Jó napot, a mai napról beszélünk Miből készül az autó karosszériája?, milyen anyagokat használnak a gyártás során, valamint a használata milyen technológiákat ezt a fontos folyamatot. Ráadásul megtudjuk ami létezik fő- fémfajták, műanyagés mások anyagokat, melyik gyakran használt Termeléstestelemek járművet, és fontolja meg milyen előnyökkel jár Val vel hiányosságait van ilyen vagy másik nyersanyag egyenként mindegyik kedves. Befejezésül beszélni fogunk milyen anyagból messze a legtöbb A kereslet nál nél autógyártók, és mi határozza meg a minőségetÉs tartósság befejezett test autók.

A LEXUS ÉS A TOYOTA AUTÓK ÖSSZESZERELÉSE?

MI AZ A GRID AUTÓSZERELÉS

Test minden autó szerepet játszik teherhordó szerkezet, amelyet arra használnak Termelés nagy változatosság különféle anyagokÉs kiegészítők. Nak nek test kiszolgált autók enyém élettartam megbízhatóan és minőségileg is meg kell érteni, hogyan megfelelően kövesseÉs kihasználni. Ennek megértéséhez tudnod kell Miből készül a tartószerkezet? jármű, és milyen hegesztési technológiaÉs Termelés alkalmazott. Ennek köszönhetően információ könnyen tudunk azonosítani az előnyöketÉs hibákat egyik vagy másik testtípus.

Referenciaként megjegyezzük, hogy azért karosszéria több száz egyénre van szükség alkatrészek, alkatrészekÉs részletek, amit aztán nagyon kell pontosan, valamint hozzáértően csatlakozni V egyetlen szerkezet, melyik lesz egyesül mindent magadban elemeket jármű. Nak nek tartóssá tenni, ahol biztonságos, könnyenés által ésszerű költségű test modern autó, folyamatosan kell keresés különféle kompromisszumok, és új technológiák Val vel anyagokat.

1. Autókarosszéria gyártása acélból. Előnyök és hátrányok

Többség testek autó, vagy inkább az alkatrészei különbözőből készülnek acélminőségek, alumíniumötvözetek sőt még műanyagok kiegészítéssel üveggyapot. De fő- anyag ma is alacsony széntartalmú acéllemez hozzávetőlegesen vastag V 0,7-2 mm. Használata révén vékony acéllemez, az autógyártóknak sikerült csökkenti a teljes súlyt jármű és egyben növeli a test merevségét.

Magas test ereje speciálisnak köszönhetően kapott tulajdonságaitÉs acél összetétel, valamint az övé képesség mélyre páraelszívó, vagyis elő lehet állítani összetett formák részletei. Emellett nem szabad elfelejteni, hogy az új technológiákat V hegesztés segítséget kapni high-tech kapcsolatok. azonban acél van nagy sűrűségűÉs rossz korrózióállóság, ezért ez az anyag speciális mellékes események Mert védelem tól től korrózió.

Folyamatban testek létrehozása tól től válik, feladat tervezők az, hogy adományoz anyag erőÉs magas szintű passzív biztonságot nyújtanak. Feladat technológusok a jobb oldalon fekszik az acél összetételének kiválasztása, övé kombináció másokkal ötvözetekÉs alkatrészek hogy jó legyen az anyag bélyegezzük. A feladat az kohászok hogy helyes legyen piszkálj alapján fogalmazásÉs minőségi acél. Referenciaként megjegyezzük, hogy több tucat új fajtákÉs acélminőségek, amelyek lehetővé teszik egyszerűsíteni a gyártást, és kap adott szakemberek tulajdonságait teherhordó szerkezet jármű.

Általában, testgyártás többben zajlik a gyártási folyamat szakaszaiban. Kezdetben történik gyártás, és akkor acéllemez hengerlése, amelyek rendelkeznek különböző vastagságú. Ezt követően a lapokat alávetjük bélyegzés hogy bizonyos gépkészlet alkatrészei. A döntőben szakasz kész bélyegzett részek hegesztve vannak különleges módszerÉs mennek egyetlenbe hordozó csomópont, ő van test. Referenciaként megjegyezzük, hogy szinte minden hegesztés tovább autógyárak speciális által gyártott precíziós robotok.

Az acél pozitív oldala nál nél Termelés autóipari testek :

-alacsony költségű anyag be összehasonlítás másikkal nyersanyagok;

- tisztán bevált gyártási technológiaénÉs újrafeldolgozás anyag;

- optimális karbantarthatóság befejezett test.

Acél negatív oldalai nál nél Termelés autóipari testek :

- nagy tömegű anyagés kész test;

- szükség speciálisban bélyegzésés nagy számban bélyegek Mert rögzítések részletek;

-nem hosszú élettartam befejezett test.

Vonatkozó negatív szempontok termelésben test tól től válik, akkor az állandónak köszönhetően javulástechnológiákatgyártás autóipari részletek, és bélyegzési folyamat, a anyag lesz a legtöbb optimális autógyártók számára. Randizni, a nagyszilárdságú acélok részesedése V test felépítéseállandóan növeli. Ma a legtöbb autógyártó használja ultra nagy szilárdságú ötvözetek új generációs acél.

Az ilyenekre típusok anyagok közé tartozik az ilyen acélfajta, Hogyan TWIP, amely nagy számot tartalmaz mangán az övében fogalmazás, Ossza meg anyagokat elérheti 25 százalékig. Acél ilyen típus van magas plaszticitás, ellenálló gyakori deformációk, hogy az anyag tudjon kiteszik relatív megnyúlás. Megnyúlás"TVIP acél"megtörténhet 50-70 százalékkal, és a határ erő szolgálja index V 1450 MegaPascal. Mert összehasonlítások, a közönséges acél szilárdsága van legfeljebb 250 MegaPascal, A nagy szilárdságúakár 600 MegaPascal.

2. Autókarosszéria gyártása alumíniumból. Előnyök és hátrányok

Ami az autót illeti testek tól től alumíniumötvözetek, aztán lettek előállítani egészen nemrég, körülbelül 15 évvel ezelőtt, mert ipar ezt rövidnek tekintik. Általában, alumínium V autóipar használt az egyes testrészek gyártása, ritkán teljesen. A legtöbb esetben alumínium gyártáshoz használják motorháztetők, szárnyak, ajtók, Nak nek csomagtartó fedelek, valamint egyéb elemeketÉs részletek.

Az autógyártók ma alumíniumötvözetek korlátozott mennyiségben használják. Mindez annak köszönhető, hogy merevségÉs alumíniumötvözetek szilárdsága sokkal alacsonyabb, mint ugyanaz válik. Amivel kapcsolatban rész vastagsága az anyaggyártóktól növekedés ezért jelentős súly csökkentés befejezett test szinte lehetetlen megszerezni. Ráadásul olyan paraméter, Hogyan hangszigetelés nál nél alumínium alkatrészek rosszabb is mint acél elemek, ráadásul at Termelés több bonyolult eljárások, annak érdekében hogy elérd optimális akusztikus hatásés elérni pozitív testjellemzők Ezért indikátor.

Vonatkozó Termelés a folyamat, amelyen készítsenek kész alumínium test, akkor nagyon hasonló a korábban leírt létrehozási eljáráshoz teherhordó szerkezet tól től válik. Tovább első fázis,részletek tól től alumínium lemez alávetve bélyegzés majd összerakták egy darabból álló egység. Nál nél hegesztés alkalmazott argon, részei össze vannak kötve speciális segítségével szegecsek vagy ragasztó. Tovább végső szakasz, alap telkek jövő test alávetve ponthegesztés majd arra acélkeret, készült csövek vegyes szakaszok, csatolva karosszéria panelekÉs gépkészletek.

Az alumínium pozitív oldalai nál nél Termelés autóipari testek :

Lehetővé válik a gyártás bármilyen alakú testrészekÉs nehézségek;

- súly befejezett alumínium test sokkal könnyebb az acélnál, nál nél egyenlő erősségű;

- anyag könnyen feldolgozható, folyamat újrafeldolgozás egyszerű;

- magas fenntarthatóság Nak nek korrózióÉs rozsda;

- a technológiai folyamatok alacsony költsége termelésben.

Alumínium negatív oldalai nál nél Termelés autóipari testek :

Magas a javítás összetettsége részletek;

- gyártásban használják drága kötőelemek Mert panel csatlakozások;

- szükségesség elérhetőség különleges nagy pontosságúfelszerelés;

- sokat drágább, mint az acél, következtében magas energiaköltségek.

Alumínium van középsőplaszticitásÉs fenntarthatóság különböző fajtákhoz deformációk. Ilyen anyag Nem ajánlott kiteszikmegnyúlás, kapcsolatban vékony névleges vastagság. határalumínium szilárdság szolgálja index V 180-210 MegaPascal. Mert összehasonlítások, szabványos acél szilárdsága kb 240-250 MegaPascal, A nagy szilárdságú közel 500-600 MegaPascal.

3. Autókarosszéria gyártása üvegszálból és műanyagból. Előnyök és hátrányok

Ami a termelést illeti üvegszálas testek, akkor ez azt jelenti anyag, Hogyan rostos töltelék, ami kifejezetten polimer gyantával impregnálva. Általában az ilyen típusú anyagokat használják könnyíti a teljes súlyt befejezett test. a legtöbben ismert töltőanyagok, ő van üveggyapot vannak üveggyapot, kevlárÉs szén.

Tájékoztatásul megjegyezzük, hogy kb 85 százaléka műanyag , amelyeket ben alkalmaznak autóipar, réesni 5 fő anyagtípus , mint például poliuretánok, polivinil-kloridok, ABS műanyag, polipropilénekÉs üveggyapot. Közel fennmaradó 15 százalék ráesik polietilének, poliakrilátok, polyakülügyminiszterek, polikarbonátokés egyéb anyagok.

Ráadásul különbözőtől üvegszál típusok előállítani külső karosszéria panelek, ami viszont jelentős súly csökkentés kész jármű. Például től poliuretán készítsenek párnákÉs üléstámlák, ütésálló párnákés mások Alkatrészek. Szó szerint úgy, mint pár évvel ezelőtt üveggyapot tömegesen indult el előállítani ilyen elemekettest, Hogyan motorháztetők, szárnyak, ajtókÉs csomagtartó fedelek.

Az üvegszál pozitív oldalai nál nél Termelés autóipari testek :

Miután magaserő, az elem rendelkezik könnyű súly;

- külső felület elemekkel rendelkezik optimális dekorációs paraméterek;

- könnyű gyártás elemek, amelyek rendelkeznek összetett forma;

Lehetőség van gyártásra nagy részek.

Az üvegszál hátrányai nál nél Termelés autóipari testek :

- képest magas ár tovább töltőanyagok;

- magas követelmények Nak nek formapontosság, jelölésÉs kész rész;

- alkatrészgyártás végrehajtani meghosszabbított idő;

Magas bonyolultság V javítás nál nél kár részletek.

Referenciaként megjegyezzük, hogy meglehetősen gyakran olyan anyagok, mint pl polivinil-kloridok gyártáshoz használják alakú részek, Például fogantyúk, műszerfalakés egyéb elemek. Gyakran polivinil-kloridok alkalmaz közösen Val vel kárpitos anyagok, a különböző példáján szövetek. Vonatkozó polipropilén, akkor gyakran abból készül fényszóróházak, kormányoszlopok, légcsatornákés egyéb elemek. ABS műanyag használ szemben lévő részletek, Hogyan belső, és külső autó.

Videókritika: "Miből készül egy karosszéria. Milyen anyagokat használnak a gyártásban"

Befejezésül megjegyezzük Autóipar a mai nap nem áll meg és igyekszik a vevő felé fejlődni, aki akar dinamikus, gazdaságos, megbízható, biztonságosés ahol nem drága autó. Mindez vezet autóipari arra a tényre, hogy a járművek gyártásában érvényes új technológiákÉs anyagokat akik válaszolnak modern követelményeknek, és szabványoknak.

KÖSZÖNÖM A FIGYELMET. ELŐFIZETÉS HÍREINKRŐL. OSZD MEG A BARÁTAIDDAL.

A történelem során, az autó feltalálása óta, folyamatosan keresték az új anyagokat. És az autó karosszériája sem volt kivétel. A karosszéria fából, acélból, alumíniumból és különféle műanyagokból készült. De a keresés nem állt meg itt. És valószínűleg mindenki kíváncsi, milyen anyagból készülnek most a karosszériák?

Talán a karosszéria gyártása az egyik legnehezebb folyamat egy autó fejlesztésében. Az üzemben lévő műhely, ahol a karosszériákat készítik, körülbelül 400 000 m2 területet fed le, amelynek költsége több milliárd dollár.

Egy karosszéria gyártásához több mint száz különálló alkatrészre van szükség, amelyeket aztán egyetlen szerkezetté kell egyesíteni, amely egy modern autó összes alkatrészét magában foglalja. A karosszéria könnyedsége, szilárdsága, biztonsága és alacsony ára érdekében a tervezőknek mindig kompromisszumokat kell kötniük, új technológiákat, új anyagokat kell találniuk.

Tekintsük a modern autókarosszériák gyártásához használt fő anyagok hiányosságait és előnyeit.

Acél.

Ezt az anyagot már régóta használják testek gyártására. Az acél kiváló tulajdonságokkal rendelkezik, amelyek lehetővé teszik különböző formájú alkatrészek előállítását, és különböző hegesztési módszerek alkalmazásával a szükséges alkatrészek egy teljes szerkezetté történő összekapcsolását.

Új acélminőséget fejlesztettek ki (hőkezelés során edzett, ötvözött), amely lehetővé teszi a létrehozás egyszerűsítését és a jövőben a karosszéria ezen jellemzőinek elérését.

A test több lépésben készül.

A gyártás kezdetétől az egyes alkatrészeket különböző vastagságú vaslemezekből bélyegzik. Miután ezeket az alkatrészeket nagy csomókká hegesztik, és hegesztéssel egyetlen egésszé összeillesztik. A modern gyárakban a hegesztést botok végzik, és kézi hegesztési típusokat is használnak - félautomatikusan szén-dioxid környezetben vagy ellenálláshegesztést alkalmaznak.

Az alumínium megjelenésével új technológiákat kellett kidolgozni, hogy elérjék ezeket a paramétereket, amelyekkel a vastesteknek rendelkezniük kell. A Tailored blankok fejlesztése csak egy az újdonságok közül - a különféle acélfajtákból különböző vastagságú tompahegesztett vaslemezek alkotnak nyersdarabot a bélyegzéshez. Így az elkészített alkatrész egyes részei plaszticitással és szilárdsággal rendelkeznek.

• alacsony ár,

• a test legmagasabb karbantarthatósága,

• a testrészek gyártásának és ártalmatlanításának bizonyított fejlesztése.

• a legnagyobb tömeg

• korrózióvédelem szükséges

• több bélyegre van szükség,

• a rezsijük,

• korlátozott élettartam is.

Minden működik.

Az összes fent említett anyag pozitív tulajdonságokkal rendelkezik. Ezért a tervezők olyan testeket terveznek, amelyek különféle anyagokból egyesítik az alkatrészeket. Használata során megkerülheti a hiányosságokat, és csak pozitív tulajdonságokat használhat.

A Mercedes-Benz CL karosszériája a hibrid dizájn példája, mert a gyártás során olyan anyagokat használtak fel, mint az alumínium, acél, műanyag és magnézium. A csomagtér alja és a motorrész váza, illetve a keret egyes elemei acélból készültek. Számos külső panel és keretrész alumíniumból készül. Az ajtókeretek magnéziumból készülnek. A csomagtérfedél és az első sárvédők műanyagból készültek. Az is előfordulhat, hogy a karosszéria szerkezete alumíniumból és acélból, a külső panelek pedig műanyagból és/vagy alumíniumból készülnek.

• a testsúly csökken, miközben a keménység és az erő megmarad,

• az alkalmazásban szereplő anyagok mindegyikének előnyeit nagyon sokat használják.

• speciális technológiák szükségessége az alkatrészek összekapcsolásához,

• nehéz megsemmisíteni a karosszériát, mert előre szét kell szedni a testet elemekre.

Alumínium.

Az autókarosszériák gyártásához használt dural ötvözeteket viszonylag nemrég kezdték el használni, bár először a múlt században, a 30-as években használták őket.

Alumíniumot használnak a teljes karosszéria vagy annak egyes részei - motorháztető, keret, ajtók, csomagtartó tető - gyártásához.

A duralumínium test gyártásának kezdeti lépése hasonló a vastest létrehozásához. Az alkatrészeket először alumíniumlemezből bélyegzik, majd egy teljes szerkezetté szerelik össze. A hegesztést argon környezetben, szegecselt kötésekben és/vagy speciális ragasztó bevezetésével, lézerhegesztéssel alkalmazzák. Ezenkívül a karosszériaelemek a vaskerethez vannak rögzítve, amely különféle szakaszokból álló csövekből áll.

• bármilyen alakú alkatrészek készítésének képessége,

• a test könnyebb a vasnál, míg az erő egyenlő,

• könnyű feldolgozás, az újrahasznosítás nem nehéz,

• korrózióállóság (nem számítva a vegyi anyagokat), valamint a technológiai folyamatok alacsony költsége.

• alacsony karbantarthatóság,

• az alkatrészek drága összekapcsolásának szükségessége,

• speciális felszerelés szükségessége

• lényegesen drágább, mint az acél, mert az energiaköltségek sokkal magasabbak

Hőre lágyuló műanyagok.

Ez egyfajta műanyag, amely a hőmérséklet emelkedésével folyékony halmazállapotúvá válik, és folyékony lesz. Ezt az anyagot lökhárítók, belső kárpitelemek gyártásához használják.

• könnyebb a vasnál

• alacsony feldolgozási költségek

• az előkészítés és a gyártás alacsony ára a duralumínium és vas testekhez képest (nincs szükség sajtolásra, hegesztésre, galvanikus és festési gyártásra)

• hatalmas és drága fröccsöntő gépek iránti igény,

• sérülés esetén nehezen javítható, bizonyos esetekben az egyetlen kiút az alkatrész cseréje.

Üveggyapot.

Az üvegszál elnevezés minden olyan szálas töltőanyagra utal, amelyet polimer hőre keményedő gyantával impregnálnak. Az ismertebb töltőanyagok a szénszál, az üvegszál, a kevlár, valamint a növényi rostok.

Szén, üvegszál a szén-műanyagok csoportjából, amelyek összefonódó szénszálak hálózata (sőt, a szövés különböző szögekben történik), amelyeket speciális gyantákkal impregnálnak.

A kevlar egy szintetikus poliamid szál, amely könnyű, ellenáll a magas hőmérsékletnek, nem gyúlékony, szakítószilárdsága pedig néhányszor meghaladja az acélt.

A testrészek gyártásának fejlődése a következő: speciális mátrixokba rétegesen fektetik a töltőanyagot, amelyet műgyantával impregnálnak, majd egy bizonyos ideig polimerizálódnak.

A karosszéria gyártására számos módszer létezik: monokok (az egész karosszéria egy darab), külső műanyag panel duralumínium vagy vas vázra szerelve, valamint olyan karosszéria, amely megszakítás nélkül megy a szerkezetébe beépített erőelemekkel.

• a legnagyobb szilárdságú kis súly mellett,

• az alkatrészek felülete jó dekoratív tulajdonságokkal rendelkezik (ez lehetővé teszi a festés elhagyását),

• az összetett alakú alkatrészek gyártásának egyszerűsége,

• hatalmas testrészek.

• a sóder legmagasabb ára,

• a legmagasabb követelményeket a formák pontosságával és a tisztasággal szemben,

• az alkatrészek gyártási ideje meglehetősen hosszú,

• ha sérült, nehezen javítható.

6.2. Miből készülnek az autók karosszériái?

A személygépkocsi egyetlen más eleme sem használ annyi különböző anyagot, mint a karosszéria. Ezek szerkezeti, befejező, szigetelő és más típusú anyagok.

A fő karosszériaelemek acélból, alumíniumötvözetekből, műanyagokból és üvegből készülnek. Ezenkívül előnyben részesítik az alacsony széntartalmú acéllemezeket, amelyek vastagsága 0,6 ... 2,5 mm. Ennek oka a nagy mechanikai szilárdsága, hiányossága, mélyhúzási képessége (komplex alakú alkatrészek is előállíthatók), hegesztéssel összekapcsolható alkatrészek, stb. Ennek az anyagnak a hátránya a nagyon nagy sűrűség (így a testek nehéz) és alacsony korrózióállóság, ami összetett és költséges védelmi intézkedéseket igényel.

Az alumíniumötvözetek továbbra is korlátozott mennyiségben használatosak a testépítésben. Mivel ezen ötvözetek szilárdsága és merevsége kisebb, mint a karosszériaacéloké, ezért az alkatrészek vastagságát növelni kell, és a testtömeg jelentős csökkenése nem érhető el. Ezenkívül az alumínium alkatrészek hangszigetelő képessége alacsonyabb, mint az acél alkatrészeké, és összetettebb intézkedésekre van szükség a karosszéria szükséges akusztikai teljesítményének eléréséhez. Tekintettel az anyag magas hővezető képességére és a felületén magas olvadáspontú alumínium-oxidok képződésére, az alumínium alkatrészek hegesztéséhez erősebb és drágább berendezést kell használni.

Mindazonáltal ismertek példák az alumínium karosszériákban való széles körű használatára. Még az 50-es években. Franciaországban a Panar-Dina autót alumíniumötvözet karosszériával gyártották, majd később a Citroen ZXS-19-et. alumínium teteje volt. Okkal feltételezhető, hogy az alumíniumötvözetek fizikai és mechanikai tulajdonságainak javulásával, a technológiai és egyéb problémák megoldásával ezek az anyagok elfoglalják méltó helyüket a karosszériaépítésben.

Az autókban használt műanyagok mintegy 80%-a ötféle anyagba sorolható: poliuretánok, polivinil-kloridok, polipropilének, ABS műanyagok, üvegszál. A fennmaradó 20% polietilének, poliamidok, poliakrilátok, polikarbonátok stb.

A karosszéria külső panelei üvegszálból készülnek, ami jelentősen csökkenti a jármű tömegét. Így egy 1984-es Corvette autó karosszériája 113 kg-mal könnyebb, mint egy hasonló acélé.

A poliuretán habból üléspárnákat, üléstámlákat, ütésálló párnákat stb. készítenek. Viszonylag új irány az anyag felhasználása szárnyak, motorháztetők, csomagtérajtók stb.

A polivinil-kloridokat számos formázott alkatrész (műszerfal, fogantyú stb.) és kárpitanyag (szövetek, szőnyegek stb.) gyártásához használják. A polipropilént fényszóróházak, kormánykerekek, válaszfalak és sok más gyártására használják. Az ABS műanyagokat különféle homlokzati alkatrészekhez használják.

Az autók karosszériájában lévő üveg mennyisége folyamatosan növekszik. Ennek oka a láthatóság javítása, az autó esztétikusabb megjelenése. Leginkább szervetlen üveget használnak. Átlátszóságuk a felületkezelés minőségétől (polírozatlan vagy polírozott), a mechanikai jellemzőktől pedig a hőkezeléstől függ (nem edzett vagy edzett). Az edzett üveget nem szabad vágni vagy fúrni. Ütközés esetén apró, tompa szélű darabokra törik, ezért az ilyen üveget biztonsági üvegnek nevezik. Az edzett üveg vastagsága 3...6 mm.

Biztonsági üvegek előállíthatók például két szervetlen vékony üveglap átlátszó polimetil-akrilát vagy poliacetát fóliával történő ragasztásával. Kiderült, hogy törésálló, tartós üveg, úgynevezett triplex. Erős ütés hatására az ilyen üvegek 0,4 ... 0,8 mm vastag köztes rétegen tartott töredékekre törnek. (A vastagabb közbenső rétegű üvegeknek nagyobb a hajlító- és ütési szilárdsága.)

A szerves (polimer) üvegek nagy átlátszóságúak, könnyen színezhetők, képesek késleltetni az infravörös sugarakat - (megakadályozzák a kabin napsugárzás általi felmelegedését). Van azonban egy nagyon jelentős hátrányuk is - könnyen karcolódnak. Az ilyen üvegek polikarbonátból vagy metil-metakrilátból készülnek.

A történelem során, az autó létrehozásának pillanatától kezdve, állandóan keresték az új anyagokat. És az autó karosszériája sem volt kivétel. A karosszéria fából, acélból, alumíniumból és különféle műanyagokból készült. De a keresés nem állt meg itt. És bizony mindenki kíváncsi arra, hogy milyen anyagból készülnek manapság az autók karosszériái?

Talán a karosszéria gyártása az egyik legnehezebb folyamat egy autó létrehozása során. A karosszériákat gyártó üzemben található bolt körülbelül 400 000 négyzetméteres, ami egymilliárd dollárt ér.

A karosszéria gyártásához több mint száz különálló alkatrészre van szükség, amelyeket aztán egyetlen szerkezetté kell egyesíteni, amely egyesíti a modern autó összes alkatrészét. A karosszéria könnyedsége, szilárdsága, biztonsága és minimális költsége érdekében a tervezőknek állandóan kompromisszumot kell kötniük, új technológiákat, új anyagokat kell keresniük.

Fontolja meg a modern autókarosszériák gyártásához használt fő anyagok hátrányait és előnyeit.

Acél.

Ezt az anyagot már régóta használják testek gyártására. Az acél jó tulajdonságokkal rendelkezik, amelyek lehetővé teszik különböző formájú alkatrészek gyártását, és különféle hegesztési módszerek alkalmazásával a szükséges alkatrészek teljes szerkezetté történő összekapcsolását.

Új acélminőséget fejlesztettek ki (hőkezelés során edzett, ötvözött), amely lehetővé teszi a gyártás egyszerűsítését és a test kívánt tulajdonságainak további elérését.

A test több szakaszban készül.

A gyártás kezdetétől az egyes alkatrészeket különböző vastagságú acéllemezekből bélyegzik. Miután ezeket az alkatrészeket nagy szerelvényekké hegesztik, és hegesztéssel egyetlen egésszé összeállítják. A modern gyárakban a hegesztést robotok végzik, de kézi hegesztési típusokat is alkalmaznak - félautomatikusan szén-dioxid környezetben vagy ellenálláshegesztéssel.

Az alumínium megjelenésével új technológiák kidolgozására volt szükség, hogy elérjük azokat a kívánt tulajdonságokat, amelyekkel az acéltesteknek rendelkezniük kell. A Tailored blanks technológia csak egy az újdonságok közül - a különféle acélminőségekből sablon szerint különböző vastagságú tompahegesztett acéllemezek a bélyegzésre szolgáló nyersdarabot alkotják. Így a legyártott alkatrész egyes részei plaszticitással és szilárdsággal rendelkeznek.

• alacsony költségű,

• a test magas karbantarthatósága,

• bevált technológia a testrészek gyártásához és ártalmatlanításához.

• a legnagyobb tömeg

• korrózióvédelem szükséges

• nagyszámú bélyeg szükségessége,

• költségük,

• valamint korlátozott élettartamú.

Minden működik.

Az összes fent említett anyag pozitív tulajdonságokkal rendelkezik. Ezért a tervezők olyan testeket terveznek, amelyek különböző anyagokból készült alkatrészeket kombinálnak. Így használat közben megkerülheti a hiányosságokat, és csak pozitív tulajdonságokat használhat.

A Mercedes-Benz CL karosszériája a hibrid kialakítás példája, hiszen a gyártás során olyan anyagokat használtak fel, mint az alumínium, acél, műanyag és magnézium. A csomagtér alja és a motortér kerete, valamint a keret egyes elemei acélból készülnek. Számos külső panel és keretrész alumíniumból készül. Az ajtókeretek magnéziumból készülnek. A csomagtérfedél és az első sárvédők műanyagból készültek. Lehetséges olyan karosszériaszerkezet is, amelyben a keret alumíniumból és acélból, a külső panelek pedig műanyagból és/vagy alumíniumból készülnek.

• a testtömeg csökken, miközben a merevség és az erő megmarad,

• az alkalmazásban szereplő anyagok mindegyikének előnyeit maximálisan kihasználják.

• speciális technológiák szükségessége az alkatrészek összekapcsolásához,

• a test komplex ártalmatlanítása, mivel először a testet elemekre kell szétszerelni.

Alumínium.

Az autókarosszériák gyártásához használt alumíniumötvözeteket viszonylag nemrég kezdték el használni, bár először a múlt században, a 30-as években használták őket.

Alumíniumot használnak a teljes karosszéria vagy annak egyes részei - motorháztető, keret, ajtók, csomagtartó tető - gyártásához.

Az alumínium test gyártásának kezdeti szakasza hasonló az acél test gyártásához. Az alkatrészeket először alumíniumlemezből bélyegzik, majd egy teljes szerkezetté szerelik össze. A hegesztést argon, szegecselt és/vagy speciális ragasztóknál, lézerhegesztésnél alkalmazzák. Ezenkívül karosszériapanelek vannak rögzítve az acélvázhoz, amely különböző szakaszokból álló csövekből áll.

• bármilyen alakú alkatrészek előállításának képessége,

• a test könnyebb, mint az acél, miközben a szilárdsága egyenlő,

• könnyű feldolgozás, az újrahasznosítás nem nehéz,

• korrózióállóság (az elektrokémiai kivételével), valamint a technológiai folyamatok alacsony költsége.

• alacsony karbantarthatóság,

• az alkatrészek drága csatlakoztatásának szükségessége,

• speciális felszerelés szükségessége

• sokkal drágább, mint az acél, mivel az energiaköltségek sokkal magasabbak

Hőre lágyuló műanyagok.

Ez egyfajta műanyag, amely a hőmérséklet emelkedésével folyékony és folyékony lesz. Ezt az anyagot lökhárítók, belső kárpitelemek gyártásához használják.

• könnyebb az acélnál

• minimális feldolgozási költségek

• alacsony előkészítési és gyártási költség az alumínium és acél testekhez képest (nincs szükség sajtolásra, hegesztésre, horganyzásra és festésre)

• nagy és drága fröccsöntő gépek iránti igény,

• sérülés esetén nehezen javítható, bizonyos esetekben az egyetlen kiút az alkatrész cseréje.

Üveggyapot.

Az üvegszál elnevezés minden olyan szálas töltőanyagra utal, amelyet polimer hőre keményedő gyantával impregnálnak. A leghíresebb töltőanyagok a szénszál, az üvegszál, a kevlár, valamint a növényi rostok.

Szén, üvegszál a szén-műanyagok csoportjából, amelyek összefonódó szénszálak hálózata (sőt, a szövés különböző szögekben történik), amelyeket speciális gyantákkal impregnálnak.

A kevlár egy szintetikus poliamid szál, amelyet alacsony súly, magas hőmérséklet-állóság, nem gyúlékony és többszörösen nagyobb szakítószilárdság jellemez, mint az acél.

A karosszériaelemek gyártási technológiája a következő: speciális mátrixokba töltőanyagot helyeznek, amelyet műgyantával impregnálnak, majd egy bizonyos ideig hagyják polimerizálni.

A karosszériák gyártásának többféle módja van: monocoque (az egész karosszéria egy darabból áll), alumínium vagy acél vázra szerelt külső műanyag panel, valamint non-stop karosszéria, amelynek szerkezetébe integrált erőelemek vannak.

• nagy szilárdságú, kis súlyú,

• az alkatrészek felülete jó dekoratív tulajdonságokkal rendelkezik (ez lehetővé teszi a festés elutasítását),

• az összetett alakú alkatrészek gyártásának egyszerűsége,

• nagy testrészek.

• a töltőanyagok magas költsége,

• magas követelmények a forma pontosságával és tisztaságával szemben,

• az alkatrészek gyártási ideje meglehetősen hosszú,

• ha sérült, nehezen javítható.

A történelem során, az autó létrehozásának pillanatától kezdve, állandóan keresték az új anyagokat. És az autó karosszériája sem volt kivétel. A karosszéria fából, acélból, alumíniumból és különféle műanyagokból készült. De a keresés nem állt meg itt. És bizony mindenki kíváncsi arra, hogy milyen anyagból készülnek manapság az autók karosszériái?

Talán a karosszéria gyártása az egyik legnehezebb folyamat egy autó létrehozása során. A karosszériákat gyártó üzemben található bolt körülbelül 400 000 négyzetméteres, ami egymilliárd dollárt ér.

A karosszéria gyártásához több mint száz különálló alkatrészre van szükség, amelyeket aztán egyetlen szerkezetté kell egyesíteni, amely egyesíti a modern autó összes alkatrészét. A karosszéria könnyedsége, szilárdsága, biztonsága és minimális költsége érdekében a tervezőknek állandóan kompromisszumot kell kötniük, új technológiákat, új anyagokat kell keresniük.

Fontolja meg a modern autókarosszériák gyártásához használt fő anyagok hátrányait és előnyeit.

Acél.

Ezt az anyagot már régóta használják testek gyártására. Az acél jó tulajdonságokkal rendelkezik, amelyek lehetővé teszik különböző formájú alkatrészek gyártását, és különféle hegesztési módszerek alkalmazásával a szükséges alkatrészek teljes szerkezetté történő összekapcsolását.

Új acélminőséget fejlesztettek ki (hőkezelés során edzett, ötvözött), amely lehetővé teszi a gyártás egyszerűsítését és a test kívánt tulajdonságainak további elérését.

A test több szakaszban készül.

A gyártás kezdetétől az egyes alkatrészeket különböző vastagságú acéllemezekből bélyegzik. Miután ezeket az alkatrészeket nagy szerelvényekké hegesztik, és hegesztéssel egyetlen egésszé összeállítják. A modern gyárakban a hegesztést robotok végzik, de kézi hegesztési típusokat is alkalmaznak - félautomatikusan szén-dioxid környezetben vagy ellenálláshegesztéssel.

Az alumínium megjelenésével új technológiák kidolgozására volt szükség, hogy elérjük azokat a kívánt tulajdonságokat, amelyekkel az acéltesteknek rendelkezniük kell.

A testreszabott nyersdarabok technológia csak egy az újdonságok közül, különböző vastagságú, tompahegesztett acéllemezek, különböző minőségű acélokból nyersdarabot alkotnak a sajtoláshoz. Így a legyártott alkatrész egyes részei plaszticitással és szilárdsággal rendelkeznek.

alacsony költségű,

a test magas karbantarthatósága,

bevált technológia a testrészek gyártásához és ártalmatlanításához.

a legnagyobb tömeg

korrózióvédelem szükséges

nagyszámú bélyeg szükségessége,

költségük,

valamint korlátozott élettartamú.

Minden működik.

Az összes fent említett anyag pozitív tulajdonságokkal rendelkezik. Ezért a tervezők olyan testeket terveznek, amelyek különböző anyagokból készült alkatrészeket kombinálnak. Így használat közben megkerülheti a hiányosságokat, és csak pozitív tulajdonságokat használhat.

A Mercedes-Benz CL karosszériája a hibrid kialakítás példája, hiszen a gyártás során olyan anyagokat használtak fel, mint az alumínium, acél, műanyag és magnézium. A csomagtér alja és a motortér kerete, valamint a keret egyes elemei acélból készülnek. Számos külső panel és keretrész alumíniumból készül. Az ajtókeretek magnéziumból készülnek. A csomagtérfedél és az első sárvédők műanyagból készültek. Lehetséges olyan karosszériaszerkezet is, amelyben a keret alumíniumból és acélból, a külső panelek pedig műanyagból és/vagy alumíniumból készülnek.

a testtömeg csökken, miközben a merevség és az erő megmarad,

az alkalmazásban szereplő anyagok mindegyikének előnyeit maximálisan kihasználják.

speciális technológiák szükségessége az alkatrészek összekapcsolásához,

a test komplex ártalmatlanítása, mivel először a testet elemekre kell szétszerelni.

Alumínium.

Az autókarosszériák gyártásához használt alumíniumötvözeteket viszonylag nemrég kezdték el használni, bár először a múlt században, a 30-as években használták őket.

Alumíniumot használnak a teljes karosszéria vagy annak egyes részei motorháztető, keret, ajtók, csomagtartó tető gyártásához.

Az alumínium test gyártásának kezdeti szakasza hasonló az acél test gyártásához. Az alkatrészeket először alumíniumlemezből bélyegzik, majd egy teljes szerkezetté szerelik össze. A hegesztést argon, szegecselt és/vagy speciális ragasztóknál, lézerhegesztésnél alkalmazzák. Ezenkívül karosszériapanelek vannak rögzítve az acélvázhoz, amely különböző szakaszokból álló csövekből áll.

bármilyen alakú alkatrészek előállításának képessége,

a test könnyebb, mint az acél, miközben a szilárdsága egyenlő,

könnyű feldolgozás, az újrahasznosítás nem nehéz,

korrózióállóság (az elektrokémiai kivételével), valamint a technológiai folyamatok alacsony költsége.

alacsony karbantarthatóság,

az alkatrészek drága csatlakoztatásának szükségessége,

speciális felszerelés szükségessége

sokkal drágább, mint az acél, mivel az energiaköltségek sokkal magasabbak

Hőre lágyuló műanyagok.

Ez egyfajta műanyag, amely a hőmérséklet emelkedésével folyékony és folyékony lesz. Ezt az anyagot lökhárítók, belső kárpitelemek gyártásához használják.

könnyebb az acélnál

minimális feldolgozási költségek

alacsony előkészítési és gyártási költség az alumínium és acél testekhez képest (nincs szükség sajtolásra, hegesztésre, horganyzásra és festésre)

nagy és drága fröccsöntő gépek iránti igény,

sérülés esetén nehezen javítható, bizonyos esetekben az egyetlen kiút az alkatrész cseréje.

Üveggyapot.

Az üvegszál elnevezés minden olyan szálas töltőanyagra utal, amelyet polimer hőre keményedő gyantával impregnálnak. A leghíresebb töltőanyagok a szénszál, az üvegszál, a kevlár, valamint a növényi rostok.

Szén, üvegszál a szén-műanyagok csoportjából, amelyek összefonódó szénszálak hálózata (sőt, a szövés különböző szögekben történik), amelyeket speciális gyantákkal impregnálnak.

A kevlár egy szintetikus poliamid szál, amelyet alacsony súly, magas hőmérséklet-állóság, nem gyúlékony és többszörösen nagyobb szakítószilárdság jellemez, mint az acél.

A karosszériaelemek gyártási technológiája a következő: speciális mátrixokba töltőanyagot helyeznek, amelyet műgyantával impregnálnak, majd egy bizonyos ideig hagyják polimerizálni.

A karosszériák gyártásának többféle módja van: monocoque (az egész karosszéria egy darabból áll), alumínium vagy acél vázra szerelt külső műanyag panel, valamint non-stop karosszéria, amelynek szerkezetébe integrált erőelemek vannak.

nagy szilárdságú, kis súlyú,

az alkatrészek felülete jó dekoratív tulajdonságokkal rendelkezik (ez lehetővé teszi a festés elutasítását),

az összetett alakú alkatrészek gyártásának egyszerűsége,

nagy testrészek.

a töltőanyagok magas költsége,

magas követelmények a forma pontosságával és tisztaságával szemben,

az alkatrészek gyártási ideje meglehetősen hosszú,

ha sérült, nehezen javítható.

Senki sem vonja kétségbe afelől, hogy a karosszéria teherhordó karosszériája egy modern jármű fő és legnehezebben gyártható (és így árban is) alkatrésze. Ebben a cikkben lesz szó róla.

A történelemből.

Természetesen a kocsik és kocsik korszakában (a testek történetének kezdete) megmentette az embereket a változékony időjárástól, és konténerként szolgált a rakomány számára. Az autóipar megjelenésével az eszközök és alkatrészek „álcázták” a külső karosszériaelemek alá. A karosszéria hosszú ideig türelmesen csak rakományt, utasokat és eszközöket védő tetőként működött. A 20. század fél évszázadában először kezdték meg az intézkedéseket a teherhordó funkció eltávolítására a vázról, és ennek az alkatrésznek a karosszériára való átviteléről. A több évig tartó fejlődés után a test "csapágyazhatóvá" vált. Más szóval, a személyes „veleszületett” funkciók mellett a karosszéria elkezdett játszani a járművek tartókeretének, a felfüggesztésnek stb.

A megfelelő stabilitás, torziós és hajlítási merevség elérése érdekében a karosszériarendszerbe váztöredékek kerültek be: lécek és keresztlécek, útközben megerősítették a tetőt annak oszlopaival, ajtóival stb. A keret nélküli sorozatgyártású autók őse a hazai Pobeda volt, melynek alkotása 1945-ben kezdődött. Természetesen a gyártás kezdetén a teherhordó testek gyengébbek voltak, mint a keretrendszerek.

Ebben az időszakban a helyzet az előbbi irányába változott. Mindenesetre a különbség nagyon jelentéktelen. A nyitott tetejű autókban a merevség hiányát az autó aljának megerősítésével kompenzálták. Egyes kiviteleknél a merevséget az első és a hátsó rész oldalelemeinek összekapcsolásával, ütésállóbb kialakítással érték el.

Egy kicsit a definíciókról.

A test geometriája az első és a hátsó rész felfüggesztésének elrendezése, a doboz berendezése, az ajtók, ablakok és rések, szigorúan a karosszériarendszer által meghatározott.

A karosszéria geometriájának megváltozása (baleset, modernizáció) mozgásváltozásokhoz, a gumi egyenetlen kopásához vezet, és rontja az utasok biztonságát (növekszik a megcsúszás, menet közbeni ajtónyitás stb.).

Warp zónák csökkentett merevségű helyek, amelyeket a karosszéria tervezési jellemzői határoznak meg, kifejezetten az ütközési energia elnyelésére. A deformációs zónák az autó belsejének integritásának és az utasok egészségének megőrzését szolgálják.

Kontakt hegesztés elektromos hegesztési módszer, amikor a hegesztendő részek területére elektródákat visznek, és megnövelt teljesítményű áramot vezetnek. A melegítési helyzetben az elemek ötvözete megolvad, homogén kötést képezve. A hegesztési foltok folyamatosak és pontszerűek. A második módszert „ponthegesztésnek” nevezik (a csatlakozás a szomszédos ponttól kb. 5 cm távolságra történik).

Lézeres hegesztés elemek összekapcsolása fókuszált lézersugár segítségével. A hőmérséklet a csomópontnál egyszerűen hatalmas, de az olvadás távolsága a szélektől nagyon kicsi. Innentől kezdve van ennek a módszernek egy hatalmas előnye, egy szinte láthatatlan hegesztési pont. Ez azt jelenti, hogy nincs szükség a hegesztési varrat feldolgozására.

Erőteljes keret a fenék, a fogaslécek, a tető ablakkeretekkel, lécekkel, merevítőgerendákkal és egyéb erőelemekkel közös szerkezetbe hegesztett, „gubót” alkotva egészében, amelyben a személygépkocsi belseje található.

Testőr.

A modern nagysebességű világban az autókarosszéria teherhordó karosszériája új feladatot, az utasvédelem második szintjét kezdett ellátni. Az elsőn - övek, légzsákok stb. Ehhez az autó karosszériáját különböző merevségi fokú zónákra osztották. Elöl és hátul „hajlékonyabbá” tették, sikeresen elnyelve az ütközőerőt, a kabin karosszériája pedig merevebb zóna, hogy kiküszöböljük a traumatikus helyzetek előfordulását és az egységek benyomódását a karosszéria belsejébe. Az energiaelnyelést támogatja egyes erőszerkezetek összeomlása, ami károsíthatja az utasok egészségét.

A passzív biztonság és a karosszéria megnövelt merevsége terén szokatlan döntést hoztak a Mercedes A osztályú tervezői. Annak érdekében, hogy a rövid motorháztető alatti motor ne okozzon kárt az utasokban egy balesetben, magát az alját úgy tervezték meg a tervezők, hogy üreges réssel egyfajta „szendvicset” formázzon. Természetesen egy ilyen szerelvénynél a valóban legalul elhelyezett motor frontális ütközés esetén ebbe a résbe préselődik, ezzel megóvva a kabin utasait a sérülésektől. Érdemes megjegyezni azt a tényt is, hogy az akkumulátor, a benzintartály, valamint az autó egyéb egységei és alkatrészei szabadon helyezkednek el ebben a résben.

Milyen és hogyan készülnek teherhordó testek.

A testek gyártása során lemezvasat használnak, amelynek eltérő paraméterei vannak. Például azokon a helyeken, ahol megnövekszik a teljesítményterhelés, 2,5 mm-es fémlemezt használnak, a motorháztető, szárnyak, ajtók, csomagtartó „tollasítására” pedig 0,8-1,0 mm.

Minden alkatrész, amelyből a test később megjelenik, többféle elektromos hegesztéssel van csatlakoztatva. Mellesleg, egyes cégek szokatlan módszereket alkalmaznak a testrészek összekapcsolására, például lézeres hegesztést vagy szegecsekkel történő szegecselést nagyon erős ragasztóval kombinálva. A teherhordó testek gyártásához használt anyagok választékában nem nagy a választék.

A sorozatgyártású autókban addig csak fémlemezt és esetenként alumíniumot használtak. A 80-as években a karosszéria rozsdától való megvédése érdekében az első időszakban horganyzott vasat kezdtek használni egyrétegű cinkbevonattal, később mindkét oldalon elkezdték bevonni. Ennek eredményeként a karosszéria átrozsdásodás elleni garanciája 6-ról 10 évre nőtt, valahol akár 12-re is!