Hvilket materiale er bilkarosseri laget av? Materialer som brukes til fremstilling av karosserideler Hvordan en bilkarosseri er laget

God ettermiddag, i dag skal vi snakke om Hva er et karosseri laget av?, hvilke materialer som brukes i produksjonen, samt å bruke hvilke teknologier denne viktige prosessen. I tillegg finner vi ut hva som finnes hoved- typer metaller, plast og andre materialer, hvilken ofte brukt i produksjonkroppselementer kjøretøy, og vurdere hva er fordelene Med mangler har det ene eller det andre råmateriale individuelt hver snill. Avslutningsvis vil vi snakke om hvilket materiale er desidert mest etterspurt på bilprodusenter, og hva som bestemmer kvaliteten Og varighet ferdig kropp biler.

HVORDAN ER LEXUS- OG TOYOTA-BILER SAMLET

HVA ER NETTBIMONTERING

Kropp enhver bil spiller en rolle bærende konstruksjon, som brukes til produksjon stor variasjon ulike materialer Og tilbehør. Til kropp biler servert min livstid pålitelig, så vel som kvalitativt, er det nødvendig å forstå hvordan følge riktig Og utnytte. For å forstå dette, må du vite det Hva er bærekonstruksjonen laget av? kjøretøy, og hvilken sveiseteknologi Og produksjon anvendt. Takket være dette informasjon vi kan enkelt identifisere fordeler Og feil en eller annen Kroppstype.

Til referanse merker vi at for karosseri trenger hundrevis av individuelle reservedeler, komponenter Og detaljer, som da må være veldig nøyaktig, så vel som kompetent koble V enkelt struktur, som vil bli forene alt i deg selv elementer kjøretøy. Til gjøre holdbare, hvori sikker, lett og av rimelig kostnadsorgan moderne bil, må du hele tiden Søk diverse kompromisser, og ny teknologi Med materialer.

1. Produksjon av karosseri av stål. Fordeler og ulemper

Flertall kropper bil, eller rettere sagt dens deler er laget av forskjellige stålkvaliteter, aluminiumslegeringer Til og med plast med tillegg glassfiber. Men hoved- materialet i dag er fortsatt lavkarbon platestål med en omtrentlig tykk V 0,7-2 mm. Gjennom bruk av tynn stålplate, har bilprodusentene lyktes redusere totalvekten kjøretøy og samtidig øke kroppens stivhet.

Høy kroppsstyrke oppnådd takket være spesielle egenskaper Og stålsammensetning, så vel som hans evnen til dypt Avtrekksvifte, det vil si at det er mulig å produsere detaljer om komplekse former. I tillegg må vi ikke glemme at det nye teknologier V sveising hjelp å få høyteknologiske forbindelser. derimot stål har høy tetthet Og dårlig korrosjonsbestandighet, så dette materialet krever spesiell sidehendelser Til beskyttelse fra korrosjon.

I prosess opprettelse av kropper fra bli, oppgave designere er å begavelse materiale styrke Og gi et høyt nivå av passiv sikkerhet. Oppgave teknologer ligger til høyre valg av stålsammensetning, hans kombinasjon med andre legeringer Og komponenter slik at materialet blir bra vi stempler. Oppgaven er metallurger er å få det riktig tisse i følge komposisjon Og kvalitetsstål. For referanse merker vi at dusinvis av nye varianter Og stålkvaliteter, som tillater forenkle produksjonen, og også få gitt spesialister egenskaper bærende konstruksjon kjøretøy.

Som oftest, kroppsfabrikasjon foregår i flere stadier av produksjonsprosessen. Innledningsvis skjer produksjon, og så stålplaterulling, som har forskjellig tykkelse. Etter det blir arkene utsatt stemplingå skape visse maskinsett deler. Ved finalen etapper klar stemplede deler er sveiset spesiell metode Og går til en singel bærernode, han er kropp. For referanse merker vi at nesten alle sveising på bilfabrikker produsert av spesial presisjonsroboter.

Den positive siden av stål på produksjon bilindustrien kropper :

-lav kostnad materiale i sammenligning med en annen råvarer;

- helt klart velprøvd produksjonsteknologiJeg Og resirkulering materiale;

- optimal vedlikehold ferdig kropp.

Negative sider av stål på produksjon bilindustrien kropper :

- høy masse materiale og klar kropp;

- trenge spesielt stempling og et stort antall frimerker Til fester detaljer;

-ikke lang levetid ferdig kropp.

Angående negative sider i produksjon kropp fra bli, så takket være konstanten forbedringteknologierproduksjon bilindustrien detaljer, og stemplingsprosess, den materiale blir mest optimal for bilprodusenter. Til dags dato, andel høyfast stål V kroppsstruktur stadig øker. I dag bruker de fleste bilprodusenter ultra høyfaste legeringer ny generasjon stål.

Til slikt typer materiale inkluderer slike stålkvalitet, Hvordan TWIP, som inneholder et stort antall mangan i hans komposisjon, del stoffer kan nå opptil 25 prosent. Stål slik type har høy plastisitet, motstandsdyktig mot hyppige deformasjoner, slik at materialet kan avdekke slektning forlengelse. Forlengelse"TVIP stål"kan skje med 50-70 prosent, og grensen styrke serverer indeks V 1450 megapascal. Til sammenligninger, styrke av vanlig stål er ikke mer enn 250 MegaPascal, A høy styrkeopptil 600 megapascal.

2. Produksjon av bilkarosseri av aluminium. Fordeler og ulemper

Når det gjelder bil kropper fra aluminiumslegeringer, så ble de produsere ganske nylig, for rundt 15 år siden, for industri dette anses som kort. Som oftest, aluminium V bilindustrien brukes til produksjon av individuelle kroppsdeler, sjelden helt. I de fleste tilfeller aluminium brukes til produksjon hetter, vinger, dører, Til bagasjeromsdeksler, så vel som andre elementer Og detaljer.

Bilprodusenter i dag aluminiumslegeringer brukes i begrensede mengder. Alt dette skyldes det faktum at stivhet Og styrken til aluminiumslegeringer mye lavere enn det samme bli. I forbindelse med hva del tykkelse fra produsenter av dette materialet øke, derfor betydelig vektreduksjon ferdig kropp nesten umulig å få. I tillegg er slike parameter, Hvordan lydisolering på aluminiumsdeler også verre enn stålelementer, dessuten kl produksjon mer kompliserte prosedyrer, For å oppnå optimal akustisk effekt og oppnå positive kroppsegenskaper Derfor indikator.

Angående produksjon prosessen som gjøre klar aluminium kropp, så er den veldig lik den tidligere beskrevne prosedyren for å lage bærende konstruksjon fra bli. På første trinn,detaljer fra aluminiumsplate utsatt stempling og deretter satt sammen til enhet i ett stykke. På sveising anvendt argon, deler er koblet sammen ved hjelp av spesielle nagler eller lim. På siste trinn, grunnleggende tomter framtid kropp utsatt punktsveising og deretter til stålramme, laget av rør Diverse seksjoner, vedlagte kroppspaneler Og maskinsett.

De positive sidene med aluminium på produksjon bilindustrien kropper :

Det blir mulig å produsere kroppsdeler av enhver form Og vanskeligheter;

- vekt ferdig aluminium kropp mye lettere enn stål, kl lik styrke;

- materiale enkel å behandle, prosess resirkulering enkel;

- høy bærekraft Til korrosjon Og rust;

- lave kostnader for teknologiske prosesser i produksjon.

Negative sider av aluminium på produksjon bilindustrien kropper :

Høy kompleksiteten av reparasjonen detaljer;

- brukes i produksjonen dyre festemidler Til panelforbindelser;

- nødvendighet tilgjengelighet spesiell høy presisjonutstyr;

- mye dyrere enn stål, på grunn av høye energikostnader.

Aluminium har midtenplastisitet Og bærekraft til ulike slag deformasjoner. Slikt materiale Ikke anbefalt avdekkeforlengelse, i tilknytning til tynn nominell tykkelse. grensealuminiums styrke serverer indeks V 180-210 MegaPascal. Til sammenligninger, styrke av standard stål er om 240-250 MegaPascal, A høy styrke nær 500-600 MegaPascal.

3. Produksjon av bilkarosseri av glassfiber og plast. Fordeler og ulemper

Når det gjelder produksjon glassfiberkropper, så betyr dette materiale, Hvordan fiberfylling, som er spesielt impregnert med polymerharpikser. Vanligvis brukes denne typen materiale til lette den totale vekten ferdig kropp. av de fleste kjente fyllstoffer, han er glassfiber er glassfiber, kevlar Og karbon.

Til referanse merker vi at ca 85 prosent plast , som brukes i bilindustrien, falle på 5 hovedtyper av materialer , som for eksempel polyuretaner, polyvinylklorider, ABS plast, polypropylener Og glassfiber. Nær 15 prosent igjen faller på polyetylener, polyakrylater, polyautenriksministre, polykarbonater og andre materialer.

I tillegg fra forskjellige typer glassfiber produsere utvendige karosseripaneler, som igjen gir en betydelig vektreduksjon ferdig kjøretøy. For eksempel fra polyuretan gjøre puter Og seterygger, slagfaste puter og andre Komponenter. Bokstavelig talt som et par år siden fra glassfiber startet massevis produsere slik elementerkropp, Hvordan hetter, vinger, dører Og bagasjelokk.

De positive sidene med glassfiber på produksjon bilindustrien kropper :

Å ha høystyrke, varen har lett vekt;

- ytre overflate elementer har optimale dekorative parametere;

- enkel produksjon elementer som har kompleks form;

Det er mulig å produsere store deler.

Ulempene med glassfiber på produksjon bilindustrien kropper :

- forholdsvis høy pris på fyllstoffer;

- høye krav Til skjemaets nøyaktighet, markering Og ferdig del;

- deler produksjon utført langvarig tid;

Høy kompleksitet V reparere på skader detaljer.

Til referanse merker vi at ganske ofte materialer som f.eks polyvinylklorider brukes til produksjon formede deler, For eksempel håndtak, instrumentpaneler og andre elementer. Ofte polyvinylklorider søke om i fellesskap Med møbeltrekk materialer, på eksemplet med forskjellige stoffer. Angående polypropylen, da er det ofte laget av frontlyshus, rattstammer, luftkanaler og andre elementer. ABS plast bruke til motstående deler, Hvordan interiør, og ytre bil.

Videoanmeldelse: "Hva et karosseri er laget av. Hvilke materialer brukes i produksjonen"

Avslutningsvis merker vi oss det Bilindustri i dag står ikke stille og prøver å utvikle seg mot den kjøperen som ønsker det dynamisk, økonomisk, pålitelig, sikker og hvori ikke dyrt bil. Alt dette fører bilindustrien til det faktum at i produksjon av kjøretøy gjelder ny teknologi Og materialer som svarer moderne krav, og standarder.

TAKK FOR DIN OPPMERKSOMHET. ABONNER PÅ VÅRE NYHETER. DEL MED VENNER.

Gjennom historien, helt siden oppfinnelsen av bilen, har det vært et konstant søk etter nye materialer. Og karosseriet var intet unntak. Karosseriet var laget av tre, stål, aluminium og ulike typer plast. Men letingen stoppet ikke der. Og sannsynligvis er alle nysgjerrige, hvilket materiale er bilkarosserier laget av nå?

Kanskje er produksjonen av et karosseri en av de vanskeligste prosessene i utviklingen av en bil. Verkstedet i anlegget der kroppene lages dekker et område på omtrent 400 000 m2, som koster milliarder av dollar.

For produksjon av et karosseri trengs mer enn hundre separate deler, som deretter må kombineres til en struktur som forbinder alle delene av en moderne bil i seg selv. For letthet, styrke, sikkerhet og lav pris på kroppen, må designere alltid inngå kompromisser, finne nye teknologier, nye materialer.

La oss vurdere manglene og fordelene ved hovedmaterialene som brukes i produksjonen av moderne bilkarosserier.

Stål.

Dette materialet har blitt brukt til produksjon av kropper i lang tid. Stål har utmerkede egenskaper som gjør det mulig å produsere deler av ulike former, og ved å bruke forskjellige sveisemetoder for å koble de nødvendige delene til en hel struktur.

En ny stålkvalitet er utviklet (herdet under varmebehandling, legert), som gjør det mulig å forenkle skapelsen og i fremtiden oppnå disse egenskapene til kroppen.

Kroppen er laget i flere trinn.

Helt fra begynnelsen av produksjonen er individuelle deler stemplet fra jernplater av forskjellige tykkelser. Etter at disse delene er sveiset til store knuter og satt sammen til en enkelt helhet ved sveising. Sveising på moderne fabrikker utføres av roboter, og manuelle typer sveising brukes også - halvautomatisk i et karbondioksidmiljø eller motstandssveising.

Med fremkomsten av aluminium var det nødvendig å utvikle nye teknologier for å oppnå disse parameterne som jernlegemer skulle ha. Utviklingen av skreddersydde emner er bare en av nyhetene - stumpsveisede jernplater i ulike tykkelser fra ulike typer stål danner et emne for stempling. Dermed har de enkelte delene av den laget delen plastisitet og styrke.

lav pris,

den høyeste vedlikeholdsevnen til kroppen,

bevist utvikling av produksjon og avhending av kroppsdeler.

den største massen

korrosjonsbeskyttelse nødvendig

behovet for flere frimerker,

deres overhead,

også begrenset levetid.

Alt går på jobb.

Alle materialene nevnt ovenfor har positive egenskaper. Derfor designer designere kropper som kombinerer deler fra forskjellige materialer. Når du bruker det, kan du omgå manglene og bruke bare positive egenskaper.

Karosseriet til Mercedes-Benz CL er et eksempel på hybriddesign, fordi materialer som aluminium, stål, plast og magnesium ble brukt i produksjonen. Bunnen av bagasjerommet og rammen til motoravdelingen, og noen individuelle elementer i rammen, er laget av stål. En rekke utvendige paneler og rammedeler er laget av aluminium. Dørkarmer er laget av magnesium. Bagasjeromslokket og frontskjermene er laget av plast. Det er også mulig at karosseriet vil være laget av aluminium og stål, og de ytre panelene laget av plast og/eller aluminium.

kroppsvekten reduseres, samtidig som hardhet og styrke opprettholdes,

fordelene med hvert av materialene i applikasjonen brukes veldig mye.

behovet for spesielle teknologier for å koble sammen deler,

vanskelig avhending av kroppen, fordi det er nødvendig å demontere kroppen i elementer på forhånd.

Aluminium.

Dural-legeringer for produksjon av bilkarosserier begynte å bli brukt relativt nylig, selv om de ble brukt for første gang i forrige århundre, på 30-tallet.

Aluminium brukes til fremstilling av hele kroppen eller dens individuelle deler - panser, ramme, dører, bagasjeromstak.

Det første trinnet i produksjonen av en duralumin-kropp ligner på å lage en jernkropp. Deler blir først stemplet fra et ark av aluminium, og deretter satt sammen til en hel struktur. Sveising brukes i et argonmiljø, klinkede skjøter og/eller med innføring av spesiallim, lasersveising. Også kroppspaneler er festet til jernrammen, som er laget av rør i forskjellige seksjoner.

evnen til å lage deler av enhver form,

kroppen er lettere enn jern, mens styrken er lik,

enkel behandling, resirkulering er ikke vanskelig,

motstand mot korrosjon (ikke medregnet kjemikalier), samt lave kostnader for teknologiske prosesser.

lav vedlikeholdsevne,

behovet for dyre metoder for sammenføyning av deler,

behovet for spesialutstyr

betydelig dyrere enn stål, fordi energikostnadene er mye høyere

Termoplast.

Dette er en type plastmateriale som, når temperaturen stiger, går over i flytende tilstand og blir flytende. Dette materialet brukes til fremstilling av støtfangere, interiørdeler.

lettere enn jern

lave behandlingskostnader

lav pris på selve forberedelsen og produksjonen sammenlignet med duraluminium- og jernlegemer (ikke behov for stansedeler, sveiseproduksjon, galvanisk og malingsproduksjon)

behovet for store og dyre sprøytestøpemaskiner,

i tilfelle skade er det vanskelig å reparere; i noen tilfeller er den eneste utveien å bytte ut delen.

Glassfiber.

Navnet glassfiber refererer til ethvert fibrøst fyllstoff som er impregnert med polymere herdeplaster. De mer kjente fyllstoffene er karbonfiber, glassfiber, Kevlar og også plantefibre.

Karbon, glassfiber fra gruppen av karbonplast, som er et nettverk av sammenvevde karbonfibre (deretter skjer veving i forskjellige spesifikke vinkler), som er impregnert med spesielle harpikser.

Kevlar er en syntetisk polyamidfiber som er lett, motstandsdyktig mot høye temperaturer, ikke brennbar og har en strekkfasthet som overstiger stål med et par ganger.

Utviklingen av produksjonen av kroppsdeler er som følger: fyllstoff legges i lag i spesielle matriser, som er impregnert med syntetisk harpiks, og deretter la det polymerisere i en viss tid.

Det finnes en rekke metoder for å produsere karosserier: en monocoque (hele kroppen er ett stykke), et eksternt plastpanel montert på en duralumin- eller jernramme, samt en kropp som går uten avbrudd med kraftelementer satt inn i strukturen.

ved høyeste styrke lav vekt,

overflaten av delene har gode dekorative egenskaper (dette vil tillate deg å forlate maling),

enkelhet ved fremstilling av deler som har en kompleks form,

store kroppsdeler.

den høyeste prisen på tilslag,

de høyeste kravene til nøyaktighet av former og renslighet,

produksjonstiden for deler er ganske lang,

hvis skadet, vanskelig å reparere.

6.2. Hva er bilkarosserier laget av?

Ingen andre elementer i en personbil bruker så mange forskjellige materialer som karosseriet. Disse er strukturelle, etterbehandling, isolerende og andre typer materialer.

Hoveddelene er laget av stål, aluminiumslegeringer, plast og glass. Dessuten foretrekkes lavkarbonplatestål med en tykkelse på 0,6 ... 2,5 mm. Dette er på grunn av dens høye mekaniske styrke, manglende mangel, evne til dyptrekking (kompleksformede deler kan oppnås), fremstillingsevne av sammenføyningsdeler ved sveising, etc. Ulempene med dette materialet er svært høy tetthet (så kroppene er tung) og lav korrosjonsbestandighet, noe som krever komplekse og kostbare beskyttelsestiltak.

Aluminiumslegeringer brukes fortsatt i kroppsbygging i begrensede mengder. Siden styrken og stivheten til disse legeringene er lavere enn for kroppsstål, må tykkelsen på delene derfor økes og en betydelig reduksjon i kroppsvekt kan ikke oppnås. I tillegg er lydisoleringsevnen til aluminiumsdeler lavere enn ståldeler, og det kreves mer komplekse tiltak for å oppnå den nødvendige akustiske ytelsen til kroppen. Gitt den høye termiske ledningsevnen til materialet og dannelsen av aluminiumoksider med et høyt smeltepunkt på overflaten, er det nødvendig å bruke kraftigere og dyrere utstyr for sveising av aluminiumsdeler.

Likevel er det kjent eksempler på utbredt bruk av aluminium i karosserier. Tilbake på 50-tallet. i Frankrike ble Panar-Dina-bilen produsert med karosseri i aluminiumslegering, og senere Citroen ZXS-19-bilen. hadde aluminiumstak. Det er grunn til å tro at ettersom de fysiske og mekaniske egenskapene til aluminiumslegeringer forbedres, teknologiske og andre problemer er løst, vil disse materialene ta sin rettmessige plass i kroppsbyggingen.

Omtrent 80% av plasten som brukes i biler faller inn i fem typer materialer: polyuretaner, polyvinylklorider, polypropylener, ABS-plast, glassfiber. De resterende 20% er polyetylener, polyamider, polyakrylater, polykarbonater, etc.

Utvendige karosseripaneler er laget av glassfiber, noe som gir en betydelig reduksjon i kjøretøyvekten. Dermed er karosseriet til en Corvette-bil, modell 1984, 113 kg lettere enn en tilsvarende stål.

Polyuretanskum brukes til å lage puter og rygger til seter, støtsikre puter osv. En relativt ny retning er bruken av dette materialet til fremstilling av vinger, hetter, bagasjelokk, etc.

Polyvinylklorider brukes til fremstilling av mange formede deler (instrumentpaneler, håndtak, etc.) og polstringsmaterialer (stoffer, matter, etc.). Polypropylen brukes til å lage frontlyshus, ratt, skillevegger og mye mer. ABS-plast brukes til ulike frontdeler.

Mengden glass i bilkarosserier øker stadig. Dette skyldes ønsket om å forbedre sikten, for å gi bilen et mer estetisk utseende. For det meste brukes uorganisk glass. Deres åpenhet avhenger av kvaliteten på overflatebehandlingen (upolert eller polert), og de mekaniske egenskapene - på varmebehandling (ikke-herdet eller herdet). Når glasset er herdet, må det ikke kuttes eller bores. Ved støt knuses det til små biter med stumpe kanter, derfor kalles slikt glass sikkerhetsglass. Herdet glass har en tykkelse på 3...6 mm.

Vernebriller kan fås ved å lime for eksempel to plater av uorganisk tynt glass med en gjennomsiktig film av polymetylakrylat eller polyacetat. Det viser seg bruddsikkert slitesterkt glass, kalt triplex. Med en sterk støt brytes slike glass opp i fragmenter holdt på et mellomlag 0,4 ... 0,8 mm tykt. (Blass med tykkere mellomlag har høyere bøye- og slagstyrke.)

Organiske (polymere) glass har høy gjennomsiktighet, er lett farget, er i stand til å forsinke infrarøde stråler - (hindre oppvarming av hytta av solens stråler). Imidlertid har de også en veldig betydelig ulempe - de blir lett riper. Slike glass er laget av polykarbonat eller metylmetakrylat.

Gjennom historien, fra det øyeblikket bilen ble laget, har det vært et konstant søk etter nye materialer. Og karosseriet var intet unntak. Karosseriet var laget av tre, stål, aluminium og ulike typer plast. Men letingen stoppet ikke der. Og alle lurer sikkert på hvilket materiale bilkarosserier er laget av i dag?

Kanskje er produksjonen av et karosseri en av de vanskeligste prosessene når du lager en bil. Butikken i anlegget der kroppene produseres dekker et område på omtrent 400 000 kvadratmeter, som er verdt en milliard dollar.

For produksjon av karosseriet trengs mer enn hundre individuelle deler, som deretter må kombineres til en struktur som kombinerer alle delene til en moderne bil. For letthet, styrke, sikkerhet og minimale kostnader for kroppen, må designere gå på akkord hele tiden, se etter nye teknologier, nye materialer.

Vurder ulempene og fordelene med hovedmaterialene som brukes i produksjonen av moderne bilkarosserier.

Stål.

Dette materialet har blitt brukt til fremstilling av kropper i lang tid. Stål har gode egenskaper som tillater fremstilling av deler av ulike former, og ved hjelp av ulike sveisemetoder for å koble de nødvendige delene til en hel struktur.

Det er utviklet en ny stålkvalitet (herdet under varmebehandling, legert), som gjør det mulig å forenkle produksjonen og ytterligere oppnå de ønskede egenskapene til kroppen.

Kroppen er laget i flere stadier.

Helt fra begynnelsen av produksjonen er individuelle deler stemplet fra stålplater med forskjellige tykkelser. Etter at disse delene er sveiset til store forsamlinger og satt sammen til en enkelt helhet ved sveising. Sveising i moderne fabrikker utføres av roboter, men manuelle typer sveising brukes også - halvautomatisk i et karbondioksidmiljø eller motstandssveising.

Med inntoget av aluminium var det nødvendig å utvikle nye teknologier for å oppnå de ønskede egenskapene som stålkropper skulle ha. Skreddersydde emner-teknologien er bare en av nyhetene - stumpsveisede stålplater av forskjellige tykkelser i henhold til en mal fra forskjellige stålkvaliteter danner et emne for stempling. Dermed har de enkelte delene av den produserte delen plastisitet og styrke.

lave kostnader,

høy vedlikeholdsevne av kroppen,

velprøvd teknologi for produksjon og avhending av kroppsdeler.

den største massen

korrosjonsbeskyttelse nødvendig

behovet for et stort antall frimerker,

kostnadene deres,

samt begrenset levetid.

Alt går på jobb.

Alle materialene nevnt ovenfor har positive egenskaper. Derfor designer designere kropper som kombinerer deler fra forskjellige materialer. Således, når du bruker, kan du omgå manglene og bruke bare positive egenskaper.

Karosseriet til Mercedes-Benz CL er et eksempel på en hybriddesign, da materialer som aluminium, stål, plast og magnesium ble brukt i produksjonen. Bunnen av bagasjerommet og rammen til motorrommet, samt enkelte enkeltelementer i rammen, er laget av stål. En rekke utvendige paneler og rammedeler er laget av aluminium. Dørkarmer er laget av magnesium. Bagasjeromslokket og frontskjermene er laget av plast. Det er også mulig å ha en karosseristruktur der rammen er laget av aluminium og stål, og de ytre panelene er laget av plast og/eller aluminium.

kroppsvekten reduseres, samtidig som stivhet og styrke opprettholdes,

fordelene til hvert av materialene i applikasjonen utnyttes maksimalt.

behovet for spesielle teknologier for å koble sammen deler,

kompleks avhending av kroppen, siden det er nødvendig å først demontere kroppen i elementer.

Aluminium.

Aluminiumslegeringer for produksjon av bilkarosserier begynte å bli brukt relativt nylig, selv om de først ble brukt i forrige århundre, på 30-tallet.

Aluminium brukes til fremstilling av hele kroppen eller dens individuelle deler - panser, ramme, dører, bagasjeromstak.

Den innledende fasen av produksjonen av et aluminiumslegeme ligner på produksjonen av et stållegeme. Deler blir først stemplet fra et ark av aluminium, og deretter satt sammen til en hel struktur. Sveising brukes i argon, naglet og/eller spesiallim, lasersveising. Også kroppspaneler er festet til stålrammen, som er laget av rør i forskjellige seksjoner.

evnen til å produsere deler av enhver form,

kroppen er lettere enn stål, mens styrken er lik,

enkel behandling, resirkulering er ikke vanskelig,

motstand mot korrosjon (bortsett fra elektrokjemiske), samt lave kostnader for teknologiske prosesser.

lav vedlikeholdsevne,

behovet for dyre måter å koble deler på,

behovet for spesialutstyr

mye dyrere enn stål, da energikostnadene er mye høyere

Termoplast.

Dette er en type plastmateriale som, når temperaturen stiger, blir flytende og flytende. Dette materialet brukes til fremstilling av støtfangere, interiørdeler.

lettere enn stål

minimale behandlingskostnader

lave kostnader for forberedelse og selve produksjonen sammenlignet med aluminium- og stålkropper (ikke behov for stansedeler, sveiseproduksjon, galvanisering og malingsproduksjon)

behovet for store og dyre sprøytestøpemaskiner,

i tilfelle skade er det vanskelig å reparere; i noen tilfeller er den eneste utveien å bytte ut delen.

Glassfiber.

Navnet glassfiber refererer til ethvert fibrøst fyllstoff som er impregnert med polymere herdeplaster. De mest kjente fyllstoffene er karbonfiber, glassfiber, Kevlar, samt plantefibre.

Karbon, glassfiber fra gruppen av karbon-plast, som er et nettverk av sammenvevde karbonfibre (deretter skjer veving i forskjellige spesifikke vinkler), som er impregnert med spesielle harpikser.

Kevlar er en syntetisk polyamidfiber, preget av lav vekt, høy temperaturbestandighet, ikke brennbar og flere ganger større strekkfasthet enn stål.

Produksjonsteknologien til kroppsdeler er som følger: et fyllstoff legges i spesielle matriser, som er impregnert med syntetisk harpiks, og deretter la det polymerisere i en viss tid.

Det er flere måter å produsere kropper på: en monocoque (hele kroppen er ett stykke), et ytre plastpanel montert på en aluminium- eller stålramme, samt en non-stop kropp med kraftelementer integrert i strukturen.

med høy styrke, lav vekt,

overflaten på delene har gode dekorative egenskaper (dette vil tillate deg å nekte maling),

enkelhet ved fremstilling av deler som har en kompleks form,

store kroppsdeler.

høye kostnader for fyllstoffer,

høye krav til formnøyaktighet og renslighet,

produksjonstiden for delene er ganske lang,

hvis skadet, vanskelig å reparere.

Vurder ulempene og fordelene med hovedmaterialene som brukes i produksjonen av moderne bilkarosserier.

Stål.

Det er utviklet en ny stålkvalitet (herdet under varmebehandling, legert), som gjør det mulig å forenkle produksjonen og ytterligere oppnå de ønskede egenskapene til kroppen.

Kroppen er laget i flere stadier.

Med inntoget av aluminium var det nødvendig å utvikle nye teknologier for å oppnå de ønskede egenskapene som stålkropper skulle ha.

Skreddersydd emneteknologi er bare en av nyhetene. Stumsveisede stålplater i forskjellige tykkelser fra forskjellige stålkvaliteter danner et emne for stempling. Dermed har de enkelte delene av den produserte delen plastisitet og styrke.

lave kostnader,

høy vedlikeholdsevne av kroppen,

velprøvd teknologi for produksjon og avhending av kroppsdeler.

den største massen

korrosjonsbeskyttelse nødvendig

behovet for et stort antall frimerker,

kostnadene deres,

samt begrenset levetid.

Alt går på jobb.

kroppsvekten reduseres, samtidig som stivhet og styrke opprettholdes,

fordelene til hvert av materialene i applikasjonen utnyttes maksimalt.

behovet for spesielle teknologier for å koble sammen deler,

kompleks avhending av kroppen, siden det er nødvendig å først demontere kroppen i elementer.

Aluminium.

Aluminiumslegeringer for produksjon av bilkarosserier begynte å bli brukt relativt nylig, selv om de først ble brukt i forrige århundre, på 30-tallet.

Aluminium brukes til fremstilling av hele kroppen eller dens individuelle deler hette, ramme, dører, bagasjeromstak.

evnen til å produsere deler av enhver form,

kroppen er lettere enn stål, mens styrken er lik,

enkel behandling, resirkulering er ikke vanskelig,

motstand mot korrosjon (bortsett fra elektrokjemiske), samt lave kostnader for teknologiske prosesser.

lav vedlikeholdsevne,

behovet for dyre måter å koble deler på,

behovet for spesialutstyr

mye dyrere enn stål, da energikostnadene er mye høyere

Termoplast.

Dette er en type plastmateriale som, når temperaturen stiger, blir flytende og flytende. Dette materialet brukes til fremstilling av støtfangere, interiørdeler.

lettere enn stål

minimale behandlingskostnader

lave kostnader for forberedelse og selve produksjonen sammenlignet med aluminium- og stålkropper (ikke behov for stansedeler, sveiseproduksjon, galvanisering og malingsproduksjon)

behovet for store og dyre sprøytestøpemaskiner,

i tilfelle skade er det vanskelig å reparere; i noen tilfeller er den eneste utveien å bytte ut delen.

Glassfiber.

Navnet glassfiber refererer til ethvert fibrøst fyllstoff som er impregnert med polymere herdeplaster. De mest kjente fyllstoffene er karbonfiber, glassfiber, Kevlar, samt plantefibre.

Karbon, glassfiber fra gruppen av karbon-plast, som er et nettverk av sammenvevde karbonfibre (deretter skjer veving i forskjellige spesifikke vinkler), som er impregnert med spesielle harpikser.

Kevlar er en syntetisk polyamidfiber, preget av lav vekt, høy temperaturbestandighet, ikke brennbar og flere ganger større strekkfasthet enn stål.

Produksjonsteknologien til kroppsdeler er som følger: et fyllstoff legges i spesielle matriser, som er impregnert med syntetisk harpiks, og deretter la det polymerisere i en viss tid.

med høy styrke, lav vekt,

overflaten på delene har gode dekorative egenskaper (dette vil tillate deg å nekte maling),

enkelhet ved fremstilling av deler som har en kompleks form,

store kroppsdeler.

høye kostnader for fyllstoffer,

høye krav til formnøyaktighet og renslighet,

produksjonstiden for delene er ganske lang,

hvis skadet, vanskelig å reparere.

Ingen tviler på at det bærende karosseriet til karosseriet er den viktigste og vanskeligste å produsere (og dermed i pris) delen av et moderne kjøretøy. Det vil bli diskutert i denne artikkelen.

Fra historien.

Selvfølgelig, i epoken med vogner og vogner (begynnelsen av kroppens historie), reddet han folk fra skiftende vær, og fungerte som en container for last. Med fremveksten av bilindustrien ble enheter og komponenter "kamuflert" under de ytre karosseripanelene. I lang tid fungerte kroppen tålmodig bare som et tak som beskyttet last, passasjerer og enheter. For første gang, i et halvt århundre av det 20. århundre, begynte tiltak for å fjerne den bærende funksjonen fra rammen og overføre denne komponenten til kroppen. Etter utviklingen, som varte i flere år, ble kroppen "bærende". Med andre ord, i tillegg til personlige "medfødte" funksjoner, begynte kroppen å spille rollen som en støtteramme for kjøretøy, fjæring, etc.

For å oppnå passende stabilitet, vridnings- og bøyestivhet, ble rammefragmenter introdusert i kroppssystemet: bjelker og tverrstenger, underveis forsterket de taket med dets søyler, dører og så videre. Stamfaren til rammeløse masseproduserte biler var den innenlandske Pobeda, som startet i 1945. Selvfølgelig, helt i begynnelsen av produksjonen, var bærende kropper dårligere i styrke enn rammesystemer.

I løpet av denne perioden har situasjonen endret seg i retning av førstnevnte. I alle fall er forskjellen veldig ubetydelig. I biler med åpen topp ble mangelen på stivhet kompensert ved å styrke bunnen av bilen. I noen design ble stivhet oppnådd ved å koble sidestykkene til de fremre og bakre delene, en mer støtsikker design.

Litt om definisjoner.

Kroppsgeometri arrangementet av fjæringen av de fremre og bakre delene, boksens apparat, dører, vinduer og hull, strengt definert av kroppssystemet.

En endring (ulykke, modernisering) av karosseriets geometri fører til endringer i bevegelse, ujevn slitasje på gummi og forverrer sikkerheten til passasjerene (øker muligheten for å skli, åpne dører på farten, etc.).

Warp soner steder med redusert stivhet, bestemt av kroppens designegenskaper, spesielt laget for å absorbere slagenergi. Deformasjonssonene er gitt for å bevare integriteten til bilens interiør og passasjerenes helse.

Kontaktsveising en metode for elektrisk sveising, hvor elektroder bringes til områdene av delene som skal sveises, og en strøm med økt kraft ledes. I oppvarmingsposisjonen smelter legeringen av elementer og danner en homogen skjøt. Sveisepunkter er kontinuerlige og punkt. Den andre metoden kalles "punktsveising" (forbindelsen gjøres i en avstand på ca. 5 cm fra et nabopunkt).

Lasersveising tilkobling av elementer ved hjelp av en fokusert laserstråle. Temperaturen i krysset er rett og slett enorm, men smelteavstanden fra kantene er veldig liten. Herfra er det et stort pluss med denne metoden, et nesten usynlig sveisepunkt. Dette betyr at det ikke er behov for å behandle sveisesømmen.

Kraftramme bunnen, stativer, tak med vindusrammer, sprosser, forsterkningsbjelker og andre kraftkomponenter sveiset inn i en felles struktur, og danner en "kokong" som helhet, der personbilens interiør er plassert.

Livvakt.

I den moderne høyhastighetsverdenen begynte den bærende kroppen til bilkroppen å utføre en ny oppgave, det andre nivået av passasjerbeskyttelse. På den første - belter, kollisjonsputer, etc. For å gjøre dette ble bilkroppen delt inn i soner med forskjellige grader av stivhet. Foran og bak ble gjort mer "bøyelige", og absorberte støtkraften vellykket, og kabinkroppen er en mer stiv sone for å eliminere forekomsten av traumatiske situasjoner og innrykk av enheter på innsiden av kroppen. Energiabsorpsjon støttes av kollapsen av noen kraftstrukturer, noe som kan skade passasjerenes helse.

En ukonvensjonell beslutning ble tatt innen passiv sikkerhet og økt stivhet av karosseriet av designerne av Mercedes klasse A. For at motoren under det korte panseret ikke skulle forårsake skade på passasjerer i en ulykke, ble selve bunnen designet av designerne for å danner en slags "smørbrød" med et hulrom. Selvfølgelig, med en slik montering, blir motoren som faktisk er plassert helt nederst, i tilfelle en frontkollisjon, presset inn i dette gapet, og beskytter dermed kabinpassasjerene mot skade. Det er også verdt å merke seg det faktum at batteriet, bensintanken, samt andre enheter og komponenter i bilen er fritt plassert i dette gapet.

Hva og hvordan bærende kropper er laget.

Ved fremstilling av kropper brukes platejern, som har et annet sett med parametere. For eksempel, på steder hvor kraftbelastningen økes, brukes en 2,5 mm metallplate, og for de "fjærende" elementene på panseret, vinger, dører, bagasjerom 0,8-1,0 mm.

Alle delene som kroppen senere vil dukke opp fra, er koblet sammen ved hjelp av flere typer elektrisk sveising. Forresten, noen selskaper bruker uvanlige metoder for sammenføyning av kroppsdeler, for eksempel ved hjelp av lasersveising, eller nagling med nagler i kombinasjon med veldig sterkt lim. I utvalget av materialer for fremstilling av bærende kropper er valget ikke stort.

Fram til den tid ble det kun brukt metallplater og av og til aluminium i masseproduserte biler. På 80-tallet, for å beskytte kroppen mot rust, begynte galvanisert jern å bli brukt i den første perioden med et enkelt lag sinkbelegg, senere begynte de å bli belagt på begge sider. Som et resultat har garantiene mot gjennomrust på kroppen økt fra 6 til 10 år, et sted til og med opp til 12!

Les også