Zielone pomniki nie są wcale takie nieszkodliwe. Produkty korozji uwalniane do powietrza, wody i gleby są niebezpieczne dla środowiska. Pomnik Mikołaja I (rzeźbiarz P. K. Klodt) na tle katedry św. Izaaka (architekt A. A. Montferrand) w Petersburgu.

Naukowcy z Instytutu Chemii Fizycznej i Elektrochemii Rosyjskiej Akademii Nauk oraz Szwedzkiego Instytutu Korozji opracowali mapy odporności metali na korozję w różnych warunkach klimatycznych i technogenicznych. Okazało się, że wiele materiałów budowlanych i dekoracyjnych jest źródłem zanieczyszczeń środowiska solami metali ciężkich.

Różne konstrukcje, dachy domów, rury, elementy dekoracyjne fasad wykonane z metali i stopów podlegają korozji atmosferycznej, której tempo może znacznie różnić się w różnych warunkach klimatycznych i technogenicznych, ponieważ czyste powietrze i klimat umiarkowany to jedno, a wilgotne, gorące tropiki oraz emisja tlenków siarki, azotu i związków zawierających chlor do atmosfery.

Rosyjscy i szwedzcy naukowcy stworzyli bazę danych dotyczącą odporności korozyjnej głównych metali konstrukcyjnych i dekoracyjnych – stali, cynku, miedzi, aluminium i jego stopów, brązu, mosiądzu – w różnych regionach geograficznych globu. Usystematyzowali dane z testów korozyjnych prowadzonych od połowy lat 50. XX wieku w 47 krajach i na Antarktydzie. Badania trwały od roku do 15-20 lat. Na terytorium byłego ZSRR zebrano informacje na temat korozji z 40 regionów: od „bieguna zimna” Oymyakon po subtropikalne Batumi, od przybrzeżnych regionów Morza Ochockiego i Morza Japońskiego po Morze Japońskie Bałtyk i Morze Czarne.

Badania wykazały, że korozyjność atmosfery jest w rzeczywistości znacznie wyższa, niż wcześniej sądzono. W zimnym klimacie - na Antarktydzie i w regionie Oymyakon - tempo niszczenia metali jest najniższe. Najbardziej agresywna była atmosfera morska i tropikalna oraz atmosfera regionów o wysokim stężeniu tlenków siarki w powietrzu. Przykładowo roczne tempo korozji stali węglowej w rejonie stacji Wostok na Antarktydzie wynosi 0,05 mikrona rocznie, a w atmosferze morskiej Nigerii (15 m od morza) – 958 mikronów rocznie. Szybkość korozji miedzi waha się od 0,07 mikrona rocznie w Oymyakon do 7,5 mikrona rocznie w Chong King w Chinach, a cynk, w zależności od lokalizacji testu, koroduje z szybkością 0,09 mikrona rocznie w suchej hiszpańskiej Grenadzie i 31,8 mikrona rocznie - w przybrzeżnej Congelli w Republice Południowej Afryki.

Jednakże zaobserwowano także satysfakcjonującą prawidłowość: w latach 50. na wielu obszarach uprzemysłowionych tempo korozji metali było zauważalnie wyższe niż w ostatniej dekadzie, co wskazuje na realny sukces w ochronie środowiska przed szkodliwymi emisjami do atmosfery. Jednocześnie naukowcy doszli do wniosku, że dla wszystkich badanych metali na Ziemi istnieją punkty, w których szybkość korozji znacznie przekracza górne granice dopuszczalne przez normy europejskie.

Ponadto produkty korozji są w dużej mierze wymywane przez opady atmosferyczne, zwłaszcza kwaśne, co powoduje uwalnianie do środowiska metali takich jak miedź, cynk, nikiel, chrom w zauważalnych ilościach. Metale uwalniane do powietrza mogą być transportowane na duże odległości i spadać z dala od źródeł emisji, co zwiększa ich stężenie w glebie i zwiększa zrzuty do rzek, jezior i kanałów. W przyszłości (od 30 do 150 lat) może to spowodować problemy środowiskowe w regionach.

Na europejskim terytorium Rosji, w wyniku strat korozyjnych, emisja miedzi do środowiska w ciągu dziesięciu lat waha się w różnych regionach od 1 do 22 g/m2, przy czym są one minimalne na północnym wschodzie i maksymalne na zachodzie i południowym zachodzie Europejskie terytorium kraju.

Ogólnounijny Instytut Badawczo-Projektowo-Technologiczny
URZĄDZENIA DLA PRZEMYSŁU RAFINICYJNEGO I PETROCHEMICZNEGO

INSTRUKCJE
do określenia szybkości korozji metalu ścian obudowy
statki i rurociągi w przedsiębiorstwach M inneftekhimprom
ZSRR

Wołgograd - 1983

CEL I POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsza instrukcja ma na celu określenie rzeczywistej szybkości korozji metalu ścian zbiorników i rurociągów eksploatowanych w przedsiębiorstwach Ministerstwa Przemysłu Naftowego i Chemicznego ZSRR, w celu ustalenia częstotliwości ich badań technicznych zgodnie z wymaganiami obowiązujących przepisów i regulaminy.

1.3. Jeżeli zastosowanie metod określonych w ust. 2 jest niemożliwe lub utrudnione, szybkość korozji określa się w przybliżeniu na próbkach świadków lub oceniając korozyjność środowiska w stosunku do danego metalu za pomocą sond korozyjnych.

1.4. Szybkość korozji określa się dla każdego zbiornika i rurociągu jednostki technologicznej, linii lub warsztatu. Dla grupy statków lub rurociągów pracujących w danej instalacji technologicznej, linii, warsztacie, w tym samym środowisku, przy tych samych warunkach pracy i konstrukcji materiałowej, szybkość korozji określa się na podstawie wybranego reprezentatywnego obiektu.

1,5. Szybkość korozji metali ścian zbiorników i rurociągów podlega wyjaśnieniu w każdym przypadku istotnej zmiany ich warunków pracy (środowiska pracy, temperatury, ciśnienia), wpływającej na korozyjność środowiska pracy lub w przypadku wymiany projektowania materiałów.

1.6. W każdym przedsiębiorstwie będącym właścicielem statków sporządzana jest i zatwierdzana przez głównego inżyniera lista statków, wskazująca szybkość korozji metalu korpusu. Informacje o szybkości korozji rurociągów są wpisywane do paszportu rurociągu.

W przypadku wykrycia szczególnych rodzajów uszkodzeń korozyjnych, takich jak pękanie korozyjne, korozja międzykrystaliczna czy rozwarstwienie wzdłuż grubości ścianki, informację o tym wpisuje się także do paszportu statku lub rurociągu, a także kwestie dalszej eksploatacji lub naprawy zbiorników i rurociągów z takimi szkody należy uzgodnić z wyspecjalizowaną organizacją.

1.7. Szybkość korozji metali ścian statków monitoruje się podczas każdego remontu głównego, nie rzadziej jednak niż ustalona częstotliwość przeglądów technicznych statków. Podczas każdej kontroli monitorowana jest szybkość korozji rurociągów.

2. OKREŚLENIE SZYBKOŚCI KOROZJI NA PODSTAWIE RZECZYWISTYCH POMIARÓW GRUBOŚCI ŚCIAN

2.1. Wyniki okresowych pomiarów grubości ścianki zbiornika lub rurociągu stanowią podstawę do określenia szybkości korozji metalu w warunkach eksploatacyjnych.

2.2. Pomiary grubości ścianek wykonujemy metodami badań nieniszczących lub metodą wiercenia i pomiaru grubości ścianki narzędziem pomiarowym. Preferowane powinno być ultradźwiękowe mierzenie grubości.

2.3. Jeżeli wyniki pomiarów grubości ścianek metodami badań nieniszczących budzą wątpliwości, pomiaru należy dokonać metodą wiercenia przelotowego.

2.4. Na statkach i rurociągach pracujących w środowiskach powodujących korozję międzykrystaliczną lub pękanie korozyjne naprężeniowe nie jest dozwolone wiercenie, a następnie ich uszczelnianie metodami spawania łukowego.

2.5. Miejsce i sposób pomiaru grubości ścianki zbiornika lub rurociągu ustala się na podstawie wyników ich badań technicznych przeprowadzonych przez służby dozoru technicznego, biorąc pod uwagę charakterystykę zmian korozyjnych w różnych częściach zbiorników i rurociągów.

2.6. Lokalizację punktów pomiarowych, metodę pomiaru i wyniki pomiarów należy udokumentować na mapie korozyjnej statku lub rurociągu i przechowywać w paszporcie (patrz mapy i).

		Mapa korozji			Arkusz
Obiekt		Firma			Miasto
Przedmiot nr.	Numer inwentarza	Identyfikacja sprzętu			Wymiary geometryczne
Marka materiału i informacje o sprzęcie ochronnym
Proces środowiska pracy (skład i stężenie czynników korozyjnych)			Warunki pracy	Wewnątrz		Poza

		Szkic wyposażenia		Arkusz
Obiekt			Firma	Miasto
Przedmiot nr.	Numer inwentarza		Identyfikacja sprzętu

2.7. Obliczenia szybkości korozji ścian zbiorników i rurociągów dokonuje się na podstawie co najmniej dwóch pomiarów grubości ścianek według wzoru

Pe – szybkość korozji w kontrolowanej części zbiornika lub rurociągu w warunkach eksploatacyjnych, mm/rok;

Δ S- różnica grubości ścianek w punktach w okresie pomiarów kontrolnych, mm, wskaźniki 1, 2, ...,Nwskazać numery punktów kontrolnych;

Te - czas pracy pomiędzy pomiarami kontrolnymi, dni;

N- ilość kontrolnych punktów pomiarowych (co najmniej trzy) dla każdej części statku lub dla elementów rurociągu (rury, kolana, przejścia).

Punkty kontrolne wybiera się w częściach zbiorników lub elementach rurociągów najbardziej narażonych na zużycie korozyjne.

2.8. Za szybkość korozji zbiornika lub rurociągu przyjmuje się najwyższą z uzyskanych wartości szybkości korozji dla każdej części zbiornika lub elementu rurociągu.

3. OKREŚLENIE IDA I SZYBKOŚCI KOROZJI METALI NA PRÓBKACH ŚWIADKÓW

3.1. W przypadku braku doświadczenia operacyjnego (przy opanowaniu nowego procesu technologicznego) i braku niezbędnych danych dotyczących pomiarów grubości (krótka żywotność naczyń, niedostępność obiektu do kontroli i pomiaru) określa się szybkość i rodzaj korozji na podstawie badań poświadczają próbki wykonane z metalu identycznego z metalem przedmiotu.

3.2. Liczbę próbek świadków (co najmniej trzy) w każdym miejscu instalacji, ich wymiary, miejsce montażu, a także program i metodykę badań ustala służba dozoru technicznego, grupa korozyjna (laboratorium), w zależności od projektu obiektu , składu środowiska pracy i warunków pracy w poszczególnych elementach obiektu.

3.3. Opracowując metodę badania próbek świadków, należy kierować się ust.str. , , , niniejszej instrukcji.

3.4. W przypadku konieczności określenia podatności metalu przedmiotu na korozję międzykrystaliczną lub pękanie korozyjne naprężeniowe, przy opracowywaniu metodologii i ocenie wyników badań próbek świadków należy skorzystać z poniższej dokumentacji technicznej:

W czujnikach rezystometrycznych jako elektrody wykorzystuje się drut o średnicy 1-2 mm z materiałów, których odporność na korozję należy sprawdzić.

Ryż. 1. Komora śluzy powietrznej z sondą do grawimetrycznych badań korozji.

Ryż. 2. Czujniki do określania agresywności korozyjnej środowiska (A - polaryzacyjne, B - rezystometryczne)

Próbki cylindryczne stosowane są jako elektrody w czujnikach polaryzacyjnychÆ o długości od 3 – 5 mm do 50 mm, a także próbki płytek zebrane w opakowaniu w taki sposób, aby bieguny elektrod w płytkach występowały naprzemiennie parami, a łączna powierzchnia elektrod dodatnich była równa obszar elektrod ujemnych.

Aby uzyskać porównywalne wyniki szybkości korozji metali na istniejącym sprzęcie i na próbkach, ich powierzchnie muszą mieć tę samą chropowatość. Chropowatość stali walcowanej można w przybliżeniu osiągnąć poprzez śrutowanie odwrotne lub krótkotrwałe trawienie próbek w wodzie królewskiej (część I HNO 3 + 3 części HCl). Ostre krawędzie próbek powinny być lekko stępione.

Przed przeprowadzeniem badań korozyjnych konieczne jest posiadanie następujących informacji o materiale próbki:

Klasa materiału zgodnie z normami lub specyfikacjami;

Asortyment produktów (blacha, rura, pręt itp.);

Skład chemiczny;

Stan materiału (stopień odkształcenia i tryby obróbki cieplnej);

Mikrostruktura;

Wyniki standardowych metod badań (właściwości mechanicznych, odporności na korozję - np. na MKK wgGOST 6032 -75) *.

_____________

* Wskaźniki te są określane w razie potrzeby.

Podczas badania próbek spawanych musisz dodatkowo wiedzieć:

Metoda spawania;

Marka materiałów spawalniczych;

Charakterystyka operacji technologicznych;

Skład chemiczny metalu spoiny.

Do produkcji próbek należy sporządzić mapę rozkroju, która wskazuje lokalizacjęe oraz orientacja próbki względem przedmiotu obrabianego i tekstury walcowanego produktu, kierunek i kolejność spawów, numery próbek.

Próbki do grawimetrycznych badań korozji oznacza się poprzez znakowanie lub wpisanie ołówkiem elektrycznym następujących symboli:

Na jednej krawędzi próbki naniesiony jest symbol gatunku materiału;

Po drugiej stronie znajduje się numer seryjny próbki.

Upewnij się, że zawór jest bezpiecznie zamknięty;

Ostrożnie odkręć osłonę sondy i zdejmij ją wraz z prętem;

Zamontuj czujnik lub kasetę z próbkami na pręcie, dokręcając go mocno do oporu (ponieważ w warunkach wibracji kaseta może odwrócić się od pręta). Zdejmij pokrywę izolacyjną z kasety z kartą kontrolną wskazując miejsce montażu, numer kasety, głębokość zanurzenia i zanotuj czas montażu sondy. Na pręcie umieść znacznik wskazujący położenie płaszczyzny próbki w kasecie.

Włóż kasetę do komory śluzy i zamknij komorę pokrywą;

Ostrożnie lekko otworzyć zawór i powoli napełnić komorę śluzy czynnikiem roboczym. Upewnij się, że nie ma wycieków z uszczelek pokrywy i uszczelki olejowej;

Sondę należy wprowadzić w przestrzeń roboczą aparatu lub rurociągu, orientując płaszczyznę próbek w kasecie wzdłuż przepływu (wzdłuż znaku) i zabezpieczyć pręt w wymaganej pozycji (drutem, jeżeli sonda nie posiada blokady urządzenie);

Podczas przetrzymywania próbek przeprowadza się okresową kontrolę sond, aby upewnić się, że nie ma wycieków w uszczelce pokrywy i dławnicy oraz że orientacja próbek względem przepływu roboczego jest nienaruszona;

Po upływie określonego czasu przechowywania próbki kaseta z próbkami jest przenoszona do komory śluzy powietrznej. Płynnie przesuń pręt do pierwotnej pozycji, przeciwdziałając naciskowi medium; zwolnij pręt dopiero po upewnieniu się, że znajduje się w ograniczniku. W takim przypadku operator powinien znajdować się nieco dalej od kierunku ruchu pręta;

Zamknąć zawór. Produkty, których temperatura pracy stwarza ryzyko poparzenia operatora, należy schłodzić w komorze śluzy do temperatury 30 - 40°C;

Ostrożnie odkręć pokrywę komory śluzy powietrznej o 0,5 - 1,5 obrotu i zwolnij ciśnienie;

Spuść produkt ze śluzy do specjalnego kanistra, wyjmij kasetę z próbkami i zapakuj.

Zanotuj na karcie sterującej moment wyjęcia kasety ze stanowiska pracy. Zamontuj pokrywę na korpusie bramy;

Niezwłocznie przenieś próbki w kasetach do laboratorium w celu przetworzenia i wprowadź dane karty kontrolnej do karty „4H”.

Pomiary korozji czujnikami rezystometrycznymi lub polaryzacyjnymi wykonujemy przy użyciu specjalnych elektrycznych przyrządów pomiarowych - mierników korozji według metod dostarczonych z tymi urządzeniami.

Niezwłocznie po zakończeniu badań korozyjnych należy zdemontować kasetę i wstępnie umyć elementy kasety oraz próbki z żywicznych i wilgotnych luźnych osadów korozji.

Sposób usuwania produktów korozjiz powierzchni próbek zależy od ich składu i właściwości:

Luźne produkty korozji o słabej przyczepności usuwa się za pomocą szczotki do włosów, drewnianej szpatułki lub miękkiej gumki;

Gęste osady o słabej przyczepności usuwa się za pomocą zwolnionego ostrza (twardość ostrza powinna być mniejsza niż twardość próbki) ruchem wygładzającym „w swoją stronę” pod niewielkim kątem do powierzchni próbki, a następnie poddaje się obróbce powierzchnia z miękką gumką;

Kruche warstwy produktów korozji usuwa się poprzez odpryskiwanie poprzez lekkie uderzenie próbki w twardy przedmiot, a następnie obróbkę miękką gumką;

Kruche warstwy produktów korozji o dobrej przyczepności (np. zgorzelina siarczkowa) usuwa się metodami trawienia chemicznego lub elektrochemicznego (patrz RTM 26-01-21-68 „Przewodnikowy materiał techniczny. Metody badania korozji materiałów metalowych”, rozdział 6). .

Jeżeli w produktach korozji występują osady żywiczne, zaleca się naprzemienne czyszczenie mechaniczne lub trawienie chemiczne próbek z myciem w rozpuszczalniku.

Zwróć uwagę na dane dotyczące charakteru osadów na mapie „4H”.

W razie potrzeby produkty korozji zbiera się do analizy w szklanych probówkach z korkiem.

Po usunięciu produktów korozji z powierzchni próbek próbki są odtłuszczane i suszone zgodnie z etapem.

Ważenie próbek po suszeniu przeprowadza się na tych samych wagach analitycznych, co w pkt. z dokładnością do 2 × 10 -4 g. Wyniki ważenia (M 2 ) są wpisywane na kartę „4H”.

d) Zamknięcie śluzy i wyjęcie kasety

Ryż. 3. Kolejność czynności podczas pracy z sondą korozyjną:

1 - rurociąg roboczy; 2 - rura wpuszczana; 3 - zawór; 4 - komora śluzy powietrznej; 5 - pokrywa komory; 6 - pręt; 7 - kaseta z próbkami.

Szybkość korozjimateriał wyznaczany metodą rezysometryczną oblicza się ze wzoru:

(4.4)

gdzie Pr jest szybkością korozji materiału, mm/rok;

A- współczynnik kalibracji zakresu pomiarowego w mierniku korozji;

D- początkowa średnica próbki drutu, mm;

(N 2 - N 1 ) - liczba działek skali przyrządu pomiędzy dwoma pomiarami;

(T 2 - T 1 ) - czas pomiędzy dwoma pomiarami, dzień.

Szybkość korozji materiału, wyznaczaną metodą odporności na polaryzację, oblicza się ze wzoru:

(4.5)

gdzie Pp oznacza szybkość korozji materiału, mm/rok;

DO- stała czujnika typu polaryzacyjnego, uwzględniająca siłę elektromotoryczną procesu korozji elektrochemicznej, powierzchnię i geometrię elektrod czujnika oraz współczynniki wymiarowe;

Rn to rezystancja polaryzacji czujnika w agresywnym środowisku, mierzona za pomocą miernika korozji, w omach.

STANDARD PRZEMYSŁOWY

Rozporządzeniem Ministra z dnia 30 listopada 1984 r. nr 298-65 datę wprowadzenia ustalono na dzień 1 stycznia 1986 r.

Niniejsza norma ustanawia procedurę gromadzenia, rejestrowania i analizowania informacji o uszkodzeniach korozyjnych statków powietrznych i helikopterów (zwanych dalej produktami) w celu opracowania i wdrożenia środków zwiększających odporność korozyjną i niezawodność produktów.

Naprawa.

1.2. Źródła informacji to:

Rejestry usterek statków powietrznych;

Raporty (akty) podsumowujące doświadczenia operacyjne produktów przez organizacje badawcze klienta;

Uogólnione raporty z badań stanu technicznego produktów eksploatowanych, w tym za granicą;

Stopień korozji (głębokość, powierzchnia);

Podejrzewana przyczyna korozji;

Metody eliminacji korozji;

Skuteczność środków eliminujących korozję;

Czas eksploatacji produktu w godzinach lotu, cyklach eksploatacji i kalendarzowym okresie użytkowania od rozpoczęcia eksploatacji oraz czas eksploatacji po poprzedniej kontroli antykorozyjnej.

1.4. Prace mające na celu wykrycie zmian korozyjnych i ich eliminację w trakcie eksploatacji na etapie utrzymania ruchu należy prowadzić zgodnie z „Instrukcją Techniczną Obsługi” oraz „Przepisami Obsługi Technicznej”, w razie potrzeby uzupełnionymi „Kartami Kontroli Uszkodzeń Korozyjnych”, które stanowią materiał ilustracyjny dla mapy technologiczne.

Przykład projektu „Karty kontroli uszkodzeń korozyjnych” podano w zalecanym Załączniku 1.

Numer „Karty Kontroli Uszkodzeń Korozyjnych” składa się z numeru systemu i podsystemu zgodnie z GOST 18675-79 oraz numeru seryjnego. Wyznaczanie stref, podstref i sekcji odbywa się zgodnie z OST 1 00264-78.

1,5. „Karty kontroli uszkodzeń korozyjnych” wymieniają elementy konstrukcyjne, których zmiany korozyjne zaliczają się do kategorii wad istotnych wpływających na bezpieczeństwo eksploatacji i żywotność oraz usterek krytycznych, w przypadku których eksploatacja jest niedopuszczalna i wymagająca wzmożonej uwagi podczas przeglądów.

O konieczności opracowania „Kart Kontroli Uszkodzeń Korozyjnych” i włączeniu ich do dokumentacji eksploatacyjnej decyduje wspólna decyzja dewelopera i klienta.

1.6. Wykryte uszkodzenia korozyjne dokumentowane są „Kartą zapisów awarii wyposażenia statku powietrznego”.

W kolumnie „Przejawy zewnętrzne”, jeśli istnieje „Karta kontroli uszkodzeń korozyjnych”, wskazany jest jej numer.

1.7. Prace nad badaniem stanu technicznego wyrobów, w tym ich stanu korozyjnego, prowadzone są zgodnie z „Dyrektywą Planu Zwiększenia Żywotności” i „Planem Nadzoru Projektowego” według odpowiedniego harmonogramu i programu, głównie na wyrobach eksploatowanych w różnych warunki klimatyczne z zaawansowanym czasem pracy (żywotność kalendarzowa).

1.8. Badanie stanu korozyjnego produktów przeprowadza grupa specjalistów z firmy, która opracowała produkt, przedstawiciele instytutów badawczych klientów, przedstawiciele firmy-matki ds. materiałów i zabezpieczeń antykorozyjnych, przedstawiciele firmy zajmującej się naprawą statków powietrznych oraz przedstawiciele producenta.

1.9. Na podstawie wyników prac sporządzany jest „Raport z badania stanu korozyjnego wyrobu”, będący częścią „Raportu z badania stanu technicznego wyrobu”.

Wzór „Aktu badania stanu korozyjnego wyrobu” podano w Załączniku nr 2.

Wykonanie „Planu działań mających na celu eliminację i zapobieganie uszkodzeniom korozyjnym produktu” podano w Załączniku 3.

Dopuszczalne jest sformalizowanie go jako części „Planu działania dla produktu jako całości”.

1.10. Przedsiębiorstwo deweloperskie na podstawie dostępnych informacji o uszkodzeniach korozyjnych zaliczonych do wad istotnych i krytycznych w porozumieniu z Klientem opracowuje „Karty rejestracji uszkodzeń korozyjnych” podane w Załączniku nr 4, które stanowią materiał ilustracyjny do „Instrukcji Napraw” i przesyła je do wypełnienia przez przedsiębiorstwo naprawcze.

Przedsiębiorstwo deweloperskie otrzymuje od przedsiębiorstwa naprawczego kopie wypełnionych „Kart rozliczeń szkód korozyjnych” wraz ze sprawozdaniem statystycznym.

1.11. W przypadku nowo wykrytych uszkodzeń korozyjnych, które można zaliczyć do wad istotnych lub krytycznych, firma naprawcza sporządza kartę zapytania o rozwiązanie techniczne, która musi zawierać opis uszkodzeń korozyjnych zgodnie z paragrafem 1.3.

1.12. Deweloper wraz z Klientem podejmuje decyzję w sprawie wniosku i stwierdza konieczność umieszczenia wady w „Karcie kontroli uszkodzeń korozyjnych” eksploatacji oraz „Karcie monitorowania uszkodzeń korozyjnych” zakładu naprawczego, wprowadzając odpowiednie uzupełnienia do „Instrukcja obsługi technicznej” i „Instrukcja naprawy”.

2. ANALIZA INFORMACJI O USZKODZENIACH KOROZYJNYCH PRODUKTÓW

2.1. Analizując informacje o uszkodzeniach korozyjnych produktów przez służbę niezawodności przedsiębiorstwa naprawczego klienta, programisty lub zakładu seryjnego, identyfikuje się:

Liczba skorodowanych zespołów montażowych (części) o danej nazwie we flocie wyrobów przy danym czasie eksploatacji systemów, zespołów montażowych (części), których uszkodzenia korozyjne są powszechne dla danego czasu eksploatacji (żywotności) wyrobów ;

Czas pracy lub żywotność przed wystąpieniem korozji;

Wpływ warunków klimatycznych na odporność na korozję;

Błędy projektowe, technologiczne, produkcyjne, remontowe i eksploatacyjne, które są głównymi przyczynami uszkodzeń korozyjnych;

Elementy konstrukcyjne, na których wykryto rodzaje korozji (pęknięcia korozyjne, korozja międzykrystaliczna, korozja eksfoliacyjna itp.), które mogą prowadzić do znaczących i krytycznych defektów;

Strefy, w których najczęściej dochodzi do uszkodzeń korozyjnych elementów konstrukcyjnych;

Elementy konstrukcyjne, których uszkodzenia korozyjne przekraczają dopuszczalne wymiary naprawy części;

Złożoność eliminacji korozji.

2.2. Na podstawie analizy otrzymanych informacji na temat uszkodzeń korozyjnych produktów przedsiębiorstwo deweloperskie wraz z przedstawicielem klienta u dewelopera i producenta opracowuje raport na temat stanu korozyjnego produktów, a następnie zatwierdza go przez organizację macierzystą ds. materiałów i zabezpieczenia antykorozyjnego i przesyła go do instytutu badawczego klienta oraz innych zainteresowanych organizacji.

Raport powinien odzwierciedlać:

Ocena skuteczności zabezpieczenia antykorozyjnego produktu;

Określenie efektywności przeprowadzonych usprawnień;

Określanie efektywności prac bieżących i naprawczych pod względem objętości i częstotliwości;

Opracowanie środków eliminujących i zapobiegających korozji zespołów (części) montażowych decydujących o bezpieczeństwie lotu, których wielkość uszkodzeń korozyjnych przekracza dopuszczalne wymiary naprawcze części;

Opracowanie środków mających na celu dalsze udoskonalenie konstrukcji w zakresie zabezpieczenia antykorozyjnego i podniesienie jego poziomu;

Opracowanie środków eliminujących braki eksploatacyjne i naprawcze zapobiegające korozji w trakcie eksploatacji;

Wyjaśnienie zasobów i żywotności produktów, częstotliwość ich konserwacji.

ANEKS 1

PRZYKŁADOWY PROJEKT KARTY KONTROLI KOROZJI

ZAŁĄCZNIK 2

Obowiązkowy

REJESTRACJA „AKTU BADANIA STANU KOROZYJNEGO WYROBU”

ZATWIERDZIŁEM

Szef przedsiębiorstwa,
gdzie prowadzone są badania

„____” ________________ 19___

DZIAŁAĆ
BADANIA STANU KOROZJI WYROBU ________

Ustawę tę przygotowała komisja w składzie:

przedstawiciele firmy deweloperskiej __________________________________

inicjały, nazwisko

Instytut badawczy klienta ________________________________________________________________

inicjały, nazwisko

główne przedsiębiorstwo zajmujące się materiałami i ochroną antykorozyjną _______

______________________________________________________________________

inicjały, nazwisko

firma remontowa ________________________________________________

inicjały, nazwisko

producent _____________ (w razie potrzeby) _____________

inicjały, nazwisko

że przeprowadzono badanie stanu korozyjnego produktu __________

_______________________________________________________________________

nazwa produktu, numer

na podstawie ___________________________________________________________

zamówienie, instrukcja itp.

Produkt ______________________________________________________________

nazwa produktu, numer, producent,

_______________________________________________________________________

data produkcji, czas pracy produktu w godzinach lotu, cykle operacyjne i

_______________________________________________________________________

kalendarzowy okres użytkowania produktu od początku eksploatacji i po poprzedniej

_______________________________________________________________________

badania korozji, dane dotyczące napraw

_______________________________________________________________________

lokalizacja bazowa

W wyniku badania stanu korozji produktu stwierdzono, co następuje:

_____________________________________________________________________

zidentyfikowane uszkodzenia korozyjne systemów, komponentów itp.

Ocena korozji _____________________________________________

wnioski na temat korozji

______________________________________________________________________

stan produktu

Firma deweloperska ___________ _____________________________

podpis, inicjały, nazwisko

Producent __________ ______________________________

podpis, inicjały, nazwisko

Przedstawiciel spółki-matki

w sprawie materiałów i zabezpieczeń antykorozyjnych ___________ ________________

podpis, inicjały, nazwisko

Instytut badawczy klienta _______________________

podpis, inicjały, nazwisko

Firma remontowa _______________________

podpis, inicjały, nazwisko

ZAŁĄCZNIK 3

Obowiązkowy

REJESTRACJA PLANU DZIAŁAŃ MAJĄCYCH NA CELU ELIMINACJA I ZAPOBIEGANIE KOROZYJNYM USZKODZENIOM PRODUKTÓW

ZATWIERDZIŁEM

Główny projektant firmy deweloperskiej __________________

________________ / ___________ /

„____” ________________ 19 ____

PLAN DZIAŁAŃ MAJĄCYCH NA CELU WYELIMINOWANIE I ZAPOBIEGANIE KOROZYJNYM USZKODZENIOM PRODUKTU __________

System (podsystem) zgodnie z GOST 18675-79	Nazwa jednostki, części, numer rysunku	Opis rodzaju korozji	Przyczyna korozji	Wydarzenia				Notatka
System (podsystem) zgodnie z GOST 18675-79	Nazwa jednostki, części, numer rysunku	Opis rodzaju korozji	Przyczyna korozji	do operacji	dla firmy remontowej	dla dewelopera	dla producenta	Notatka



Podpisy twórców planu działania			stanowisko		inicjały, nazwisko

ZAŁĄCZNIK 4

Obowiązkowy

REJESTRACJA „KARTY ROZLICZANIA SZKÓD KOROZJI”

	KARTA SZKODÓW KOROZJI Nr ________


Krótka charakterystyka uszkodzeń korozyjnych		Zdjęcie, schemat itp.
Opis uszkodzeń korozyjnych, ich rodzaj. Dane materiałowe, gatunek stopu, obróbka cieplna, system ochrony antykorozyjnej
Podejrzewana lub oczywista przyczyna korozji
		Powtarzalność						Metoda eliminacji	Intensywność pracy	Cena
			Numer produktu	Czas pracy	Rok wydania	Strefa klimatyczna	Parametry korozji: głębokość, mm; powierzchnia, mm2
				h (liczba lądowań)
Dopuszczalna szybkość korozji

Metoda wykrywania
Środki zapobiegające korozji

Efektywność

Firma	Dokument sygnałowy -	Nazwa kompilatora						Dodatek na _____ arkuszach

Roszczenie o wymianę towaru o nieodpowiedniej jakości lub zwrot pieniędzy zapłaconych za towar (forma przybliżona). Mapa korozji statku (ITNE-93). Nazwa dokumentu

Diagnostyka techniczna naczyń krwionośnych

znaczne zużycie i miejscowe uszkodzenia korozyjne elementów zbiornika.
8.9.5.3. Badania laboratoryjne próbek metalu wyciętych z puszki.
12,4 12,5. Załącznik: szkic (karta kontrolna) statku. , numer fabryczny.

Mapa korozji statku | Federacja RosyjskaWzory dokumentów i formularzy sprawozdawczych

Mapa korozji statku. Rodzaj dokumentu: Wzory dokumentów i formularze sprawozdawcze. Organ przyjmujący: Brak.

Biblioteka.fsetan.ru

Roseexpertpravo.ru

Instrukcje dotyczące określania szybkości korozji metalu ścian zbiorników i rurociągów w przedsiębiorstwach Ministerstwa Przemysłu Naftowego i Chemicznego ZSRR

2.6. Lokalizację punktów pomiarowych, sposób pomiaru i wyniki pomiarów należy udokumentować na mapie korozyjnej statku lub
- natychmiast przenieść próbki w kasetach do laboratorium w celu obróbki, a dane z karty kontrolnej wprowadzić do karty „4H”.

StandartGost.ru

Instrukcje | 3. naczynia i urządzenia

powodujących korozję międzykrystaliczną, w koniecznych przypadkach (zniszczenie korozyjne, wymiana rur i kolanek itp.) należy sprawdzić na jej obecność poprzez selektywne wycinanie próbek z
6 Mapa korozji statku (aparatu) (załącznik 3.6).

www.complexdoc.ru

Instrukcje dotyczące określania szybkości korozji metalu ścian zbiorników i rurociągów w przedsiębiorstwach Ministerstwa Przemysłu Naftowego i Chemicznego ZSRR

2.6. Lokalizację punktów pomiarowych, sposób pomiaru i wyniki pomiarów należy udokumentować na mapie korozyjnej statku lub
- natychmiast przenieść próbki w kasetach do laboratorium w celu obróbki, a dane z karty kontrolnej wprowadzić do karty „4H”.

Instrukcje dotyczące określania szybkości korozji metalu ścian zbiorników i rurociągów w przedsiębiorstwach Ministerstwa Przemysłu Naftowego i Chemicznego ZSRR

2.6. Lokalizację punktów pomiarowych, sposób pomiaru i wyniki pomiarów należy udokumentować na mapie korozyjnej statku lub
- natychmiast przenieść próbki w kasetach do laboratorium w celu obróbki, a dane z karty kontrolnej wprowadzić do karty „4H”.

ITNE-93. Instrukcje dotyczące nadzoru technicznego i obsługi zbiorników ciśnieniowych, które nie podlegają przepisom Gosgortekhnadzor (zatwierdzone.

a) oświadczenie armatora statku (aparatu); b) paszport statku w ustalonym formularzu (patrz dodatek 27 OST 26-291-87)
Instalacja (produkcja, warsztat), OTN. 6. Mapa korozji statku (załącznik nr 3).

Wytyczne dotyczące eksploatacji i naprawy zbiorników i aparatów pracujących pod ciśnieniem poniżej 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) próżni RUA-93, Zarządzenie Ministerstwa Energii Rosji z dnia 20 kwietnia 1994 r.

ZAŁĄCZNIK 3. Mapa korozji statku.
2.3. Eksploatacja statków (urządzeń) jest dozwolona, jeśli istnieje paszport producenta, ustalony formularz zgodny z GOST 25773 lub załącznikiem 27 do OST 26-291-87 oraz komplet wypełnionych dokumentów...

Ogólnounijny Instytut Badawczo-Projektowo-Technologiczny
URZĄDZENIA DLA PRZEMYSŁU RAFINICYJNEGO I PETROCHEMICZNEGO

INSTRUKCJE
do określenia szybkości korozji metalu ścian obudowy
statki i rurociągi w przedsiębiorstwach M inneftekhimprom
ZSRR

Wołgograd - 1983

CEL I POSTANOWIENIA OGÓLNE

2. OKREŚLENIE SZYBKOŚCI KOROZJI NA PODSTAWIE RZECZYWISTYCH POMIARÓW GRUBOŚCI ŚCIAN

2.1. Wyniki okresowych pomiarów grubości ścianki zbiornika lub rurociągu stanowią podstawę do określenia szybkości korozji metalu w warunkach eksploatacyjnych.

2.3. Jeżeli wyniki pomiarów grubości ścianek metodami badań nieniszczących budzą wątpliwości, pomiar należy przeprowadzić metodą wiercenia przelotowego.

2.6. Lokalizację punktów pomiarowych, metodę pomiaru i wyniki pomiarów należy udokumentować na mapie korozyjnej statku lub rurociągu i przechowywać w paszporcie (patrz mapy i).

		Mapa korozji			Arkusz
Obiekt		Firma			Miasto
Przedmiot nr.	Numer inwentarza	Nazwa sprzętu			Wymiary geometryczne
Marka materiału i informacje o sprzęcie ochronnym
Proces środowiska pracy (skład i stężenie czynników korozyjnych)			Warunki pracy	Wewnątrz		Poza

		Szkic wyposażenia		Arkusz
Obiekt			Firma	Miasto
Przedmiot nr.	Numer inwentarza		Nazwa sprzętu

2.7. Obliczenia szybkości korozji ścian zbiorników i rurociągów dokonuje się na podstawie co najmniej dwóch pomiarów grubości ścianek według wzoru

Pe – szybkość korozji w kontrolowanej części zbiornika lub rurociągu w warunkach eksploatacyjnych, mm/rok;

Δ S- różnica grubości ścianek w punktach w okresie pomiarów kontrolnych, mm, wskaźniki 1, 2, ...,Nwskazać numery punktów kontrolnych;

Te - czas pracy pomiędzy pomiarami kontrolnymi, dni;

N- ilość kontrolnych punktów pomiarowych (co najmniej trzy) dla każdej części statku lub dla elementów rurociągu (rury, kolana, przejścia).

Punkty kontrolne wybiera się w częściach zbiorników lub elementach rurociągów najbardziej narażonych na zużycie korozyjne.

2.8. Za szybkość korozji zbiornika lub rurociągu przyjmuje się najwyższą z uzyskanych wartości szybkości korozji dla każdej części zbiornika lub elementu rurociągu.

3. OKREŚLENIE IDA I SZYBKOŚCI KOROZJI METALI NA PRÓBKACH ŚWIADKÓW

3.3. Opracowując metodę badania próbek świadków, należy kierować się ust.str. , , , niniejszej instrukcji.

3.4. W przypadku konieczności określenia podatności metalu przedmiotu na korozję międzykrystaliczną lub pękanie korozyjne naprężeniowe, przy opracowywaniu metodyki i ocenie wyników badań próbek świadków należy skorzystać z poniższej dokumentacji technicznej:

W czujnikach rezystometrycznych jako elektrody wykorzystuje się drut o średnicy 1-2 mm z materiałów, których odporność na korozję należy sprawdzić.

Ryż. 1. Komora śluzy powietrznej z sondą do grawimetrycznych badań korozji.

Ryż. 2. Czujniki do określania agresywności korozyjnej środowiska (A - polaryzacyjne, B - rezystometryczne)

Próbki cylindryczne stosowane są jako elektrody w czujnikach polaryzacyjnychÆ o długości od 3 – 5 mm do 50 mm, a także próbki płyt zebrane w opakowaniu w taki sposób, aby bieguny elektrod w płytkach występowały naprzemiennie parami, a łączna powierzchnia elektrod dodatnich była równa obszar elektrod ujemnych.

Przed przeprowadzeniem badań korozyjnych konieczne jest posiadanie następujących informacji o materiale próbki:

Klasa materiału zgodnie z normami lub specyfikacjami;

Asortyment produktów (blacha, rura, pręt itp.);

Skład chemiczny;

Stan materiału (stopień odkształcenia i tryby obróbki cieplnej);

Mikrostruktura;

Wyniki standardowych metod badań (właściwości mechanicznych, odporności na korozję - np. na MKK wgGOST 6032 -75) *.

_____________

* Wskaźniki te są określane w razie potrzeby.

Podczas badania próbek spawanych musisz dodatkowo wiedzieć:

Metoda spawania;

Marka materiałów spawalniczych;

Charakterystyka operacji technologicznych;

Skład chemiczny metalu spoiny.

Próbki do grawimetrycznych badań korozji oznacza się poprzez znakowanie lub wpisanie ołówkiem elektrycznym następujących symboli:

Na jednej krawędzi próbki naniesiony jest symbol gatunku materiału;

Po drugiej stronie znajduje się numer seryjny próbki.

Upewnij się, że zawór jest bezpiecznie zamknięty;

Ostrożnie odkręć osłonę sondy i zdejmij ją wraz z prętem;

Włóż kasetę do komory śluzy i zamknij komorę pokrywą;

Ostrożnie lekko otworzyć zawór i powoli napełnić komorę śluzy czynnikiem roboczym. Upewnij się, że nie ma wycieków z uszczelek pokrywy i uszczelki olejowej;

Podczas przetrzymywania próbek przeprowadza się okresową kontrolę sond pod kątem braku wycieków w uszczelce pokrywy i dławnicy oraz zachowania orientacji próbek względem przepływu roboczego;