Die Zerstörung..

McGregor kontra Fury musi się odbyć!!

Sprawdź mal mein kanal ab bitte

Hätte echt keiner gedacht das er so stark kämpft 👍🏾☝🏼

Gekaufter Kampf Wilder Box Viel Anders

Tyson Fury jest inną postacią Rocky'ego Balboa

Pech für Wilders, daß sein Trommelfell platzte. Da konnte er nur noch wegen dem komplett ausgefallenen Gleichgewichtssinn durch den Ring taumeln. Ich hatte das auch schon und es ist das Aus! Schade!

• Ehre wem Ehre gebührt👍🏻Bin Wilder Fan aber man muss zugeben er hat leider keine Chance gehabt Glückwunsch Furry

  Schaut euch mal den boxkampf richtig an und ab dieser zeit als wilder am ohr getroffen wird dreht er sich bei jedem schlag von fury weg nicht normal mehr🙏

  Ah ja..... Ali jest Największy

  OK er hat gewonnen (durch einen Treffer der Wilder das Gleichgewicht genommen hat, das kann im Schwergewicht immer passieren), nun einmal ehrlich, was für ein Niveau ist es insgesamt für das Boxen? Eben, es ist erbärmlich im Vergleich zu wirkliche guten Boxern und Boxkämpfen.

  Dann lieber Syncronschwimmer der Männer ansehen....da ist mehr Feuer drin

  Fury super leistung👍 aber alle die jetzt wilder abschreiben langsam??? Das war nicht mehr wilder nach dem treffer am ohr kein gleichgewicht mehr und so kein richtiger stand zu boxen das ist sehr übel im kampf und ein grosser nachteil.

  Wilder auf dem boden zusehen tut weh als fan😥

  Wilder hat den Kampf verkauft so schlecht kann doch net sein ernst sein!!

  Ali oder Tyson würden die beiden zerlegen

  Wilder zu inaktiv und unbeweglich - nur auf den einen Schlag warten is zu wenig

  Der Typ auf dem Thron ist Knossi 😂😂

  Mike Tyson hätte sich nie im Leben von so einem Weißbrot fertig machen lassen.... So geht das nicht weiter ich kündige hä

  Voll komisch alles

  Weiß man schon welche Verletzung Wilder erlitten hat?

  Soll das wirklich Boxen sein? Hat sich wie die Musik von heute entwickelt

  Najlepsza walka zapaśnicza 2020! Bez boksu.

• Fury Wieder mit diesem spritzen Psychopath

  Ekelhafter Typ der Fury

  Der Herr segne dich du machst einen tollen Job unsern Jesus zu verkünden

  Habe DAZN gerade gekundigt. Die haben alle meine Daten, Kontonummer, Adresse, Geburtsdatum, aber ich konnte den Kampf nicht gucken, weil ich keinen deutschen Pass habe! Absolutny peinlicher Laden!

  Wilder wurde surowy psi genommen

  WILDER BLEIBT NR 1!

  Beide waren gut aber fury war diesen Kampf einfach besser aber ich glaube wenn fury ihn nicht so am Ohr getroffen hätte wäre der Kampf anders ausgegangen

  Vallah wilder wird ihn noch auseinander nehmen

  Ich feiere beide Boxer, ich weiß nicht ob ich mich freuen oder ärgern soll. Szanuj poza gg Fury

  Uff die deutsche profi społeczność bokserów Wie lächerlich alle auf einmal voll profis geworden kennen sich am besten aus. XD Na dann ihr internet rambos boxt mal gegen wilder klappt sicher ;)

  AJ vs Fury i ich mędrzec euch voraus: AJ gewinnt.

  Crazy , schade das Wilder verloren hat, aber Fury verdient gewonnen. 🥊🥊🥊👊🏼👍🏼

  trotzdem respekt an wilder.. die ersten 2 runden waren relativ ausgeglichen. aber nach dem ohr treffer war wilder nicht mehr da aber konnte trotzdem auf beinen stehen. wer weiss wie lange er noch ausgehalten hätte wenn kein handtuch geflogen wäre.

  Wilder hat so viel gelabert aber dann reingeschissen

  Was fur ein scheiss habt ihr denn da zusammengeschnitten 😄😄😄😄???

  Fury wusste dass das Trommelfell von Wilder gerissen ist und hat das selbstverständlich ausgenutzt, wie es jeder gemacht hätte. Hätte trotzdem gerne gewusst wie der Kampf ausgegangen wäre, hätte Wilder nicht dieses Handicap gehabt. Trotzdem Respekt an Fury. Glanzleistung!

  Seltsamster Mensch auf diesem Planeten

  Kirmesboxer genau wie die Klitschko's. Sollten besser im Zirkus auftreten. Tyson, Hollyfield, Lewis z serii Boxer. Schade das der Boxsport Geschichte ist.

  Dafür bin ich wach geblieben, Fury der dreckigste Boxer aller Zeiten. Der Box aufm Hinterkopf/Ohr war schon link, selbe bei Klitschko gemacht mehr als dreckig sein kann der nicht.

  Furia jest maszyną

  TSCHIPSI-King, soso

  Alhamdulilah ☝️❤

  Wo sind die richtigen Jungs von damals... Heute nur noch steifes Schachspiel.....

  Html Sprawdź nowe Beat

  Sehr schade das Wilder nicht gewonnen kapelusz. Leider hat ihn der Lucky Punch getroffen und danach war er einfach KO. Passiert halt im Schwergewicht aber extrem bitter für ihn . Vieleicht sollte er nun seine Karriere beden. Czy soll er noch groß gewinnen była zakonnicą? W Kampf 3 wird es bestimmt so laufen wie gegen Otto Wallin. Da muss er dann gegen die Ring und Punkte Richter boxen. Da kann er eigentlich nur verlieren und Joshua wird sich ihm so oder so nicht stellen. Wozu noch unnötig Kämpfe gegen Durchschnittsboxer?? (biały i spółka). Außer zum Geld verdienen lohnt sich das für ihn nicht . Mit einer Niederlage kann man aufhören und sein Gesicht waren. War doch eine erfolgreiche Karriere und 1 Kampf kann man mit Pech mal verlieren. Er kann stolz sein auf das was erreicht hat.

  Und er will einen jungen Mike Tyson besiegen?

  Tyson Fury: sieht aus wie ein großer, unsportlicher und langsamer Stark, ausdauernd, schnell, präzise.

  So schade das so ein athletischer afroamerikaner der sehe groß ist, meiner Meinung nach gegen so einen frechen schwabbel Tante zu verlieren. Sehrschade 😾

  Damit Fury überhaupt noch kämpfen darf der Scheiß kokser

  was ist dat denn fur ne peinliche kasper show

  SCHNAPP IM DIER Johnny?😎

  Glückwunsch an Fury , verdienter Sieg... finde auch gut das Wilder beim Wywiad nicht auf das Ohr eingegangen ist sondern klar gessgt hat: "der bessere Mann hat heute gewonnen" , aber Wilder hat Herz bewiesen und ne menge eingesteckt und nochmal für alle zum 3

  canyoumakeit.redbull.com/de-de/applications/1716 Cześć Freunde, dołącz do zespołu NRG i przyjdź do Redbull Challenge, czy dasz radę? mitgemacht.Wir vertreten team Deutschlamd sowie RWTH Aachen Uni.Wir brauchen eure Unterstützung und würden uns freuen wenn ihr für unser Bewerbungsvideo durch den obigen Link voten würdet.NRG dankt Euch!😍

  Ich weiß nicht wirklich was ich von dem Kampf halten soll.... Im ersten Kampf hätte der Ringrichter auch sofort abbrechen können, als Tyson besinnungslos da lag + Das Blut gelecke war irgendwie drüber. Weiß auch immer noch nicht was ich von Tyson halten soll, Mann der Comebacks und trotzdem ein komischer Kautz

TREŚĆ

Wprowadzenie 3
Rozdział 1 Jednotarczowa turbina parowa 5
Rozdział 2. Jednocylindrowy silnik parowy z rozprowadzaniem pary przez wał korbowy 23
Rozdział 3
Rozdział 4. Obliczenia silnika parowego i kotła parowego 50

Ochotnicze Towarzystwo Pomocy Wojskom, Lotnictwu i Marynarce Wojennej (Dosaaf) w swoich organizacjach szeroko rozwija modelarstwo morskie. Tysiące młodych mężczyzn i kobiet - członków Dosaaf - z wielkim zainteresowaniem budują samobieżne, żaglowe i stołowe modele statków i jednostek pływających. W celu popularyzacji modelarstwa, wyłonienia najciekawszych projektów, komitety Towarzystwa corocznie organizują konkursy, przeglądy i wystawy. W celu wyrównania szans zawodników opracowano i zatwierdzono Jednolitą Ogólnounijną Klasyfikację Modeli. Większość modeli według Klasyfikacji to modele samobieżne, czyli takie, które są wyposażone w różne silniki.
Szczególnie interesujące jest budowanie samobieżnych modeli morskich z silnikami parowymi. Wykonując taki model, modelarz nie tylko nabywa umiejętności, ale także poznaje podstawy technologii.
Silniki parowe są szeroko stosowane w naszej gospodarce narodowej. Są instalowane na parowcach, lokomotywach, wagonach parowych, wprawiane w ruch generatory w elektrowniach.
Zajmując się budową miniaturowych parowozów, młody konstruktor musi pamiętać, że parowóz to rosyjski wynalazek. Został zaprojektowany i zbudowany w 1765 roku w Barnauł w Ałtaju przez naszego rodaka, wybitnego wynalazcę Iwana Iwanowicza Polzunowa. Rosyjski wynalazca musiał znosić wiele trudności w walce o swój pomysł: „aby nam było łatwiej przyjść”. Sam Iwan Iwanowicz Połzunow narysował, obliczył własny silnik parowy, sam musiał go zbudować. Jednak wynalazca nigdy nie mógł uruchomić i przetestować swojej maszyny. W wyniku nadmiernej i przepracowanej pracy i tak już słabe zdrowie I. I. Połzunowa zostało znacznie nadszarpnięte, aw 1766 r. Zmarł wielki rosyjski wynalazca. Jego dzieło kontynuowali studenci i naśladowcy.
W 1766 r. uruchomiono maszynę I. I. Połzunowa, która pracowała przez kilka lat, wprawiając w ruch dmuchawy 12 pieców hutniczych.
Obecnie trudno nawet wyobrazić sobie wiele gałęzi przemysłu i transportu bez maszyny parowej.
Silnik parowy był również szeroko stosowany w modelarstwie.

Rozdział 1
KONSTRUKCJA TURBINY JEDNOTARCOWEJ TURBINY PAROWEJ
Najprostszą konstrukcją silnika parowego jest jednotarczowa turbina parowa.
Głównymi elementami instalacji są kocioł parowy i turbina parowa (rys. 1).
Kocioł parowy to zamknięte naczynie wypełnione wodą w około dwóch trzecich swojej objętości. Palenisko jest umieszczone pod kotłem.
Zasada działania instalacji jest następująca. Woda w kotle jest podgrzewana przez płomień i zamieniana w parę. W miarę wytwarzania pary ilość pary wzrasta, a ciśnienie w kotle wzrasta. Para pod ciśnieniem zaczyna wpływać do rurociągu parowego, a następnie do dyszy turbiny.
Dysza turbiny parowej to stożek z bardzo małym wlotem. Para, wchodząc przez mały otwór w części dyszy o większej średnicy, rozpręża się i jej ciśnienie spada, a jej prędkość znacznie wzrasta. Opuszczając dyszę, para prawie nie ma ciśnienia, ale opuszcza ją z dużą prędkością.
W ten sposób znaczenie dyszy staje się całkiem jasne - przekształcenie energii ciśnienia pary w energię prędkości.
Opuszczając dyszę, para napotyka po drodze łopatki turbiny parowej i uderzając w nie, obraca tarczę turbiny parowej. W celu lepszego wykorzystania energii wychodzącej pary łopatki turbiny parowej są zakrzywione.
Jednotarczowa turbina parowa (rys. 2) składa się z obudowy (poz. 1,2, 13), w której na wale (poz. 7) obraca się tarcza z łopatkami (poz. 9). Oś tarczy turbiny parowej połączona jest poprzez przekładnię redukcyjną
Ryż. 1. Schemat instalacji cieplnej z turbiną parową
Ryż. 2. Turbina parowa jednotarczowa: 1 - pierścień obudowy turbiny parowej; 2 - pokrywa obudowy; 3 - wiodąca tribka; 4 - nakrętka; 5 - rękaw ograniczający; 6 - koło napędowe; 7 - wał dysku; 8 - dysza; 9 - tarcza turbiny parowej; 10 - śruba; 11 - wspornik osi koła napędowego; 12 - oś wału dysku; 13 - pokrywa obudowy; 14 - wspornik montażowy turbiny parowej; 15 - rury parowe; 16 - smycz (det. nr 3, 6) ze smyczą turbiny parowej (det. nr 16). Taka przekładnia jest niezbędna do zmniejszenia liczby obrotów i zwiększenia momentu obrotowego na wale napędowym. Para wpływa do turbiny przez dyszę (det. nr 8) zamocowaną w pokrywie obudowy (det. nr 13), a wychodzi przez rurki wylotowe (det. nr 15) zamocowane w drugiej pokrywie pary turbina (det. nr 2).

PRODUKCJA CZĘŚCI
Budowę turbiny parowej należy rozpocząć od wykonania najbardziej skomplikowanych części. Jedną z takich części w naszej turbinie parowej jest tarcza. Dlatego budowę rozpoczniemy od jej produkcji.
Tarcza turbiny parowej (rys. 3 poz. 9) wykonana jest z blachy mosiężnej o grubości 0,4 - 0,6 mm.
Najwygodniej jest zrobić dysk w tej kolejności. Najpierw zaznacz obrabiany przedmiot zgodnie z rysunkiem, następnie wywierć środkowy otwór, a także otwory u podstawy ostrzy i przetnij dysk nożyczkami wzdłuż konturu.
Po przecięciu przedmiotu przejdź do wygięcia ostrzy. W tym celu wykonuje się specjalne urządzenie ze stalowego pręta o przekroju 6X15 mm i długości 50X80 mm - stempel (ryc. 4). Krążek umieszcza się na końcu drewnianego klocka i kładąc stempel na szpatułce, uderza się w niego młotkiem. W tym przypadku szpatułka, wciskając się w koniec drzewa, przybierze formę stempla (ryc. 5). Po wygięciu szpatułek w kształcie, są one obracane pod kątem 15 ° do płaszczyzny dysku i spiłowane.
Ryż. 5. Zginanie ostrzy stemplem
Ryż. 6. Pierścień obudowy turbiny
Łopatki tarczy turbiny parowej muszą mieć ostre krawędzie i muszą być dobrze wypolerowane. To znacznie zwiększa moc turbiny parowej.
Po wykonaniu dysku należy przystąpić do produkcji obudowy. Obudowa turbiny parowej składa się z trzech części: dwóch pokryw i pierścienia. Najpierw musisz zrobić pierścień.
Pierścień obudowy turbiny parowej (rys. nr 6, poz. 1) wykonany jest z taśmy mosiężnej o grubości 0,4 - 0,6 mm, szerokości 20 m i długości 160 mm. Aby to zrobić, weź żelazny lub drewniany półfabrykat o średnicy 50 mm i okrąż przedmiot wokół niego. Końce przedmiotu obrabianego są lutowane i czyszczone pilnikiem i papierem ściernym.
Zginanie wokół przedmiotu obrabianego powinno być równe i unikać załamań.
Ryż. 7. Pokrywa obudowy
Pokrywa obudowy turbiny parowej (rys. 7 poz. 2) wykonana jest z blachy mosiężnej 0,4 - 0,5 mm. Najpierw z blachy wycina się okrągły półfabrykat o średnicy 65 mm, a jego krawędzie toczy się na tokarce. W tym celu włożyć okrągły półfabrykat (stalowy lub mosiężny) o średnicy 51 - 55 mm do uchwytu tokarskiego i zeszlifować go na długość 10 - 15 mm do średnicy 50 mm (wewnętrzna średnica pierścienia korpusu) , wtedy jest fasetowany. Półfabrykat na wieczko nakłada się na koniec trzpienia w taki sposób, aby jego krawędzie wystawały jednakowo i jest wciskany przez pierścień przez obracający się środek (ryc. 8). Po naciśnięciu przedmiotu obrabianego włącz maszynę i szlifuj ją do średnicy 58 - 60 mm. Następnie weź stalowy pręt o średnicy 10 - 12 mm i spiłuj jego koniec, aby miał zaokrąglony kształt. Następnie mocują go w uchwycie narzędziowym maszyny z piłowanym końcem do przedmiotu obrabianego. Po nasmarowaniu okrągłego końca pręta olejem doprowadzają go do krawędzi przedmiotu obrabianego i włączając maszynę, wyginają nim krawędzie przedmiotu obrabianego, przesuwając uchwyt narzędziowy do uchwytu tokarskiego. Jeżeli w tym samym czasie krawędzie przedmiotu obrabianego nie ciasno otaczały trzpienia, wówczas pręt należy mocniej docisnąć i operację powtórzyć od początku (ryc. 9).
Po tej operacji wykonuje się znaczniki, wierci się otwory zgodnie z rysunkiem i oczyszcza pokrywę.
Wykonanie drugiej osłony (ryc. 10, poz. 13) jest całkowicie podobne do pierwszej i dlatego nie wymaga specjalnego opisu.
Dysza turbiny parowej (ryc. 10, poz. 8) to rurka, na której jednym końcu umieszczona jest ołowiana zatyczka ze stożkowym otworem.
Koniec rurki z boku korka jest odcięty pod kątem 30°. To cięcie jest konieczne, aby koniec dyszy znajdował się jak najbliżej łopatek turbiny parowej.
Najwygodniej jest wykonać dyszę z mosiężnej lub miedzianej rurki o długości 40 mm i średnicy 3 mm.Wtyczkę ołowianą wkłada się w jeden koniec rurki na głębokość 4–6 mm. Przed włożeniem korka wewnętrzną powierzchnię rurki na głębokość 6 - 8 mm oczyszcza się papierem ściernym i smaruje płynem lutowniczym. Następnie musisz zrobić stożkowy otwór w korku. Najlepiej zrobić otwór w dyszy za pomocą specjalnego narzędzia (rys. 11).
Stalowy gwóźdź o długości 30 - 40 mm i średnicy 2 - 2,5 mm jest ostrzony pod kątem 5 - 7 ° i wbijany w deskę. Wystający koniec gwoździa pociera się grafitem (można użyć ołówka) i owinięty liną azbestową. Z góry arkusz azbestu nakłada się na jego końcówkę i dociska drewnianym klockiem, tak aby czubek gwoździa po przebiciu arkusza azbestu wystawał ponad niego o 0,3 - 0,5 mm.
Rurkę z korkiem umieszcza się na wystającym końcu czubka tak, aby czubek znajdował się pośrodku korka. Następnie dolny koniec rurki z korkiem jest podgrzewany. Po podgrzaniu ołowiany korek stopi się, a rura opadnie pod niewielkim ciśnieniem, ściskając azbest liny, a końcówka drutu wejdzie do stopionego ołowianego korka.
Obniżając rurkę o 7 - 8 mm, schładza się ją, a następnie usuwa z gwoździa. Ponieważ koniec ostrza został przetarty grafitem, kołek ołowiany będzie swobodnie wysuwał się z gwoździa, a zestalony grafit utworzy stożkowaty otwór w kształcie ostrza.
Najmniejsza średnica otworu w korku powinna wynosić 0,25 - 0,3 mm; można to zmierzyć skalibrowanym drutem. Jeśli otwór dyszy jest mniejszy, można go powiększyć, zakładając rurkę z powrotem na końcówkę i lekko uderzając ją małym młotkiem. Następnie koniec dyszy z boku korka jest piłowany w stożek zgodnie z rysunkiem i czyszczony. Jeśli podczas piłowania otwór dyszy zostanie zatkany trocinami, należy go wyczyścić tym samym gwoździem.
Po wykonaniu dyszy można przystąpić do produkcji innych, prostszych części turbiny parowej.
Wspornik montażowy turbiny parowej (rys. 10, poz. 14) oraz smycz (poz. 16) wykonane są z mosiądzu o grubości 0,5 - 1 m. Ich produkcja nie jest trudna i wynika z rysunku.
Wał tarczy turbiny parowej (rys. 10, poz. 7) wykonany jest z drutu mosiężnego lub stalowego o średnicy 4,5 - 5 mm i długości 40 - 50 mm. Przedmiot obrabiany jest wkładany do maszyny, fasetowany, a następnie wiercony jest w nim otwór o średnicy 1,5 mm na głębokość 25 mm. Następnie, po naciśnięciu środkiem konika, obrabia się go do średnicy 4 mm na długości 25 mm i odcina się tuleję o długości 20 mm od przedmiotu obrabianego, który jest czyszczony pilnikiem i papierem ściernym.
Oś wału tarczy turbiny parowej (rys. 10, poz. 12) wykonana jest z drutu srebrnego lub fortepianowego o średnicy 1,6 mm. Aby to zrobić, odetnij kawałek drutu o długości 8 mm i wyczyść jego końce. Następnie przedmiot obrabiany jest wkładany do tokarki tak, aby wystawał na 5–6 mm, a po włączeniu maszyny wystający koniec osi jest odcinany małym pilnikiem (porostowym lub aksamitnym), aż oś będzie dobrze przylegać w otwór w wale turbiny parowej.
Tuleja ograniczająca (rys. 10 poz. 5) wykonana jest z mosiądzu lub stali ozdobnej. Jego produkcja jest prosta i jasna z rysunku.
Śruba z nakrętką (ryc. 10, poz. 10) jest wybierana jako gotowa od „projektanta”. Jeśli śruba nie pasuje na długość, można ją odciąć piłą do metalu lub odciąć pilnikiem.
Wspornik osi napędowej (Rys. 12, poz. 11) wykonany jest z blachy mosiężnej o grubości 1 mm. Z blachy mosiężnej wycina się pasek o długości 40 mm i szerokości 10 mm, wygina się zgodnie z rysunkiem, wierci otwory, piłuje i czyści papierem ściernym.
Ryż. 12. Wspornik osi napędowej
Wiodąca tribka (ryc. 2, det. nr 3) jest wybierana jako gotowa z mechanizmu zegarowego lub „designerskiego” mechanizmu zegarowego. Oś tribki z jednej strony jest odgryziona na długość 1 - 1,5 mm, az drugiej - do 7 - 8 mm.
W naszej turbinie parowej zębnik z sześcioma bolcami został zaczerpnięty z mechanizmu konstruktora, ale można też zastosować zębnik z ośmioma bolcami.
Przekładnia napędowa (ryc. 2, poz. 6) jest wybierana jako gotowa z mechanizmu zegarowego „projektanta” lub mechanizmu starego budzika.
W naszej próbce zainstalowane jest koło zębate z czterdziestoma zębami, zaczerpnięte z „designerskiego” mechanizmu zegarowego. Istnieje jednak możliwość zastosowania koła zębatego o innej liczbie zębów, należy jednak pamiętać, że położenie otworów na pokrywie obudowy (rys. 2, poz. 2) we wsporniku zabieraka oś musi odpowiadać odległości osi wałka zębatego od wału tarczy i koła zębatego.
W naszym projekcie otwory w osłonach i we wsporniku są wywiercone, aby pomieścić koło zębate o czterdziestu zębach i sześciobiegunowy wałek zębaty.

ZESPÓŁ TURBINY
Po wykonaniu wszystkich części turbiny parowej możesz przystąpić do jej montażu.
Montaż turbiny należy rozpocząć od wlutowania wału (poz. 7) w tarczę turbiny parowej (poz. 9). Najwygodniej jest przylutować wałek w środkach tokarki. Aby to zrobić, wkładając wał do dysku, zaciskają go w środkach tokarki, aby mógł się łatwo obracać. Następnie, po zainstalowaniu tarczy turbiny parowej w równej odległości od końców wału, eliminuje się bicie tarczy poprzez obracanie jej w środkach, a następnie tarczę lutuje się do wału turbiny parowej. Po dobrym lutowaniu połączenia wału z tarczą, tarcza jest ponownie sprawdzana, obracając ją w środkach. Jeśli jednocześnie obserwuje się choćby lekkie bicie, należy je wyeliminować, wyginając krążek, uderzając w niego drewnianym młotkiem. Po wyeliminowaniu bicia dysk z wałem jest usuwany ze środków, miejsce lutowania jest czyszczone papierem ściernym i myte naftą.
Oś jest wciskana w koniec wału od strony dyszy (rys. 2) (poz. 12). Oś wiodącego plemienia jest włożona w drugi koniec wału (pozycja nr 3). Jeśli ten ostatni nie jest uwzględniony, należy go złożyć z małym plikiem. Oś zębnika prowadzącego musi wejść w otwór wału przy lekkich uderzeniach młotkiem (pasowanie ciasne). W przypadku, gdy oś zębnika zbyt łatwo wchodzi w otwór wału, należy go lekko nitować. Podczas nitowania należy uważać, aby oś tribki nie była wygięta. Ciaśniejsze dopasowanie osi w otworze wału można uzyskać również umieszczając kilka rdzeni na powierzchni osi sworznia.
Po dostosowaniu osi tribki do otworu wału zaczynają wzmacniać dyszę w pokrywie obudowy.
Podczas instalacji należy dążyć do tego, aby koniec dyszy znajdował się jak najbliżej łopatek tarczy turbiny parowej. Aby znaleźć właściwą pozycję dyszy, należy zmontować obudowę. W tym celu chwytając pokrywę obudowy i wkładając oś trzpienia napędowego (det. nr 3) w środkowy otwór od zewnętrznej strony pokrywy, nałożyć na nią wałek dysku (det. nr 12), po czym obie osłony korpusu (det. nr 2 i dziecięce nr 13) na pierścieniu obudowy (część nr 1).
Montując obudowę turbiny parowej należy zwrócić uwagę, aby oś wału (poz. 12) wpadła w otwór w pokrywie (poz. 13).
Po zmontowaniu korpusu z tarczą włożyć dyszę w pokrywę (det. nr 13) pod kątem 20°, aż do oporu o ostrza. W tym przypadku tarcza turbiny parowej jest obracana przez zębnik napędowy. Jeśli ostrza dysku dotkną końca dyszy, dysza jest cofana o 0,3 - 0,5 mm i lutowana. Po przylutowaniu dyszy ponownie sprawdzają, czy koniec dyszy dotyka ostrzy dysku. Jeśli dysza dotyka ostrzy, należy ją odlutować, lekko przesunąć, a następnie ponownie przylutować.
Następnie na modelu zamontować przewody parowe (det. nr 15) oraz wspornik montażowy (det. nr 14) turbiny parowej.
Po przylutowaniu części do obudowy turbiny montuje się koło napędowe (poz. 6).
W celu zamontowania koła zębatego należy zdjąć pokrywę (część nr 2) z korpusu i przylutować nakrętkę od wewnątrz do otworu na śrubę. Następnie ponownie założyć osłonę na korpus i po wsunięciu osi koła napędowego w otwór osłony przykręcić wspornik (poz. 11). Podczas przykręcania wspornika upewnij się, że oś koła napędowego znajduje się we właściwym położeniu i że sprzęgło zębate i koło są normalne. Do wystającego ponad wspornik końca osi koła napędowego przylutowuje się linkę (poz. 16), po czym turbinę ostatecznie oczyszcza się papierem ściernym, myje w nafcie, suszy i smaruje olejem.
Nie zaleca się próbowania działania turbiny poprzez wdmuchiwanie ustami powietrza do dyszy, ponieważ prawidłowo wykonana turbina nie będzie z tego działać.

BUDOWA KOTŁA PAROWEGO POD TURBINĘ
Najprostszy cylindryczny kocioł do jednotarczowej turbiny parowej składa się z następujących głównych elementów: cylindra zamkniętego z obu stron pokrywami, w górnej części którego zamocowany jest zawór bezpieczeństwa i rurociąg parowy; paleniska i piece spirytusowe (ryc. 13). Kocioł parowy wykonany jest z blachy białej lub mosiężnej o grubości 0,25 - 0,3 mm. Najpierw wykonuje się pokrywy butli (rys. 14, poz. 6,7). Należy je wykonać w taki sam sposób, w jaki wykonaliśmy osłony turbiny parowej.
Następnie z cyny wykonuje się cylinder (ryc. 14, det. nr 8). W tym celu wycina się przedmiot obrabiany, a następnie zaznacza i wycina otwory na rurociąg parowy, zawór bezpieczeństwa i komin. Następnie pochylają się wokół przedmiotu obrabianego na okrągłym półfabrykacie, wykonują szew, zakładają osłony i lutują je. Podczas lutowania szczególnie ważne jest, aby punkty lutownicze dobrze się nagrzały, a cyna wpływała do złączy. Następnie do kotła przylutowany jest komin; jego krawędź nie powinna wystawać poza dolną ściankę cylindra o więcej niż 2 mm.
Po przygotowaniu kotła należy sprawdzić szczelność. Odbywa się to w następujący sposób: wlać wodę do kotła i trzymając otwór na przewód pary, wdmuchnąć powietrze do otworu zaworu bezpieczeństwa; jeśli jednocześnie okaże się, że z kotła cieknie woda, to wycieki należy ponownie dobrze zalutować.
Po upewnieniu się, że kocioł nie ma wycieków, przystępują do produkcji paleniska (ryc. 14, poz. 9, 10). Po zrobieniu w nim pieca
włożyć kocioł, opuszczając go do paleniska 5 - 10 mm poniżej średnicy. Po zlutowaniu kotła i paleniska należy zamontować i przylutować rurociąg pary (det. nr 1), po uprzednim przeprowadzeniu go przez ścianki paleniska, jak pokazano na rys. 13. Gumowy korek z otworem zakładamy na koniec przewodu parowego (poz. 4). Produkcja lampy spirytusowej nie jest trudna i wynika z rysunku (ryc. 15).
Najważniejszym węzłem kotła parowego jest zawór bezpieczeństwa (ryc. 16), który jest ustawiony w następujący sposób. Śruba (część nr 1) jest wkładana do tulei (część nr 2). Na jego koniec nakręcana jest nakrętka (poz. 7), która dociska sprężynę (poz. 5) przez podkładkę (poz. 6). W ten sposób łeb śruby jest dociskany do płaszczyzny tulei siłą nacisku sprężyny.
Tuleję wkręca się w nakrętkę (poz. 4), którą przylutowuje się do górnej ściany kotła na otworze na zawór bezpieczeństwa. Podkładka ołowiana (część nr 3) jest wkładana między tuleję a nakrętkę w celu uszczelnienia.
Ryż. 14. Rysunki części kotła parowego: część M 1 - rurociąg parowy; szczegół M 4 - korek gumowy do podłączenia przewodu parowego do dyszy turbiny; szczegół M 5 - komin; części MM 6 i 7 - pokrywy cylindrów; szczegół M 8 - cylinder kotła; szczegół M 9 - palenisko; szczegół nr 10 - dno pieca
Zawór bezpieczeństwa służy do zapobiegania rozerwaniu bojlera parowego pod wpływem ciśnienia pary. Gdy ciśnienie pary w kotle wzrośnie do wartości krytycznej (ciśnienie, przy którym kocioł może pęknąć), otwiera się zawór bezpieczeństwa, część pary opuszcza kocioł i ciśnienie spada. Jeśli zawór nie zostanie wykonany prawidłowo, może nie otworzyć się przy ciśnieniu krytycznym i kocioł pęknie. Dlatego bardzo ważne jest zwrócenie szczególnej uwagi na wykonanie części zaworu bezpieczeństwa z zachowaniem dokładnie wymiarów wskazanych na rysunkach.
Śruba zaworu (część nr 1) i tuleja (część nr 2) są wykonane z mosiądzu, aby zapobiec korozji i uszkodzeniu zaworu.
Detale nr 4, 6, 7 mogą być wykonane zarówno z mosiądzu jak i stali. Podkładka (det. nr 3) wykonana jest z ołowiu. Sprężyna zaworu (poz. 5) nawinięta jest z drutu fortepianowego o średnicy 0,5 mm. Podczas ściskania zwojów sprężyny, aż zetkną się ze sobą, sprężyna powinna mieć opór 0,6 kg. Jeśli sprężyna jest słaba, należy ją rozciągnąć lub wykonać nową. Należy zauważyć, że sprężyna o większej średnicy jest słabsza niż sprężyna o mniejszej średnicy wykonana z tego samego drutu.
Po wykonaniu wszystkich części zaworu zeszlifować łeb śruby do tulei. Docieranie śruby do tulei odbywa się w następujący sposób: włóż śrubę do tulei, po uprzednim nasmarowaniu łba śruby mieszanką oleju i szmergla i włożeniu śrubokręta w szczelinę śruby, obróć ją , dociskając go do tulei. Śrubę należy docierać do tulei, aż do uzyskania pewności, że przy zamkniętym zaworze para nie będzie przepływać w miejscu styku łba śruby z tuleją.
Po szlifowaniu zawór jest montowany i regulowany. Regulacja zaworu polega na dokręceniu nakrętki (poz. 7). Podczas dokręcania nakrętki siła nacisku sprężyny wzrasta, podczas odkręcania maleje.
Podczas regulacji zaworu nakrętkę (część nr 7) należy ustawić w takim położeniu, aby łeb śruby był dociskany do tulei z siłą 0,5 kg.
Siłę docisku łba śruby do tulei można bardzo łatwo określić za pomocą zwykłej wagi. W tym przypadku postępują tak: chwytają zmontowany zawór za tuleję (det. nr 2) i kładą na szalce w taki sposób, aby przy podniesieniu miski sprężyna zaworu była ściśnięta, a łeb śruby odsuwa się od rękawa. Następnie, trzymając zawór za tuleję w pozycji ściśle pionowej, drugą szalkę wagi zanurza się, aż sprężyna zaworu zacznie się ściskać i zawór się otworzy. Ciężar ładunku określi siłę nacisku sprężyny.
Po wyregulowaniu zaworu przylutuj nakrętkę zaworu (poz. 4) i ponownie sprawdź szczelność kotła. Po napełnieniu kotła wodą przez otwory na zawór, zawór jest wkręcany i obracając kocioł w różnych kierunkach, powietrze jest wdmuchiwane ustami do rurociągu parowego. Po upewnieniu się, że kocioł nie przecieka, można przystąpić do testowania kotła.

TEST KOTŁA PAROWEGO
Szczególnie ważnym i przełomowym momentem w modelowaniu obiektów parowych są badania kotła parowego.
Test należy przeprowadzić z najwyższą ostrożnością, aby pęknięcie kotła nie było przyczyną wypadku. W teście musi być obecny kierownik koła lub nauczyciel fizyki.
Test przeprowadza się w następującej kolejności. Po napełnieniu kotła wodą w 2/3 objętości, wylot rurociągu parowego zostaje uszczelniony, a zawór bezpieczeństwa wyregulowany poprzez odkręcenie nakrętki tak, aby nacisk grzybka zaworu na króciec był trzykrotnie większy niż przy zaworze znajduje się w położeniu roboczym. Jeżeli sprężyna zaworu nie jest w stanie wywrzeć takiego nacisku, należy ją wymienić na mocniejszą na czas badania. Następnie po wkręceniu zaworu ustawia się kocioł parowy w miejscu badania (w osobnym pomieszczeniu lub w miejscu otwartym, ale w taki sposób, aby znajdował się w odległości 15-20 m od niego) i po napełnieniu lampę spirytusową ze spirytusem technicznym lub denaturatem, po włożeniu jej do rurek palników lampy spirytusowej, kawałków waty, włożyć do paleniska kotła parowego. Po upewnieniu się, że płomień palnika nie wygasł, oddalają się na 15–20 m od miejsca badań i prowadzą obserwację. Po 10 - 15 minutach woda w bojlerze się zagotuje, a ciśnienie pary wzrośnie.
Jeśli kocioł zostanie wykonany prawidłowo, wytrzyma ciśnienie pary trzykrotnie większe niż ciśnienie robocze. Gdy ciśnienie pary w kotle jest trzykrotnie wyższe niż ciśnienie robocze (9 atm), zawór bezpieczeństwa otworzy się i ciśnienie w kotle nie będzie już rosło.
Nie należy jednak zbliżać się do kotła testowego przed zamknięciem zaworu i zgaśnięciem lampki spirytusowej.
Po próbie kotła z trzykrotnym przeciążeniem zawór odkręca się i ponownie ustawia w pozycję roboczą, czyli taką, w której zawór otworzy się od ciśnienia pary w kotle trzykrotnie mniejszego niż ciśnienie pary w kotle podczas testowania. Po wyregulowaniu zaworu nakrętka (poz. 7) jest lutowana, po czym kocioł można zainstalować do pracy na modelu.

EKSPLOATACJA INSTALACJI PAROWEJ
Lepiej jest zainstalować kocioł parowy całkowicie swobodnie, bez mocowania go do modelu, ponieważ znacznie uprości to obsługę i umożliwi napełnienie kotła wodą poza modelem.
Bardzo wygodne jest połączenie rurociągu parowego kotła parowego z dyszą turbiny parowej z gumową zatyczką, w której wywiercony jest otwór o średnicy 2,5 - 3 mm.
Napełnij bojler wodą przed każdym uruchomieniem modelu. W żadnym wypadku nie należy uruchamiać modelu, jeśli kocioł jest napełniony mniej niż do połowy wodą.
Uruchomienie modelu z niewielką ilością wody w bojlerze może spowodować rozlutowanie bojlera.
Pod koniec uruchomienia modelu należy wylać wodę z bojlera.
Osie turbiny po uruchomieniu należy nasmarować olejem silnikowym - znacznie wydłuży to żywotność turbiny. Podczas pracy z pełną mocą wał turbiny parowej musi obracać się z prędkością 7000 - 10 000 obr./min.
Turbinę parową zbudowaną według naszych rysunków można polecić do montażu na modelach o wielkości do 1 m i wyporności do 1 kg.

Rozdział 2
JEDNOCYLINDROWY SILNIK PAROWY Z DYSTRYBUCJĄ PARY PRZEZ WAŁ KORBOWY

URZĄDZENIE I ZASADA DZIAŁANIA
na ryc. 17 i 18 przedstawia widok ogólny jednocylindrowego silnika parowego z rozprowadzeniem pary przez wał korbowy. Składa się z następujących głównych części: ramy, cylindra z tłokiem, koła zamachowego i łożyska, w którym obraca się wał.
Silnik parowy ma następującą konstrukcję. Na łóżku dzieci. Nr 15), w jej środkowej części wzmocnione jest łożysko (det. Nr 3), w którym znajdują się trzy otwory: jeden na górze i dwa po bokach - jeden do drugiego. Górny otwór w łożysku jest połączony przewodem parowym (poz. 2) z cylindrem silnika parowego (poz. 12), który jest zamocowany w górnej części łoża za pomocą dwóch śrub (poz. 1). Do otworów bocznych (det. nr 4) przylutowane są dwie rurki: jedna jest podłączona do kotła, druga do atmosfery.
Wał korbowy (det. nr 9) obraca się w łożysku, na którego jednym końcu jest ciasno osadzone koło zamachowe (det. nr 7), a sprzęgło (det. nr 5) jest wzmocnione na drugim. Na wale korbowym, naprzeciwko górnego otworu w łożysku, znajduje się pierścieniowy rowek, z którego jest małe wycięcie do otworów bocznych. Po przeciwnej stronie wału korbowego sworzeń (poz. 8) jest wciskany w koło zamachowe, przesuwany względem wału korbowego i tworzący korbę z kołem zamachowym.
W cylindrze maszyny parowej porusza się tłok (det. nr 13), połączony ruchomo korbowodem (det. nr 10) z czopem.
Jednocylindrowy silnik parowy działa w następujący sposób. Para dostaje się do łożyska przez wlot podłączony do kotła. Dostając się na wał korbowy, para dostaje się do cylindra wzdłuż cięcia. W cylindrze para naciska na tłok, przesuwając go. Tłok poruszający się w cylindrze przez korbowód obraca koło zamachowe silnika parowego.
Gdy koło zamachowe obraca się, cięcie znajdujące się na osi korby porusza się, aw momencie, gdy tłok zbliża się do dolnego martwego punktu (najniższe położenie tłoka), korpus wału zamyka otwór, kocioł jest automatycznie odłączany od maszynie i do łożyska nie dostaje się para.
W związku z tym, że tłok przekazał koło zamachowe o bezwładności, korba nadal się obraca, przesuwając tłok do górnego martwego punktu (najwyższej pozycji koła zamachowego).
W momencie, gdy tłok znajdzie się w dolnym martwym punkcie lub zacznie się od niego oddalać, nacięcie na osi korby zaczyna blokować drugi boczny otwór w łożysku wału korbowego.
Kiedy tłok przesuwa się do górnego martwego punktu, para wylotowa jest wypychana z cylindra, przechodzi przez przewód pary, wchodzi do rowka na wale korbowym i przechodząc wzdłuż nacięcia, jest wyrzucana przez drugi boczny otwór w łożysko wału korbowego.
W momencie, gdy tłok znajdzie się w górnym martwym punkcie, nacięcie na wale korbowym zaczyna się pokrywać z otworem od strony wylotowej w łożysku wału korbowego, do cylindra ponownie dostaje się para robocza z kotła, popychając tłok do dolnego martwego punktu , a proces powtarza się ponownie.
Ryż. 18. Rysunek jednocylindrowego silnika parowego w trzech rzutach: 1 - śruby mocujące cylinder; 2 - rurociąg parowy; 3 - łożysko; 4 - rury wlotowe i wylotowe; 5 - sprzęgło; 6 - korek; 7 - koło zamachowe; 8 - sworzeń korbowy; 9 - wał korbowy; 10 - korbowód; 11 - palec; 12 - cylinder; 13 - tłok; 14 - pierścień; 15 - łóżko
Para z kotła może być doprowadzana do dowolnego z bocznych otworów w łożysku wału korbowego, ale od tego będzie zależał kierunek obrotu wału silnika parowego.
Model jednocylindrowego silnika parowego można zbudować tylko za pomocą tokarki. Dla wygody opis produkcji części silnika parowego podano w kolejności ich numeracji na rysunku widoku ogólnego silnika parowego (ryc. 17).
Śruby mocujące butlę (Rys. 19, poz. 1) wykonane są ze stali ozdobnej. Do tego śpiewu możesz użyć materiału ze starych śrub. Nie zaleca się wykonywania śrub z nitów, ponieważ ten metal jest bardzo lepki, a gwinty śrub wykonanych z nitów szybko się zużywają.
Najlepiej wybrać gotowe śruby, a jeśli nie pasują na długość, należy je odciąć.
Rurociąg parowy (ryc. 19, poz. 2) najwygodniej wykonać z mosiężnej lub miedzianej rurki o średnicy 4 mm. Kawałek rury o długości 100 - 150 hm wygina się zgodnie z rysunkiem, następnie końce są odcinane i czyszczone. Jeśli nie ma gotowej rurki o odpowiednich wymiarach, można ją lutować z cyny lub cienkiego mosiądzu.
Łożysko (det. nr 3) wykonane jest z pręta brązowego o średnicy 17 mm i długości 50 - 70 mm. Obrabiany przedmiot mocuje się w uchwycie tokarki, pozostawiając koniec 40 - 45 mm i wierci się otwór o średnicy 6,8 mm. Wywiercony otwór jest rozszerzany do średnicy 7 mm. Następnie obrabiany przedmiot jest obrabiany zgodnie ze średnicą zewnętrzną, po czym łożysko jest odcinane, fasetowane, znakowane i wiercone boczne otwory do przepuszczania pary.
Rury wlotowe i wylotowe (det. nr 4) najlepiej wykonać z gotowej rury o średnicy 4 mm. Jeśli nie ma gotowej rurki, można ją obrócić na tokarce lub przylutować z cyny.
Złączka (poz. 5) wykonana jest ze stali ozdobnej lub mosiądzu o średnicy 25 mm. Obrabiany przedmiot jest mocowany w uchwycie tokarki, pozostawiając koniec 15 - 25 mm, czoło i wywiercić otwór o średnicy 5 mm, po czym podkładkę obrabia się wzdłuż zewnętrznego konturu, odcina, wierci otwór, wyciąć gwint 2,6 X 0,3 i przepiłować rowek o szerokości 3 mm.
Śruba blokująca (pozycja nr 6) jest wybierana jako gotowa lub wykonana z drutu stalowego o średnicy 2,6 mm. Kawałek drutu zaciska się w imadle i nacina nić 2,6 X 0,3 w odległości 8 - 10 mm, następnie odcina się odciętą część, końce są spiłowane i wycina się szczelinę na śrubokręt.
Koło zamachowe (poz. 7) wykonane jest z dowolnej stali ozdobnej o średnicy 75 mm. Lepiej jest wykonać koło zamachowe w tej kolejności. Zamocuj obrabiany przedmiot w uchwycie tokarskim, zeszlifuj go do średnicy 70 mm, a następnie zmierz, wywierć otwór o średnicy 4,9 mm i rozwiertak rozwiertak o średnicy 5 mm. Obracając otwór, wyszlifuj wewnętrzną wnękę koła zamachowego i odetnij ją. Następnie ponownie trzymając koło zamachowe w uchwycie tokarskim, przetwórz jego drugą stronę. Po zakończeniu obróbki koła zamachowego na tokarce wiercą otwór na palec o średnicy 2,5 mm.
Palec (ryc. 20, poz. 8) jest wykonany z drutu stalowego o średnicy 3,5 mm.
Podczas wykonywania sworznia należy zwrócić szczególną uwagę, aby końcówka sworznia o średnicy 2,5 mm dobrze pasowała do otworu w kole zamachowym.
Wał korbowy (det. nr 9) wykonany jest z pręta stalowego o średnicy 7,5 - 8 mm. Obróbkę wału korbowego należy wykonać w następującej kolejności. Najpierw przedmiot jest obrabiany wzdłuż zewnętrznej średnicy 7 mm, tak aby wał korbowy ściśle pasował do łożyska (poz. 3), następnie koniec jest obrabiany w odległości 7 mm na średnicę 5,1 mm i piłowany mały pilnik, dopasowując go do otworu o średnicy 5 mm w kole zamachowym. Ten koniec należy wcisnąć w otwór koła zamachowego.
Po przetworzeniu końca wału wykonuje się rowek o szerokości 3 cm w odległości 23,5 mm od końca wału, po czym wał korbowy ociera się o łożysko.
Docieranie wału korbowego odbywa się za pomocą specjalnego docierania. Składa się z dwóch mosiężnych płytek, których końce są połączone pierścieniem (ryc. 21) w taki sposób, że płytki można ściskać i rozszerzać. Od strony wewnętrznej na płytach znajdują się dwa promieniowe rowki, jeden naprzeciw drugiego, których głębokość powinna być o 1 - 2 mm mniejsza niż promień docieranego wału.
Proces docierania przeprowadza się w następujący sposób. Zakładka jest nakładana na powierzchnię docieranego wału, którego rowki są wstępnie nasmarowane szmerglem i olejem. Następnie, włączając maszynę, okrążenie przesuwa się po obrabianej powierzchni, ściskając płytki. Podczas szlifowania na kolanach dodaj szmergiel z olejem.
Wał korbowy jest przetwarzany w ten sposób, aż jego powierzchnia stanie się równa i łatwo wejdzie w łożysko. Po docieraniu wał jest odcinany i trzymając go ponownie w uchwycie tokarskim, drugi koniec jest obrabiany do średnicy 5 mm. Następnie wał jest zaciskany w imadle i cięcie jest cięte zgodnie z rysunkiem.
Podczas mocowania wału w imadle pod szczęki imadła należy podłożyć płytki ołowiane lub aluminiowe.
Ryż. 21. Docieranie
Korbowód (ryc. 20, poz. 10) jest obrabiany ze stali prętowej o średnicy 6,5 - 7 mm. Najpierw obrabiany przedmiot jest obrabiany na tokarce od góry i wiercony jest centralny otwór o średnicy 2,5 mm, następnie obrabiany przedmiot jest odcinany, oznaczany i wiercony otwory na palce. Podczas wiercenia tych ostatnich szczególnie konieczne jest upewnienie się, że ich osie są równoległe.
Sworzeń tłoka (det. nr 11) wykonany jest z drutu fortepianowego o średnicy 2 mm. Pręt z drutu fortepianowego jest dobrze wyprostowany drewnianym młotkiem, kawałek o długości 12 mm jest wycinany z dobrze wyprostowanego odcinka, a końce są dobrze czyszczone małym pilnikiem i papierem ściernym.
Cylinder (det. nr 12) wykonany jest z pręta stalowego o średnicy 15 mm i długości 50 - 60 mm. Obrabiany przedmiot mocuje się w uchwycie tokarskim, tak aby jego koniec o długości 40–45 mm pozostał wolny, a otwór o średnicy 11,8 mm wierci się na głębokość 31 mm. Dno otworu jest pogłębiane płaskim pogłębiaczem i rozwijane cylindrycznym rozwiertakiem o średnicy 12 mm. Jeśli nie ma pod ręką pogłębiacza, możesz użyć tego samego wiertła, którym wywiercono otwór cylindra, ostrząc go pod kątem prostym. Po obróbce otworu cylindra cylinder jest obracany od góry do średnicy 14 mm i obrabiany przedmiot jest odcinany.
Koniec cylindra jest spiłowany, oznaczony, wywiercone otwory i nacięte gwinty 0,3X2,6.
Tłok (poz. 13) wykonany jest z brązu o średnicy co najmniej 13 mm i długości 30 mm. Mocując obrabiany przedmiot w uchwycie tokarki, wywierć otwory o średnicy 11 mm na głębokość 10 mm i pogłębij dno płaskim pogłębiaczem. Następnie tłok jest obrabiany wzdłuż średnicy zewnętrznej do 12,1 mm, a jego powierzchnia jest obrabiana małym (aksamitnym) pilnikiem i papierem ściernym. Papier należy przyłożyć do płaszczyzny pilnika, a następnie przejechać po obrabianej powierzchni, lekko naciskając na pilnik.
Konieczne jest przetworzenie tłoka pilnikiem i papierem ściernym, aż swobodnie wejdzie do cylindra.
Tłok musi poruszać się swobodnie w cylindrze, jak mówią, spadać pod własnym ciężarem, ale jednocześnie nie przepuszczać powietrza (jeśli zaciśniesz otwór w głowicy cylindra, tłok powinien się zatrzymać).
Nie zaleca się szlifowania tłoka do cylindra, ponieważ podczas szlifowania małe cząsteczki szmergla wgryzają się w brąz i pozostają w nim, rozwijając cylinder.
Tuleja tłoka (pierścień) (det. nr 14) wykonana jest z brązu lub stali ozdobnej. Na tokarce obrabiany jest przedmiot o średnicy 1 mm i grubości 4 mm, następnie zaznacza się koniec i wierci dwa otwory o średnicy 4 mm. Metal między otworami jest cięty okrągłym pilnikiem igłowym zgodnie z rysunkiem. Wywiercić w tulei otwór na sworzeń tłokowy o średnicy 2 mm, który należy wywiercić razem z tłokiem.
Łoże (Rys. 22, det. nr 15) wykonane jest z blachy stalowej o grubości 4 mm. Najpierw obrabiany przedmiot jest wycinany wzdłuż konturu łóżka, następnie jest gięty zgodnie z rysunkiem, po czym otwory są zaznaczane, wiercone, szlifowane i szlifowane papierem ściernym.

MONTAŻ SILNIKA PAROWEGO
Montaż silnika parowego należy rozpocząć od wzmocnienia łożyska wału korbowego (poz. 3) na łożu (poz. 15).
Łożysko wału korbowego jest przylutowane do ramy lutem cynowym. Aby to zrobić, miejsce na łożysku, które wchodzi do otworu w łóżku, jest ocynowane. Następnie smaruje się go trawionym kwasem, po czym łożysko wkłada się do otworu, a miejsce lutowania ogrzewa do momentu stopienia cyny i zalania połączenia łożyska z ramą. Po wzmocnieniu łożyska przylutowuje się do niego rurociąg parowy oraz rury wlotowe i wylotowe.
Przewody parowe należy lutować tak samo jak łożyska, tzn. najpierw ocynować końce rurek, nasmarować je trawionym kwasem, a następnie przyłożyć do miejsca lutowania i podgrzać.
Najwygodniej jest ogrzać rurociągi parowe fevką, ponieważ daje cienki język płomienia i ogrzewa tylko punkt lutowniczy.
Po przylutowaniu łożyska i przewodów parowych łóżko jest czyszczone papierem ściernym i smarowane olejem. Konieczne jest smarowanie łoża olejem, aby uniknąć rdzewienia w wyniku działania trawionego kwasu.
Następnie przejdź do montażu korby. Wał korbowy jest wciskany w środkowy otwór koła zamachowego w taki sposób, aby nacięcie na wale było skierowane w kierunku przeciwnym do otworu na czop korbowy na kole zamachowym. Po przeciwnej stronie wału sworzeń korbowy (pozycja nr 8) jest wciskany w otwór na kole zamachowym, po czym wał korbowy jest wkładany do łożyska.
Podkładka napędowa jest umieszczona na drugim końcu wału i wzmocniona śrubą blokującą. Korba z napędzaną podkładką musi obracać się swobodnie i bez zakleszczania w łożysku. Jeśli korba obraca się zbyt mocno, poluzuj śrubę blokującą podkładki napędowej, odsuń ją nieco od łożyska i ponownie zamocuj śrubą blokującą.
Po włożeniu korby i wzmocnieniu podkładki napędowej przystępują do montażu grupy tłoków z cylindrem. Tuleja tłoka jest przylutowana do tłoka i wiercony jest otwór na palec. Następnie za pomocą sworznia tłokowego połącz tłok z korbowodem i włóż go do cylindra. Następnie dolną głowicę korbowodu nakłada się na czop korby, a cylinder mocuje się śrubami w górnej części ramy.
Po wzmocnieniu cylindra sprawdzają jakość wykonania silnika parowego, obracając wał korbowy za pomocą podkładki napędowej. Wał korbowy zmontowanego silnika parowego powinien obracać się łatwo i bez zakleszczania. Napady mogą być spowodowane niewłaściwą instalacją cylindra lub łożyska. Jeśli podczas kontroli okazało się, że występują zniekształcenia, należy je wyeliminować. Następnie sprawdzają działanie maszyny, w tym celu jest ona podłączona do kotła parowego i obracając koło zamachowe, uruchamia maszynę.
Podczas testowania silnika parowego parą może się okazać, że para ucieka gdzieś w punktach lutowniczych przewodu parowego lub przechodzi między łożem a głowicą cylindrów. Jeśli para przechodzi przez punkty lutowania, szwy należy ponownie przylutować. W przypadku wycieku pary na styku głowicy cylindrów z łożem zaleca się ułożenie uszczelki z dobrze naoliwionego papieru. Uszczelka jest docinana do wielkości płaszczyzny głowicy cylindrów i wykonywane są otwory na przejście pary i śrub.
Po usunięciu usterek maszyna jest podłączana do silnika lub maszyny i docierana przez dwie do trzech godzin. Następnie jest demontowany, dobrze myty naftą, ponownie składany, smarowany olejem i montowany na modelu.
W przypadku jednocylindrowej maszyny parowej można zastosować kocioł parowy opisany w pierwszym rozdziale naszej broszury.
Montując silnik parowy na modelu, należy go oddzielić od kotła parowego przegrodą. Jest to konieczne, aby para wylotowa wydobywająca się z silnika parowego nie mogła dostać się do pieca.
Po każdym uruchomieniu silnik parowy należy nasmarować olejem silnikowym. Do długotrwałego przechowywania stosuje się smarowanie gęstym olejem (Avtol, stały olej itp.) i zaleca się owinięcie maszyny naoliwionym papierem.
Test modelu tego silnika parowego wykazał, że może on rozwijać się do 800 obrotów na minutę.
Silnik parowy zbudowany według naszych rysunków można polecić do montażu na modelach o długości do 1 m i wyporności do 2,5 kg.

Rozdział 3
SILNIK PAROWY Z POJEDYNCZYM CYLINDREM Z CYLINDRZEM WACHLARZOWYM

URZĄDZENIE I ZASADA DZIAŁANIA
Silnik parowy z cylindrem oscylacyjnym (ryc. 23) ma następujące główne części: ramę, cylinder oscylacyjny, koło zamachowe, korbę.
Ta maszyna reprezentuje następujący projekt. Na łożu (det. nr 16) zamocowane jest łożysko osi korby (det. nr 19) oraz łożysko osi obrotu cylindra (det. nr 14). W głowicy łożyska osi obrotu cylindra znajduje się sześć otworów, z których dwa biegną wzdłuż boków środkowego otworu łożyska i kończą się bez przechodzenia przez 1 - 1,5 mm. Pozostałe otwory wierci się parami od końca głowicy łożyska do pionowych otworów w głowicy łożyska.
Oś obrotu cylindra obraca się w łożysku (det. nr 12). Na jednym końcu osi znajduje się grzybek z wnęką na cylinder iz dwoma otworami; na drugim końcu znajduje się tuleja ograniczająca (poz. 15), która zabezpiecza oś obrotu siłownika przed ruchem osiowym. Cylinder (det. nr 8) jest przylutowany do wgłębienia grzyba osi obrotu cylindra. Otwory w cylindrze są połączone z otworami w cylindrze osi obrotu grzyba, a dolny otwór w cylindrze łączy się z otworami w grzybku poprzez proste wyrównanie podczas lutowania cylindra do grzybka, a górny otwór w cylindrze jest połączony kanałem obejściowym (szczegół nr jedenasty). który jest przylutowany do cylindra i grzybka osi obrotu cylindra.
Cylinder zamykany jest pokrywami (det. nr 5 i 9), które ściągane są dwoma śrubami (det. nr 1).
W dolnej pokrywie cylindra, pośrodku, znajdują się otwory do przejścia pręta. W cylindrze silnika parowego porusza się tłok (poz. 6), który jest trwale połączony z tłoczyskiem (poz. 4).
Ryż. 23. Rysunek jednocylindrowego silnika parowego z cylindrem oscylacyjnym: 1 - śruba do mocowania pokryw cylindrów; 2 - koło zamachowe; 3 - sworzeń korbowy; 4 - zapas; 5 - dolna pokrywa cylindra; 6 - tłok; 7 - zatyczka trzpienia; 8 - cylinder; 9 - górna pokrywa cylindra; 10 - rurki do wlotu i wylotu pary; 11 - kanał obejściowy; 12 - oś obrotu cylindra; 13 - śruba blokująca; 14 - łożysko osi obrotu cylindra; 15 - tuleja ograniczająca osi obrotu cylindra; 16 - łóżko; 17 - tuleja ograniczająca osi korby; 18 - oś korby; 19 - łożysko osi korbowej
Trzon lokomotywy wewnątrz jest odświetlony i zamknięty korkiem (poz. 7). Na dolnym końcu pręta wiercony jest otwór, w który wkładany jest kołek (pozycja nr 3). Czop korbowy wciskany jest w koło zamachowe (det. nr 2), które jest jednocześnie policzkiem korby. Oś jest wciskana w koło zamachowe (det.
nr 18), obracający się w łożysku (det. nr 19). Na wolnym końcu osi mocowana jest tuleja ograniczająca (poz. 17) z otworem do połączenia z wałem napędowym.
W tej konstrukcji silnika parowego, gdy wał korbowy obraca się, cylinder, ze względu na stałe połączenie tłoka z prętem (prętem) silnika parowego, będzie się obracał wokół osi cylindra. Taki silnik parowy nazywany jest silnikiem z cylindrem kołyszącym.
Dystrybucja pary w silniku parowym z wahadłowym cylindrem jest następująca (ryc. 24): kiedy
działanie silnika parowego, cylinder, kołysząc się, zajmuje prawą i lewą pozycję. W skrajnych położeniach otwory w grzybku osi obrotu cylindra pokrywają się z otworami w głowicy łożyska osi obrotu cylindra.
Para wchodzi do jednego z pionowych otworów w głowicy łożyska i wchodzi do otworów końcowych łożyska, z których, gdy otwory grzyba osi obrotu cylindra są wyrównane, wchodzi naprzemiennie do wnęki cylindra, popychając tłok. Co więcej, w momencie, gdy para wchodzi do górnej wnęki cylindra, para jest wypychana z dolnej wnęki i odwrotnie.
Należy zwrócić uwagę, że w momencie, gdy tłok znajduje się w górnym lub dolnym martwym punkcie, cylinder musi znajdować się w pozycji pionowej, a otwory w grzybku osi obrotu cylindra (część nr 12) nie powinny pokrywać się z otworami w głowica łożyska (część nr czternaście).
Aby lepiej zrozumieć rozkład pary i działanie silnika parowego z cylindrem oscylacyjnym, przeanalizujemy konkretny przypadek podłączenia silnika parowego do kotła parowego.
Niech para wejdzie przez prawy pionowy otwór w głowicy łożyska osi oscylacyjnej cylindra i wejdzie do otworów końcowych w głowicy łożyska. Wyobraźmy sobie, że tłok znajduje się w górnym martwym punkcie, a koło zamachowe samochodu obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, patrząc na samochód od strony cylindra. Podczas obracania się koła zamachowego trzpień korbowy będzie przesuwał się z pozycji górnej do dolnej wzdłuż lewej strony okręgu opisanego przez trzpień korbowy podczas obracania się koła zamachowego. Cylinder, gdy trzpień korby przesuwa się z górnej do dolnej pozycji, przesunie się do prawego skrajnego położenia, jeśli spojrzysz na maszynę z boku cylindra. W momencie, gdy czop korbowy znajdzie się w punkcie styku prostej poprowadzonej z okręgiem opisanym przez czop korbowy przez oś wahań cylindra, cylinder znajdzie się w skrajnie prawym położeniu.
Przy dalszym ruchu sworznia korby do dolnego skrajnego punktu cylinder przesunie się do pozycji pionowej. Podczas przesuwania cylindra z pozycji pionowej do skrajnej, otwory w grzybku osi obrotu cylindra zostaną wyrównane z otworami w głowicy łożyska. W skrajnym położeniu cylindra otwory te będą całkowicie wyrównane. Górny otwór w wahaczu cylindra zrówna się z prawym górnym otworem w głowicy łożyska wahacza cylindra; dolny otwór w głowicy osi zrówna się z lewym dolnym otworem w głowicy łożyska.
Ale ponieważ świeża para z kotła wchodzi przez prawe otwory w głowicy łożyska, dlatego po wyrównaniu otworów para dostanie się do górnej wnęki cylindra i popchnie tłok od górnego martwego punktu do dolnego martwego punktu. Para pod tłokiem zostanie wypchnięta przez otwór w głowicy osi, wyrównana z otworem w głowicy łożyska i wejdzie do lewego pionowego otworu w głowicy łożyska osi oscylacyjnej cylindra i zostanie wypchnięta.
Wyrównywanie otworów w wahaczu cylindra z otworami w głowicy łożyska wahacza cylindra rozpocznie się w momencie, gdy tłok odsunie się od górnego martwego punktu o 15 - 20 ° wzdłuż kąta obrotu korby, oraz zatrzyma się, gdy tłok nie osiągnie dolnego martwego punktu o 15 - 20° względem kąta obrotu korby.
Gdy koło zamachowe obraca się dalej, dolny otwór w głowicy osi zrówna się z otworem wlotowym w głowicy łożyska, a górny otwór w głowicy osi zrówna się z lewym otworem wylotowym w głowicy łożyska. Dlatego w czasie, gdy czop korbowy przechodzi wzdłuż prawej połowy koła, świeża para dostanie się do dolnej wnęki cylindra i popchnie tłok do góry. Z górnej wnęki cylindra para wylotowa zostanie wypchnięta. Nawiasem mówiąc, należy zauważyć, że wał maszyny, gdy para jest wpuszczana przez prawy otwór, będzie się obracał w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, jeśli spojrzysz na maszynę od strony cylindra. Jeśli świeża para jest dostarczana do maszyny przez lewy otwór, wał maszyny będzie się obracał zgodnie z ruchem wskazówek zegara.
Staje się więc całkiem jasne, że aby odwrócić bieg maszyny, wystarczy przełączyć dopływ pary do maszyny.

PRODUKCJA CZĘŚCI
Zbudowanie silnika parowego z cylindrem oscylacyjnym według rysunków podanych w broszurze nie jest trudne, ale do wykonania części potrzebna będzie tokarka.
Dla wygody opis projektu i wykonania części podano w kolejności ich numeracji na rysunku widoku ogólnego silnika parowego (ryc. 23). Budowanie części w kolejności ich opisu jest całkowicie opcjonalne, a nawet zaleca się wytwarzanie najpierw części bardziej pracochłonnych, a potem prostszych.
Śruba mocująca pokrywy butli (Rys. 25, poz. 1) wykonana jest ze stali ozdobnej lub mosiądzu. Jeśli trudno jest wykonać śrubę z łbem z całego kawałka metalu, możesz wziąć drut o grubości 3 mm i długości 40 mm, wyciąć gwinty na obu końcach w odległości 5 mm od końców i na
przykręcić jedno z mieszkań nakrętką o średnicy 3 mm. Kołek z nakrętką z powodzeniem zastąpi śrubę z łbem walcowym.
Koło zamachowe (det. nr 2) może być wykonane z dowolnej stali ozdobnej. Najpierw obrabiany przedmiot, trzymając go w uchwycie tokarskim, jest obracany do średnicy koła zamachowego, następnie obrabiana jest powierzchnia czołowa zgodnie z rysunkiem i wiercony jest centralny otwór o średnicy 5 mm, po czym koło zamachowe jest cięte odcięty, przycięty i wywiercony otwór na palec o średnicy 2,8 mm.
Czop korby (det. nr 3) wykonany jest ze srebra o średnicy 3 mm.
Pręt (det. nr 4) wykonany jest ze srebra lub stali gatunku U7A-g ~ U12A. Najpierw obrabiany przedmiot toczy się na średnicę 6 mm z naddatkiem 0,1 - 0,15 mm, następnie wierci się otwór o średnicy 4 mm, piłuje na średnicę 6 mm, szlifuje, przeciera, odcina i 3 mm otwór na trzpień korby jest wywiercony.
Dolna pokrywa cylindra (ryc. 26, poz. 5) to tuleja z kołnierzem do mocowania. Otwór na tuleję o średnicy 6 mm wierci się od strony kołnierza o 7 mm na głębokość 10 mm. Jest to konieczne, aby zapobiec zakleszczaniu się tłoczyska silnika parowego, gdy tłok znajduje się w dolnym martwym punkcie. W dolnym kołnierzu pokrywy znajdują się dwa gwintowane otwory o średnicy 3 mm.
Dolna pokrywa cylindra wykonana jest z brązu o średnicy 25 mm. Najpierw przedmiot jest obrabiany do pożądanej średnicy i przycinany, a następnie obrabiany od końca wzdłuż średnicy 16 mm na 1 mm. Otwór o średnicy 5,9 mm jest wiercony w środku przedmiotu obrabianego i rozwiercany rozwiertakiem 6 mm. Otwór o średnicy 6 mm wierci się wiertłem o średnicy 7 mm na głębokość 10 mm.
Po obróbce części końcowej i otwarciu pokrywy, zewnętrzna powierzchnia jest obrabiana do średnicy 10 mm, pozostawiając kołnierz o grubości 2 m i odcinana. Następnie kołnierz jest oznaczany, wiercone są otwory, nacinane są gwinty M3 X mm i obrabiane wzdłuż konturu kołnierza.
Tłok (poz. 6) wykonany jest z brązu. Najpierw tłok jest obrabiany z naddatkiem na średnicę zewnętrzną 0,5 - 1 mm. Następnie kładą go na trzpieniu, szlifują na wymiar, szlifują i szlifują.
Grzybek trzpienia (det. nr 7) wykonany jest z mosiądzu lub stali ozdobnej. Jego produkcja nie jest trudna i wynika z rysunku.
Cylinder (pozycja nr 8) jest wykonany ze stali o średnicy 15,8 mm do głębokości 50 mm, po czym jest rozkładany do 16 mm. Mocując przedmiot w uchwycie, wierci się otwór, następnie cylinder obrabia się wzdłuż średnicy zewnętrznej i odcina. Następnie zaznacza się i wierci otwory o średnicy 0,2 mm.
Górna pokrywa cylindra (det. nr 9) wykonana jest z brązu lub stali ozdobnej o średnicy 31 mm. Najpierw przedmiot obrabiany jest na średnicę 30 mm i jego czoło jest obrabiane od strony kulistej zgodnie z rysunkiem, następnie drugą stronę pokrywy obrabia się frezem i odcina od przedmiotu. Następnie kołnierz jest oznaczany, wiercone są otwory i obrabiany jest kontur kołnierza.
Rura wlotowa i wylotowa pary (część nr 10) jest wycinana z gotowej rurki o odpowiednich wymiarach lub lutowana z materiału arkuszowego.
Kanał obejściowy (ryc. 27, poz. 11) jest wykonany z rurki, którą najpierw składa się na pół i przecina na zakręcie. Obrabiany przedmiot o długości 16 mm jest odcinany od zakrzywionego końca, którego dolna część jest odcinana pilnikiem do połowy średnicy rury. W przypadku braku gotowej miękkiej rurki o odpowiednich wymiarach, obejście można wykonać z blachy białej lub mosiężnej o grubości 0,1 - 0,15 mm.
Oś obrotu cylindra (det. nr 12) wykonana jest ze stali (st. 40 - 50) o średnicy 20 mm. Najpierw przedmiot jest obrabiany do średnicy 3,5 mm i polerowany, po czym jest odcinany od przedmiotu, przycinany, znakowany, wierci się w nim otwory o średnicy 2 mm i wycina gniazdo wzdłuż średnicy zewnętrznej cylindra zgodnie z rysunkiem.
Wkręt blokujący (det. nr 13) wykonany jest ze stali srebrnej lub ozdobnej. Jego produkcja wynika z rysunku.
Łożysko osi obrotu cylindra (det. nr 14) wykonane jest z brązu o średnicy 27 mm. Najpierw przedmiot obrabiany jest do średnicy 26 mm, a następnie fasetowany. Następnie wierci się centralny otwór o średnicy 3,5 mm. Po wywierceniu środkowego otworu i obróbce końcówki cofają się o 6 mm od końca i szlifują tuleję łożyska do średnicy 10 mm, po czym odcinają i frezują lub spiłują głowicę łożyska. Następnie zaznaczają i wiercą otwory - najpierw dwa pionowe, potem cztery końcowe.
Tuleja ograniczająca osi obrotu siłownika (poz. 15) wykonana jest ze stali ozdobnej 11 mm.
Łóżko (rys. 28, det. nr 16) wykonane jest z blachy stalowej o grubości 4 mm i wymiarach 35x5 mm. Najpierw krawędź przedmiotu obrabianego jest wyginana pod kątem prostym, zgodnie z rysunkiem, zaznacza się na nim kontur i wycina się z niego część, po czym zaznacza się i wierci otwory, a następnie oczyszcza zadziory.
Tuleja oporowa osi korby (rys. 27, poz. 17)
wykonany ze stali ozdobnej 11 mm. Najpierw obrabiany przedmiot jest rozciągany do wymiarów rysunku, następnie wierci się w nim otwory, w których wycina się gwinty M ZX0>5 mm i wycina się rowek do połączenia z wałem napędowym.
Oś korby (ryc. 28, poz. 18) wykonana jest ze srebra o średnicy 6 mm, jej wykonanie nie jest trudne.
Łożysko osi korby (det. nr 19) wykonane jest z brązu.

MONTAŻ I REGULACJA MASZYNY PAROWEJ Z CYLINDRYM WAHACZEM
Kiedy wszystkie części silnika parowego są gotowe, zaczynają montować silnik parowy. Najwygodniej jest rozpocząć montaż od wzmocnienia łożyska osi obrotu cylindra i łożyska wału maszyny. Łożysko osi obrotu cylindra jest umieszczone otworami pionowymi do góry.
Łożyska są zamocowane w ramie za pomocą cyny lutowniczej. Podczas montażu łożysk upewnij się, że ich osie są ściśle równoległe do siebie i prostopadłe do ramy. Po wzmocnieniu łożysk lutowane są górne przewody parowe. Powinny być lutowane tą samą metodą, którą zrozumieliśmy podczas montażu jednocylindrowego silnika parowego.
Po zmontowaniu ramy przejdź do montażu grupy cylindrów i tłoków. Najpierw przylutuj cylinder do wycięcia grzyba osi obrotu cylindra. Miejsce cylindra, którym jest przymocowany do wnęki, jest ocynowane, następnie po posmarowaniu trawionym kwasem cylinder jest dociskany do wgłębienia grzyba tak, aby otwór w cylindrze pokrywał się z otworem w grzybie oś obrotu cylindra. Następnie punkt lutowania jest podgrzewany, aż cyna się stopi. Po przylutowaniu osi obrotu do cylindra kanał obejściowy jest lutowany.
Pręt jest lekko wciskany w tłok, a korek jest wbijany w otwór. Korek (korek) powinien ściśle przylegać do trzpienia i klinować jego koniec. Tłok musi być mocno osadzony na tłoczysku. Jeśli tłok obraca się na tłoczysku, to połączenie między tłoczyskiem a tłokiem należy przylutować od strony wtyczki. Następnie tłok jest wkładany do cylindra, zakładane są pokrywy i skręcane. Obracając pokrywy cylindra, sprawdź ruch tłoka w cylindrze. Tłok powinien swobodnie przesuwać się od górnej pokrywy do dolnej. Jeśli tłok zacina się w pobliżu dolnej pokrywy cylindra, należy lekko poluzować śruby mocujące pokrywy i przesunąć
Gay cover, wyreguluj ruch tłoka w cylindrze. Po znalezieniu położenia pokryw cylindrów, przy którym tłok porusza się bez zakleszczania, dokręcane są śruby mocujące pokrywy.
Po zmontowaniu zespołu tłoka z cylindrem przystąpić do montażu wału głównego (wału korbowego) koła zamachowego i czopa korbowego. Wał główny i sworzeń korby muszą być dobrze wciśnięte w koło zamachowe.
Po zmontowaniu głównych elementów przystępują do montażu silnika parowego i regulacji.
Włóż główny wał maszyny do łożyska i załóż tuleję widełkową ograniczającą, która jest zamocowana śrubą blokującą.
Obracając wał za pomocą koła zamachowego, sprawdź łatwość i płynność obracania się wału. Koło zamachowe powinno wykonać 5 - 10 obrotów od jednego pchnięcia ręką. Po upewnieniu się, że wał główny maszyny obraca się łatwo i bez zakleszczania, włóż wahacz cylindra do łożyska. Wkładając oś obrotu należy pamiętać, że w tym przypadku należy jednocześnie założyć dolną główkę drążka (korbowód) na czop korby. Tuleja ograniczająca jest przymocowana do wystającego końca osi za pomocą śruby blokującej, dzięki czemu oś obrotu cylindra nie ma ruchów osiowych, ale ma swobodę i płynność ruchu.
Po zmontowaniu maszyny sprawdź poprawność montażu za pomocą pary. W tym celu para jest doprowadzana do jednej z górnych rurek i po ustawieniu cylindra w pozycji pionowej należy upewnić się, że para nie wydostaje się z drugiej górnej rury oraz ze szczeliny między osią obrotu cylindra a grzybkiem cylindra głowica łożyska osi. Następnie, ustawiając cylinder na przemian w skrajnym prawym i lewym położeniu, sprawdzają, czy spod górnej lub dolnej pokrywy cylindra wydostaje się para.
Po sprawdzeniu silnik parowy poddawany jest dotarciu. Następnie są myte naftą, smarowane olejem i montowane na modelu.

KOCIOŁ PAROWNICZY DO MASZYNY PAROWEJ JEDNOOCYLINDROWEJ Z CYLINDRZEM UCHYLNYM
na ryc. 29 przedstawia kocioł do silnika parowego z cylindrem oscylacyjnym. Ten kocioł parowy różni się od kotła turbiny parowej tym, że jego palenisko jest umieszczone nie pod kotłem, ale za nim, a gorące gazy myją całą dolną część kotła. Ze względu na taką konstrukcję kocioł ten nazywany jest kotłem płomienicowym. Jego zaletą jest większa wydajność pary na jednostkę powierzchni grzewczej (obszar grzewczy kotła parowego to jego powierzchnia, przemywana od wewnątrz wodą, a od zewnątrz gorącymi gazami).
Kocioł parowy wykonany jest z blachy mosiężnej o grubości 0,5 mm.
Zawór bezpieczeństwa (det. nr 4), zainstalowany na płomienicowym kotle parowym, nie różni się niczym od zaworu bezpieczeństwa najprostszego cylindrycznego kotła turbiny parowej (patrz rys. 16). Dlatego należy go zbudować zgodnie z rysunkami zaworu kotła parowego.
Budowę kotła należy przeprowadzić w następującej kolejności. Najpierw wykonywany jest cylinder kotła parowego (det. nr 3). W tym celu cylinder jest zaginany i lutowany szew, następnie zakładane są osłony i lutowane (det. nr 7), po czym wkładana jest rura płomieniowa i lutowana (det. nr 5). Lutując rurkę płomieniową, sprawdź szczelność kotła. Po upewnieniu się, że kocioł jest dobrze uszczelniony, rurociąg pary (det. nr 2), komin (det. nr 1), korek (det. nr 8) oraz palenisko kotła parowego (det. Xia 9 ) są do niego przylutowane.
Technologia wykonania kotła nie jest trudna i dlatego została przedstawiona powyżej bardzo skrótowo. Szczegóły kotła
a ich wymiary pokazano na ryc. 30, szczegóły pieca pokazano na ryc. 31.
Po zakończeniu budowy kotła należy go przetestować i dopiero wtedy zamontować na modelu.
Podczas eksploatacji silnika parowego z cylindrem oscylacyjnym należy przestrzegać zasad zalecanych dla silnika parowego jednocylindrowego z rozdziałem przez wał korbowy.
Jednocylindrowy silnik parowy z oscylacją, zbudowany według naszych rysunków, rozwija 600 - 800 obr./min przy pełnej mocy i może być zalecany do montażu na modelach o wielkości do 2 m.

Rozdział 4
OBLICZANIE SILNIKA PAROWEGO I KOTŁA PAROWEGO OKREŚLANIE MOCY SILNIKA PAROWEGO

Często modelarz musi zbudować model już istniejącej lokomotywy parowej. W tym przypadku staje przed trudnością w doborze wymiarów modelu.
Rozmiar modelu zależy głównie nie od konstrukcji i typu silnika parowego, ale od jego mocy. Dlatego bardzo ważne jest, aby móc określić moc już istniejącego gotowego silnika parowego, bez uciekania się do niektórych eksperymentów i domysłów, ale znaleźć ją za pomocą wzoru, podstawiając znane wartości.
Należy również zaznaczyć, że umiejętność określenia mocy istniejącego parowozu pomoże młodemu konstruktorowi w znalezieniu głównych wymiarów parowozu przy projektowaniu nowego lokomotywy dla danej mocy.
Aby określić moc silnika parowego, musisz znać następujące wielkości:
1) i - liczba cylindrów.
2) T - typ maszyny - pojedyncze lub podwójne działanie.
Maszyna jednostronnego działania to maszyna, w której para naciska tylko na jedną stronę tłoka. Maszyna dwustronnego działania to maszyna, w której para naciska na tłok naprzemiennie z dwóch stron.
3) S – skok tłoka, czyli droga tłoka od górnego martwego punktu do dolnego martwego punktu, wyrażona w metrach.
4) D jest wewnętrzną średnicą cylindra wyrażoną w centymetrach.
5) P - ciśnienie pary w kotle podczas pracy silnika parowego.
6) rok - liczba obrotów silnika parowego na minutę.
Mając powyższe wartości, obliczenie mocy silnika parowego nie jest trudne.
Przypomnijmy, że moc to praca w jednostce czasu (sekunda). Zatem określenie mocy silnika parowego sprowadza się do określenia pracy, jaką może on wykonać w ciągu jednej sekundy. Ale z kolei maszyna działa, ponieważ dostaje się do niej para, a zatem praca, którą wykonuje maszyna, jest również wykonywana przez parę, ale w większej objętości niż maszyna, ponieważ praca pary polega na prostoliniowym ruchu tłoka maszyna. Praca silnika parowego polega na przekształceniu prostoliniowego ruchu tłoka w ruch obrotowy wału.
Zamiana ruchu prostoliniowego tłoka na ruch obrotowy wału wiąże się z dużymi stratami w procesie przemiany mechanicznej. W rezultacie praca wykonana przez parę w cylindrze jest znacznie większa niż praca, którą może wykonać silnik parowy.
Rozróżnij moc silnika parowego: wskaźnikową i skuteczną.
Wskazana moc jest określana na podstawie pracy pary w cylindrze. Moc efektywna to moc na wale silnika parowego.
Wskazana moc silnika parowego jest większa niż efektywna. W parowozach modelowych moc wskaźnika jest związana z mocą skuteczną za pomocą następującego równania:

Aby wyznaczyć moc silnika parowego, należy wyznaczyć pracę wykonaną przez parę na sekundę, a następnie korzystając z równania (1) wyznaczyć moc na wale silnika parowego.
Maszyny modelowe są zwykle budowane z pełnym wypełnieniem parą. Oznacza to, że para zaczyna wpływać do cylindra w momencie, gdy tłok znajduje się w górnym martwym punkcie lub w jego pobliżu, i przepływa do momentu, gdy tłok osiągnie lub przynajmniej zbliży się do dolnego martwego punktu.
Tak więc ciśnienie pary w cylindrze podczas ruchu tłoka od górnego martwego punktu do dołu pozostaje stałe i prawie równe ciśnieniu w kotle.
Wskazana moc jest określona wzorem:
Aby określić efektywną moc silnika parowego, skorzystaj z równania (1).
Przykład. Wyznacz moc na wale jednocylindrowego silnika parowego jednostronnego działania, w którym:
Decyzja. Najpierw za pomocą równania (2) wyznaczamy moc indykowaną silnika parowego:

OKREŚLENIE GŁÓWNYCH WYMIARÓW SILNIKA PAROWEGO PRZEZ WYZNACZONĄ MOC
Najciekawszym zadaniem, jakie ma do rozwiązania młody konstruktor, jest zaprojektowanie silnika parowego na określoną moc.
Podczas projektowania największe trudności napotyka się przy doborze głównych wymiarów cylindra silnika parowego, które należy tak dobrać, aby maszyna rozwijała wymaganą moc.
Aby określić główne wymiary cylindra silnika parowego o danej mocy, konieczne jest ustawienie ciśnienia pary w kotle, przy którym silnik parowy będzie pracował; stosunek skoku tłoka do średnicy cylindra i liczby obrotów wału silnika parowego.
Przy wyborze ciśnienia roboczego w kotle nie zaleca się wybierania tego drugiego powyżej 3 atm.
Liczba obrotów wału modelowego silnika parowego wynosi średnio 500 - 1000 obrotów na minutę, w zależności od jakości wykonania silnika parowego.
Stosunek skoku tłoka S do średnicy cylindra D w maszynach modelowych wynosi zwykle 1,5 - 2. Stosunek ten wyraża się wzorem:
Mając podane ciśnienie pary w kotle P, stosunek skoku tłoka do średnicy cylindra K i liczbę obrotów silnika parowego n oraz dobierając liczbę cylindrów silnika parowego i oraz rodzaj działania Г, skok tłoka silnika parowego określa się za pomocą wzoru:
Po określeniu skoku tłoka i średnicy cylindra można przystąpić do projektowania silnika parowego.

OBLICZANIE KOTŁA PAROWEGO
Najważniejsze przy obliczaniu kotła parowego jest określenie jego wielkości. Wielkość kotła parowego musi być tak dobrana, aby zapewniała normalną pracę silnika parowego z pełną mocą, tj.
Wydajność pary kotła parowego musi być równa ilości pary zużywanej przez silnik parowy. W konsekwencji wydajność kotła zależy bezpośrednio od silnika parowego. Ale z kolei wydajność kotła parowego zależy od wielkości jego powierzchni grzewczej. Oczywiście im większa powierzchnia grzewcza kotła, tym większa jest jego wydajność pary. Powierzchnią grzewczą kotła jest jego powierzchnia, obmywana z jednej strony wodą, a z drugiej gorącymi gazami.
Wydajność kotłów przemysłowych o nowoczesnej konstrukcji sięga 40 - 50 kg pary na godzinę z 1 m2 powierzchni grzewczej. Oznacza to, że kocioł parowy o powierzchni grzewczej 1 m2 może wytworzyć 40 - 50 kg pary na godzinę.
W modelowych kotłach wydajność pary z 1 m2 jest znacznie mniejsza i wynosi średnio 5-10 kg pary na godzinę.
Powierzchnię grzewczą kotła parowego dla silnika parowego określa wzór:
gdzie 5 to wymagana powierzchnia grzewcza;
m: - stosunek obwodu do jego średnicy równy 3,14;
D to średnica cylindra maszyny wyrażona w metrach; 5 - skok tłoka silnika parowego, wyrażony w metrach; n to liczba obrotów silnika parowego na minutę; i to liczba cylindrów silnika parowego;
T - rodzaj działania silnika parowego (dla maszyn jednostronnego działania - 1, a dla maszyn dwustronnego działania - 2);
Wl - objętość właściwa pary, tj. objętość 1 kg pary wyrażona w m3 (wzięta z tabeli, patrz na końcu broszury);
W - wydajność jednostkowa kotła, tj. wydajność przypadająca na 1 m2 powierzchni grzewczej.
Przykład. Określ wielkość powierzchni grzewczej kotła parowego dla maszyny o skoku tłoka 5 = 0,03 f, średnicy cylindra 1) = 0,015 f. Przy pełnej mocy maszyna rozwija n \u003d 1000 obr / min przy ciśnieniu w kotle P - 3 atm. Maszyna jest jednocylindrowa i jednostronnego działania.
Decyzja. Powierzchnię grzewczą kotła parowego określa wzór (5), ale przed jego użyciem należy ustawić właściwą wydajność pary naszego kotła, czyli W, oraz określić, korzystając z tabeli, konkretną objętość pary przy ciśnieniu w kotle 3 atm.
Przyjmiemy wydajność właściwą naszego kotła W = 10 kg pary z 1 m2 powierzchni grzewczej.
Korzystając z tabeli, określamy określoną objętość pary: Wx 0,47.
Teraz, mając wszystkie wartości zawarte po prawej stronie wzoru, znajdujemy 5 - powierzchnię grzewczą kotła:
Znając powierzchnię grzewczą naszego kotła możemy przystąpić do projektowania i określenia głównych wymiarów kotła.
Projektując kocioł parowy należy pamiętać, że jego powierzchnia grzewcza to tylko ta część jego powierzchni, która jest obmywana z jednej strony wodą, a z drugiej gorącymi gazami.
Drugim i bardzo ważnym etapem obliczeń kotła parowego jest obliczenie jego wytrzymałości. Obliczenie mocy kotła parowego polega na określeniu ciśnienia w kotle, powyżej którego kocioł może pęknąć.
Maksymalne dopuszczalne ciśnienie w kotle określa wzór:
gdzie P pr - maksymalne dopuszczalne ciśnienie w kotle w atmosferach;
H to grubość ścianek kotła w centymetrach;
D to średnica kotła w centymetrach;
a - dopuszczalne naprężenie dla materiału, z którego wykonany jest kocioł. Dla żelaza wynosi 1200 kg!cm2, a dla mosiądzu - 800 kg/cm2.
Przykład. Określ maksymalne dopuszczalne ciśnienie w cylindrycznym kotle, którego średnica wynosi 8 cm Kocioł parowy wykonany jest z mosiądzu o grubości 0,5 mm.
Decyzja. Maksymalne dopuszczalne ciśnienie w kotle określa wzór (6), jest ono równe:
Oznacza to, że wzrost ciśnienia w kotle powyżej 10 atm może doprowadzić do pęknięcia kotła parowego.
Surowo zabrania się eksploatacji kotła przy ciśnieniu równym maksymalnemu dopuszczalnemu ciśnieniu. Każdy
modelowy kocioł musi działać z trzykrotnym marginesem bezpieczeństwa. Oznacza to, że ciśnienie robocze w kotle musi być równe /3 maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia.
Gdy ciśnienie w kotle wzrasta, zawór bezpieczeństwa kotła parowego musi otworzyć się na 1/3 obrotu.
Obliczenie zaworu bezpieczeństwa jest trzecim krokiem w obliczeniach kotła parowego i polega na określeniu ciśnienia sprężyny zaworu. Siła nacisku sprężyny zaworu jest określona wzorem:
gdzie F jest siłą ciśnienia pary na zaworze w kilogramach;
1c - stosunek obwodu do jego średnicy równy 3,14;
D - średnica zaworu w centymetrach;
P to ciśnienie w kotle, przy którym zawór musi się otworzyć.
Przykład. Oblicz siłę nacisku sprężyny zaworu, jeśli wiadomo, że maksymalne ciśnienie w kotle nie powinno przekraczać 3 atm.
Średnica wewnętrzna zaworu D = 5 mm.
Decyzja. Siłę nacisku sprężyny określa wzór (7):
Powyższe obliczenia, mimo swojej prymitywności, pomogą młodym konstruktorom przyzwyczaić się do analizy technicznej swoich projektów, do kompetentnej oceny części maszyn, do rozsądnego doboru głównych wymiarów modelowych elektrowni parowych.

|||||||||||||||||||||||||||||||||
Rozpoznawanie tekstu książki z obrazów (OCR) - studio kreatywne BK-MTGC.

Czegoś takiego nie usłyszycie dzisiaj na żadnym konkursie. Tymczasem w latach dwudziestych i trzydziestych XX wieku wielu modelarzy używało silnika parowego w modelach statków, samochodów, a nawet samolotów. Największą popularnością cieszył się silnik parowy z cylindrem oscylacyjnym. Jest łatwy w produkcji - Oddajmy jednak głos autorowi - modelarzowi Aleksandrowi Nikołajewiczowi Iljinowi: na prośbę redakcji wyprodukował i przetestował model statku z takim silnikiem

Niezawodność i bezpieczeństwo to główne kryteria, którymi kierowałem się przy wyborze typu parowozu. Silnik parowy z oscylującym cylindrem, jak wykazały testy, przy prawidłowym, dokładnym wykonaniu modelu, może wytrzymać nawet podwójne przeciążenia.

Ale nie bez powodu położyłem nacisk na dokładność – to klucz do sukcesu. Staraj się dokładnie przestrzegać wszystkich naszych zaleceń.

Porozmawiajmy teraz o samym silniku parowym. Na rysunkach I i II przedstawiono zasadę jego działania oraz urządzenie.

Cylinder (części 1, 2 i 13) z płytą szpuli 8 jest zamocowany zawiasowo na ramie 11. W cylindrze i płytce szpuli jest wywiercony otwór 3 do wlotu i wylotu pary. montowany na sztywno do ramy.Dwa otwory. Podczas pracy silnika parowego, gdy otwór cylindra jest wyrównany z prawym otworem płytki szpuli 4, para dostaje się do cylindra (patrz rys. I, faza A). Rozprężająca się para spycha tłok 13 w dół do tzw. dolnego martwego punktu (faza B). Dzięki kołu zamachowemu 9 ruch tłoka w tym miejscu nie zatrzyma się, porwany przez bezwładność, unosi się, wypychając parę wylotową. Gdy tylko otwór cylindra zbiegnie się z lewym otworem płyty 4, para zostanie uwolniona do atmosfery (faza B).

Płytki szpuli, jak rozumiesz, muszą być ciasno do siebie dopasowane, w przeciwnym razie para przedostanie się do szczeliny, a wydajność silnika zauważalnie spadnie. Dlatego na osi 7 zainstalowana jest sprężyna, która dociska płytę 4 do płyty 8. Oprócz głównej funkcji, jednostka ta pełni również rolę zaworu bezpieczeństwa. Gdy ciśnienie w kotle z jakiegokolwiek powodu wzrośnie, sprężyna się ściśnie, płyty rozsuną się i wydostanie się nadmiar pary. Dlatego sprężyna jest dokręcana nakrętką, dzięki czemu wał silnika może wykonać kilka obrotów dzięki bezwładności. Sprawdź to obracając ręcznie.

Para dostaje się do maszyny przez rurkę 5. Jeden jej koniec jest podłączony do wlotu na płycie szpuli 4, a drugi koniec jest wyposażony w wąż 6 podłączony do bojlera parowego. Do naszego silnika nadaje się każdy wąż gumowy, który nie zawiera elementów wzmacniających gwint lub drut. Ale przede wszystkim z przewodu paliwowego samochodu.

Wąż na przewodzie pary nie jest niczym zamocowany. Jest to również środek bezpieczeństwa. Gdy ciśnienie pary wzrośnie, wąż zerwie rurkę, a ciśnienie w bojlerze natychmiast spadnie.

Głównym korpusem roboczym maszyny jest cylinder 1. Od góry jest on uszczelniony blaszaną podkładką 2, od dołu jest zamykany tłokiem 13.

Kawałek pręta igły dziewiarskiej z podkładką na końcu jest przylutowany do tłoka. Przez jego otwór przechodzi palec korby 14, przylutowany do wału 10 śmigła, również wykonanego ze szprych. Na wale zamontowane jest koło zamachowe 9. Wał silnika parowego obraca się w łożysku ślizgowym 12, które jest przylutowane do ramy.

Do cylindra wybierz mosiężną rurkę o średnicy 12-16 mm. Wewnętrzna powierzchnia powinna być starannie wypolerowana. Wskazane jest, aby to zrobić na tokarce z prętem z wacikiem z gazy przetartym pastą GOI lub inną do polerowania metali. W wyniku obróbki średnica rury na końcach może być większa niż w środku. Dlatego do cylindra używana jest tylko środkowa część, odpowiednio zwiększając długość przedmiotu obrabianego.

Przylutuj blaszaną pokrywę do gotowego cylindra, zmontowaną część przepłucz naftą i załóż tłok. Składa się z samego tłoka, tłoczyska i podkładki.

Tłok jest korzystnie wykonany z brązu lub żeliwa. Obróć przedmiot na tokarce do takiej średnicy, aby ściśle przylegał do cylindra. Wypróbuj go bez wyjmowania z uchwytu, a następnie wywierć otwór na trzpień. Teraz przytnij przedmiot na żądaną długość i przylutuj do niego pręt. Przylutuj podkładkę do trzpienia.

Jeśli średnica tłoka okazała się większa niż to konieczne, jest ona szlifowana pilnikiem z drobnym nacięciem i papierem ściernym, a następnie polerowana. Odbywa się to na tokarce za pomocą paska flanelowego i pasty polerskiej.

Zaleca się cięcie płytek szpuli z mosiądzu o grubości 2-3 mm. Aby uzyskać lepsze dopasowanie do cylindra, wykonaj wycięcie w płytce szpuli 8. A następnie wywierć otwór na oś 7 - śrubę o średnicy 3 mm z łbem stożkowym (na rysunku pokazano oznaczenie płytki).

Na płytce szpuli 4 za pomocą kompasu i dziurkacza zaznacz miejsca otworów wlotowych i wylotowych. Wywierć je i zacznij szlifować obie płytki papierem ściernym. Następnie są również polerowane.

Płytka szpuli 8 musi być przylutowana do cylindra. Najpierw wkładamy do niej oś, przywiązujemy płytkę do cylindra cienkim drutem, smarujemy topnikiem miejsca lutowania, pokrywamy kawałkami lutu i podgrzewamy na palniku gazowym. Lut rozleje się po powierzchni nasmarowanej topnikiem i chwyci części. Jeśli pokrywa cylindra jest lutowana po podgrzaniu, nie ma to znaczenia - łatwo ją ponownie przylutować.

W cylindrze należy wywiercić otwory na parę. Przewodnikiem dla nich może być otwór rozprowadzający parę 3 w płycie B.

Zmontowany zespół jest osadzony na ramie 11, wygiętej z blachy. Wykonując go, staraj się dokładnie zachować odległość między osią 7 a osią łożyska 12.

Do gotowej ramy przylutuj płytkę szpuli 4, rurkę 5 przewodu parowego 6, łożysko 12. Otwór na wał 10 jest wiercony na miejscu, a odległość między częściami ramy jest dobierana w zależności od wielkości koło zamachowe 9.

Kołem zamachowym może być dowolna część stalowa lub brązowa, której wymiary są nie mniejsze niż te wskazane na naszym rysunku. Łożysko 12 najlepiej obrabiać z brązu.

Porozmawiajmy teraz o produkcji kotła parowego (ryc. III).

Zegnij obudowę 1 (powierzchnia boczna) kotła z blachy. W jego końcowe części przylutuj dwa lekko wklęsłe blaszane dna 2. Obudowa jest wykonana w następujący sposób. Kilkakrotnie rozciągnij pasek blachy z puszki o szerokości 80 mm i długości około 200 mm wokół grubego pręta - przedmiot obrabiany przybierze kształt regularnego pierścienia. Wytnij z niego pasek o pożądanej długości i przylutuj cylinder o średnicy 40 mm. Dna 2 są wykonane w postaci już lutowanego kotła. Zwykłe płaskie dno nie wytrzyma ciśnienia pary. Dlatego nadaj przedmiotowi kulisty kształt. Odbywa się to za pomocą lekkich uderzeń młotka z wypukłym uderzeniem w grubą drewnianą płytkę (można również użyć miękkiego metalu, na przykład ołowiu).

Przylutuj dna wypukłą stroną do wewnątrz, zagnij krawędzie i zlutuj.

Do nalewania wody na kotle przewidziana jest specjalna armatura. Składa się z nakrętki MZ-M4 o długości 10-12 mm (poz. 3) oraz odpowiadającej jej śruby pełniącej funkcję zaślepki. Napełnij bojler strzykawką medyczną.

Para powstająca w kotle wychodzi przez otwór 4 (jego średnica wynosi 6 mm). Kropelki wody zwykle wylatują wraz z parą, co zakłóca działanie silnika parowego. Dlatego nad wylotem należy zamontować specjalną zaślepkę syfonu 5 i przylutować do niej odgałęzienie 6 rurociągu parowego. Następnie kropelki wylatujące z kotła osiądą na ściankach okapu, a do rury dostanie się tylko sucha para.

Sprawdź gotowy kocioł pod kątem wycieków. Nasmaruj wszystkie uszczelnione szwy pianką mydlaną i przedmuchaj kocioł przez przewód pary. W miejscach, w których pojawiają się bańki mydlane, konieczne jest ponowne lutowanie.

Przylutuj nogi 7 do kotła i wygnij palnik na suche paliwo z cyny.

Maszyna parowa jest gotowa.

Powiedzieliśmy już, że przy odpowiedniej obsłudze nasz parowóz jest całkowicie bezpieczny. Jednak środki ostrożności podczas testowania nie są zbyteczne. Przede wszystkim pamiętaj, że para powstająca w bojlerze musi stale z niego wychodzić: zużywać się na działanie tłoka, a następnie wypływać przez otwór w tarczy szpuli. Jeśli tak się nie stanie, należy natychmiast ugasić pożar, poczekać, aż kocioł całkowicie ostygnie, znaleźć i usunąć problem. Ta zasada bezpieczeństwa musi być ściśle przestrzegana. Radzimy zaprosić kogoś z doświadczonych dorosłych przed rozpoczęciem testu.

Podłącz maszynę parową do kotła za pomocą węża. Nie mocować końcówek węża do dysz. Aby płomień palnika nie zniszczył węża, owiń go folią. Do bojlera parowego wlać 30-40 ml przegotowanej wody i rozpalić palnik dwiema (nie więcej) tabletkami suchego paliwa. Powoli zacznij obracać wałem silnika parowego. Po około 30 - 40 sekundach woda w bojlerze zacznie hałasować, a z wylotu spalin z urządzenia zacznie kapać gorąca woda. Następnie para będzie wydobywać się również ze szczeliny urządzenia szpulowego.

Prawidłowo wykonany parowóz zaczyna działać w ciągu 1-2 minut. Uważaj, aby woda w bojlerze się nie wygotowała, w przeciwnym razie stopi się.

Zainstaluj silnik parowy, który został sprawdzony w działaniu na modelu. Może być gotowy, zakupiony lub wykonany własnymi rękami z cyny lub styropianu.

Rysunki M. SIMAKOVA

Właściciele patentu RU 2705704:

Wynalazek dotyczy inżynierii mechanicznej, w szczególności czterosuwowych silników spalinowych i może być stosowany w transporcie i budowie silników stacjonarnych. Wynalazek ma na celu poprawę trwałości, niezawodności i sprawności silnika poprzez zmniejszenie jego zużycia. Osiągnięto to dzięki temu, że czterosuwowy silnik spalinowy z wahliwym cylindrem zawiera stałą obudowę 1, na której osadzony jest połączony z tłokiem 4 poprzez mechanizm korbowy 2, a cylinder 12 jest wprawiany w ruch oscylacyjny. 14 i wylot 15 oraz odpowiadające im zawory 16 i 17, otwór na świecę zapłonową 19 oraz koło zapadkowe 22 z czterema zębami, na których wykonane są występy wlotu 27, wylotu 28 i zapłonu 29. Dwa psy 6 i 7 mechanizmu dystrybucji gazu są zamontowane na korpusie oraz wlot do wylotu mieszanki palnej 9 dla spalin. 9 chory.

Wynalazek dotyczy inżynierii mechanicznej, w szczególności czterosuwowych silników spalinowych i może być stosowany w transporcie i budowie silników stacjonarnych.

Znany czterosuwowy silnik spalinowy z wymuszonym przedmuchem (patent RF na wynalazek nr 2310080, publikacja 10.11.2007, bulla nr 31), zawierający skrzynię korbową (korpus), cylinder z pierścieniową wnęką, wał korbowy z dwoma mimośrody, tłoki, korbowody, cylinder głowicy i mechanizm dystrybucji gazu. Cylinder z pierścieniową wnęką i zaworem płatkowym w kanale wlotowym jest zainstalowany na skrzyni korbowej. Wał korbowy jest połączony głównym korbowodem z tłokiem roboczym, a dodatkowe korbowody połączone z pierścieniowym tłokiem oczyszczającym są zainstalowane na mimośrodach wału korbowego. Kanał wlotowy głowicy cylindrów jest połączony kanałem łączącym z objętością utworzoną przez pierścieniową wnękę cylindra i pierścieniowy tłok przepłukujący.

Znany jest czterosuwowy silnik spalinowy (patent RF na wynalazek nr 2028471, publikacja 02.09.1995), który zawiera cylinder, umieszczony w nim tłok, połączony z wałem korbowym za pomocą korbowodu, komora skrzyni korbowej komunikowana z atmosferą kanałem dolotowym z korpusem odcinającym oraz kanałem obejściowym z otworami wlotowymi i wylotowymi, umieszczonymi z możliwością połączenia komory skrzyni korbowej z komorą spalania, gdy tłok jest w spodzie martwym środku, ponadto na wlocie zainstalowany jest zawór zwrotny, a wylot wyposażony jest w korpus odcinający wykonany w postaci cylindrycznej tulei szpuli połączonej z wałem korbowym za pomocą przegubu kulowego.

Wadą znanych silników jest duże zużycie tłoka i cylindra, co prowadzi do spadku trwałości, niezawodności i wydajności ich pracy.

Wynalazek ma na celu poprawę trwałości, niezawodności i sprawności silnika poprzez zmniejszenie jego zużycia.

Osiągnięto to dzięki temu, że czterosuwowy silnik spalinowy z cylindrem oscylacyjnym zawiera stałą obudowę, na której osadzona jest połączona z tłokiem mechanizmem korbowym oraz możliwość oscylacji cylindra. Cylinder ma kanały wlotowe i wylotowe oraz odpowiednie zawory, otwór na świecę zapłonową oraz koło zapadkowe z czterema zębami, na których wykonane są występy wlotowe, wylotowe i zapłonowe. Na korpusie zamontowane są dwie zapadki mechanizmu dystrybucji gazu oraz wykonany jest wlot mieszanki palnej i wylot spalin.

Istotę proponowanego wynalazku ilustrują rysunki na ryc. 1 przedstawia wygląd silnika; Figa. 2 - przekrój A-A na ryc. 1; Figa. 3 jest widokiem z góry FIG. 1; Figa. 4 - przekrój B-B na ryc. 3; Figa. 5 jest przekrojem B-B na FIG. 3; Figa. 6 jest widokiem z góry przekroju D-D z FIG. 1 na cylinder; Figa. 7 jest widokiem z dołu D-D z FIG. 1 na koło zapadkowe; Figa. 8 - widok z boku występu na kole zapadkowym; Figa. 9 - schemat silnika.

Czterosuwowy silnik spalinowy z wahliwym cylindrem zawiera stałą obudowę 1, na której osadzony jest mechanizm korbowy 2 z kołem zamachowym 3 oraz tłok 4 z tłoczyskiem 5. Dwa kły 6 i 7 mechanizmu dystrybucji gazu są zainstalowany na obudowie 1 oraz wlot 8 dla mieszanki palnej i wylot 9 dla spalin z dwoma szpulami odpowiednio 10 i 11. Cylinder 12 jest osadzony na korpusie z możliwością wychylania się na dwóch półosiach nośnych 13. Cylinder ma kanał wlotowy 14 dla mieszanki palnej i kanał wylotowy 15 dla gazów spalinowych, w którym zainstalowany jest zawór wlotowy 16 dla mieszanki palnej i zawór wylotowy 17 dla gazów spalinowych. Na trzpieniach zaworów 16 i 17 znajdują się rolki 18, wykonane są otwory na świecę zapłonową 19 i zamontowany styk zapłonowy 20. występ 27 wlotu mieszanki paliwowej, występ 28 wylotu spalin i występ 29 zapłonu do zamykania styku zapłonu 20.

Wahając się na półosi nośnej 13 podczas pracy silnika, cylinder wykonuje ruch oscylacyjny - jedno pełne oscylowanie na obrót mechanizmu korbowego, a koło zapadkowe zamontowane na osi wykonuje w tym czasie pół obrotu. Tak więc na dwa obroty koła zamachowego silnika koło zapadkowe wykonuje jeden obrót, co umożliwia zamontowanie na kole zapadkowym sterowania rozdziałem gazu i zapłonem podczas cyklu pracy silnika czterosuwowego.

SILNIK PRACUJE W NASTĘPUJĄCY SPOSÓB.

Gdy silnik pracuje, tłok 4 wykonuje ruch posuwisto-zwrotny wewnątrz cylindra 12, a sam cylinder 12 oscyluje na wałach osi nośnej 13, natomiast koło zapadkowe 22, osadzone na osi 21 w górnej części cylindra 12 , za pomocą kłów 6, 7, obraca się wokół osi 21, a występy 27, 28, 29 sterują zaworem dolotowym 16, zaworem wydechowym 17 i stykiem zapłonu 20. W ten sposób cykl czterosuwowy silnika jest przeprowadzany.

POZYCJA WYJŚCIOWA (rys. 2, rys. 3).

Tłok 4 znajduje się w górnym martwym punkcie, a oś 21 koła zapadkowego 22 znajduje się w położeniu środkowym, podczas gdy zapadka 6 jest zazębiona na zębie 26, a zapadka 7 na zębie 24, podczas gdy występ wlotowy 27 i występ wylotowy 28 koła zapadkowego 22 jest umieszczony tak, że nie naciska na rolki 18 zaworu wlotowego 16 i zaworu wydechowego 17, tj. są one zamknięte.

SKOK WLOTU (RYS. 9).

Od położenia początkowego koło zamachowe 3, mając moment bezwładności z poprzedniego cyklu, obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara od 0° do 90°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w prawo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadka 6 obraca się wokół zęba 26, a zapadka 7 odłącza ząb 24 i tak dalej, aż zapadka 7 zetknie się z ząbkiem 23, z kołem zapadkowym 22 obróconym od 0° do 45°. Na początku obrotu koło zapadkowe 22 ze swoim występem wlotowym 27 wchodzi w rolkę 18 zaworu wlotowego 16 i otwiera zawór. Następnie suw ssania jest kontynuowany. Koło zamachowe 3, kontynuując ruch w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 90° do 180°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w lewo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadkę 7, obraca się wokół zęba 23 i zapadka 6 odłącza się od zęba 26 i tak, aż zapadka 6 zazębi się z zębem 25, podczas gdy koło zapadkowe 22 obróci się od 45° do 90°. Kiedy rolka 18 opuszcza występ wlotowy 27 koła zapadkowego 22, zawór wlotowy 16 zamyka się. W tym momencie suw ssania jest zakończony i rozpoczyna się suw sprężania.

SKOK SPRĘŻANIA (RYS. 9).

Koło zamachowe 3 obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 180° do 270°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w lewo, a koło zapadkowe 22, trzymane przez zapadkę 7, obraca się wokół zęba 23, a zapadka 6 odłącza się od zęba 25 i tak do momentu, gdy zapadka 6 zetknie się z ząbkiem 24, przy kole zapadkowym 22 obróconym od 90° do 135°. Następnie suw sprężania jest kontynuowany. Koło zamachowe 3, kontynuując ruch w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 270° do 360°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w prawo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadkę 6, obraca się wokół zęba 24 i zapadka 7 odłącza się od zęba 23 i tak dalej, aż zapadka 7 zazębi się z zębem 26, podczas gdy koło zapadkowe 22 obróci się od 135° do 180° i zamknie styk zapłonowy 20 swoim występem zapłonowym 29. Skok roboczy zaczyna się.

STAN SKOKU ROBOCZEGO (Rys. 9).

Koło zamachowe 3 obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 360° do 450°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w prawo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadkę 6, obraca się wokół zęba 24, a zapadka 7 odłącza się od zęba 26 i tak do momentu, gdy zapadka 7 zetknie się z ząbkiem 25, z kołem zapadkowym 22 obróconym od 180° do 225°. Następnie cykl skoku roboczego jest kontynuowany. Koło zamachowe 3, kontynuując ruch w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 450° do 540°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w lewo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadkę 7, obraca się wokół zęba 25 i zapadka 6 odłącza się od zęba 24 i tak dalej, aż zapadka 6 zetknie się z ząbkiem 23, z kołem zapadkowym 22 obróconym od 225° do 270°. W tym momencie suw mocy jest zakończony i rozpoczyna się suw wydechu.

STAN WYDECHOWY (RYS. 9).

Koło zamachowe 3 obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 540° do 630°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w lewo, a koło zapadkowe 22, trzymane przez zapadkę 7, obraca się wokół zęba 25, a zapadka 6 odłącza się od zęba 23, a występ zwalniający 17 koła zapadkowego 22 przesuwa się po rolce 18 zaworu wydechowego 28 i tak dalej, aż zapadka 6 zazębi się z ząbkiem 26, przy kole zapadkowym 22 obróconym od 270° do 315° . Następnie cykl uwalniania jest kontynuowany. Koło zamachowe 3, kontynuując ruch w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara od 630° do 720°, podczas gdy cylinder 12 wraz z osią 21 obraca się w prawo, a koło zapadkowe 22, utrzymywane przez zapadkę 6, obraca się wokół zęba 26 i zapadka 7 odłącza się od zęba 25 i tak dalej, aż zapadka 7 zazębi się z zębem 24, a występ zwalniający 17 koła zapadkowego 22 zsunie się z rolki 18 zaworu wydechowego 28 i zamknie zawór, podczas gdy zapadka koło 22 obróciło się od 315° do 360°. To kończy cykl uwalniania. Silnik wrócił do swojej pierwotnej pozycji.

Dzięki zaproponowanemu rozwiązaniu technicznemu, które zapewnia wychylanie się cylindra wraz z tłokiem, wyeliminowana jest mimośrodowość mechanizmu korbowego, a tym samym zmniejsza się tarcie pomiędzy cylindrem a tłokiem. To z kolei zwiększa trwałość, niezawodność i wydajność silnika.

Czterosuwowy silnik spalinowy wewnętrznego spalania z cylindrem oscylacyjnym, zawierający stałą obudowę, na której osadzony jest cylinder połączony z tłokiem za pomocą mechanizmu korbowego i z możliwością ruchu oscylacyjnego, z kanałami wlotowymi i wylotowymi oraz odpowiednimi zaworami, otworem na świecę zapłonową i zamontowane koło zapadkowe z czterema zębami, na których wykonane są występy wlotu, wydechu i zapłonu, a na korpusie zamocowane są dwie zapadki mechanizmu dystrybucji gazu oraz wlot mieszanki palnej i wylot spalin powstają gazy.

Podobne patenty:

Wynalazek dotyczy budowy silników, w szczególności tworzenia silników spalinowych. Silnik zawiera wydrążony pręt łączący tłoki, wykonany o średnicy równej średnicy tłoka i wyposażony w zygzakowate, symetryczne, zamknięte rowki o przekroju prostokątnym po obu stronach wydłużonego otworu do przeprowadzenia rurociągu dolotowego w jego centralnej część, za pomocą której rolki są zamontowane w piastach dwóch współosiowych przekładni stożkowych na łożyskach tocznych, które są połączone ze sobą przegubowo trzecią przekładnią stożkową, która przenosi moment obrotowy na wał odbioru mocy.

Zabawki naszych dziadków

ROZDZIELAJ PARY!

Czegoś takiego nie usłyszycie dzisiaj na żadnym konkursie. Tymczasem w latach dwudziestych i trzydziestych XX wieku wielu modelarzy używało silnika parowego w modelach statków, samochodów, a nawet samolotów. Największą popularnością cieszył się silnik parowy z cylindrem oscylacyjnym. Jest łatwy w produkcji... Oddajmy jednak głos Az-Torowi - modelarzowi Aleksandrowi Nikołajewiczowi Iljinowi: na prośbę redakcji wyprodukował i przetestował model statku z takim silnikiem.

Niezawodność i bezpieczeństwo to główne kryteria, którymi kierowałem się przy wyborze typu parowozu. Silnik parowy z oscylującym cylindrem, jak wykazały testy, przy prawidłowym, dokładnym wykonaniu modelu, może wytrzymać nawet podwójne przeciążenia.

Ale nie bez powodu położyłem nacisk na dokładność – to klucz do sukcesu. Staraj się dokładnie przestrzegać wszystkich naszych zaleceń.

Porozmawiajmy teraz o samym silniku parowym. Na rysunkach I i II przedstawiono zasadę jego działania oraz urządzenie.

Cylinder (części 1, 2 i 13) z płytą szpuli 8 jest zamocowany zawiasowo na ramie 11. W cylindrze i płytce szpuli jest wywiercony otwór 3 na wejście i wyjście pary. Ponadto kolejna tarcza szpuli jest sztywno zamocowana zainstalowany na ramie

ściana 4. Wywiercone są w niej dwa otwory. Podczas pracy silnika parowego, gdy otwór cylindra jest wyrównany z prawym otworem płytki szpuli 4, para dostaje się do cylindra (patrz rys. I, faza A). Rozprężająca się para spycha tłok 13 w dół do tzw. dolnego martwego punktu (faza B). Dzięki kołu zamachowemu 9 ruch tłoka w tym miejscu nie zatrzyma się, porwany przez bezwładność, unosi się, wypychając parę wylotową. Gdy tylko otwór cylindra zbiegnie się z lewym otworem płyty 4, para zostanie uwolniona do atmosfery (faza B).

Płytki szpuli, jak rozumiesz, muszą być ciasno do siebie dopasowane, w przeciwnym razie para przedostanie się do szczeliny, a wydajność silnika zauważalnie spadnie. Dlatego na osi 7 zainstalowana jest sprężyna, która dociska płytę 4 do płyty 8. Oprócz głównej funkcji, jednostka ta pełni również rolę zaworu bezpieczeństwa. Gdy ciśnienie w kotle z jakiegokolwiek powodu wzrośnie, sprężyna się ściśnie, płyty rozsuną się i wydostanie się nadmiar pary. Dlatego sprężyna jest dokręcana nakrętką, dzięki czemu wał silnika może wykonać kilka obrotów dzięki bezwładności. Sprawdź to obracając ręcznie.

Para dostaje się do maszyny

5 „Młody Technik” nr 2