Под технологическими процессами понимают последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида технического воздействия. Порядок осуществления технологического процесса зависитот вида и объема технического воздействия, при этом следует учитывать право владельца автомобиля на проведение выборочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (TP) в любом сочетании.
Технологический процесс должен обеспечивать гибкость при выполнении заказанной услуги по ТО и TP, что предполагает применение универсальных и специализированныхпостов, и, следовательно, возможность проведения различных сочетаний производственных операций всех работ данного вида без перемещения автомобиля (за исключением специализированных постов).
Основу организации технологического процесса на станциях технического обслуживания и ремонта автомобилей составляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие для проведения ТО и TP, проходят мойкуи поступают на пост приемки для определения технического состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобиль направляют на соответствующий производственный участок в зависимости от укомплектованности производственно-технической базы и ее состояния. К основным элементам производственно-технической базы относятся производственные посты (мойки, приемки, углубленной диагностики, ТО и TP) и специализированные участки (ремонта отдельных систем автомобиля, шиномонтажный и др.). В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно заказ-наряду, автомобиль поступает на автомобиле-место ожидания, откуда по мере освобождения постов направляется на тот или иной производственный участок. После завершения работ автомобиль поступает на пост выдачи автомобилей.
Существуют различные варианты последовательности выполнения работ в зависимости от заказанной услуги:
1) П-УМР-Д б -ПР-К-УМР-С-В;
2) П-Д б -Дз-С-УМР-ПР-УР-ПР-К-УМР-С-В;
3) П-Дз-ПР-К-УМР-В;
4)П-Д 3 -С-УМР-ПР-УР- ПУ Кц -ПР-УМР-С-В;
5) П-УМР-ПР-УР-ПУ СЦ -ПР-К-УМР-В;
6) П - Дз - УМР- ПР-С-ПР - МУ - ПР - УУК - К - У MP - С - В;
7) П - Дз - УМР - ПР-УР-ПР - УУК - К - УМР - С - В;
8) П - ПР- В.
Условное обозначение означает:
П - приемка;
Д б - диагностика систем, определяющих безопасность движения (проводится на посту приемки, оснащенном диагностическим комплексом, и как самостоятельный вид услуги входит в состав ТО, выполняемого по сервисным книжкам);
Дз - диагностика по заявкам клиентов (углубленная диагностика);
УМР - уборочно-моечные работы;
С - стоянка (при возникновении очереди);
ПУ СЦ - производственный участок № 1 (слесарный цех);
ПУ Кц - производственный участок № 2 (кузовной цех);
ПР - постовые работы (включая установку автомобиля на подъемник);
УР - участковые работы (включают работы на специализированных участках: шиномонтаж, балансировка, стапель, установки по очистке форсунок, мойка радиатора и т.п.);
УУК - стенд контроля и регулировки углов установки колес (сход-развал);
МУ - малярный участок (включает: окрасочную камеру и подготовительный участок);
К - контроль (производится на постах с заполнением листа осмотра, включающего: пробную поездку, контроль систем безопасности и регулировочные работы);
В - выдача автомобиля клиенту.
Вариант 1 - типичный вариант прохождения ТО по сервисной книжке, когда клиент приезжает при определенном пробеге или временном интервале. В этом случае на посту приемки автомобиль проходит диагностирование, приемщик осматривает его, проверяя отсутствие (наличие) течей, целостность защитных резиновых изделий (пыльников, тормозных шлангов), толщину тормозных дисков и колодок, исправность приборов сигнализации и освещения, уровень жидкостей. После УМР производятся работы по ТО и устранению замеченных при осмотре неисправностей. Далее проводятся контроль выполненных работ, а затем мойка и уборка салона. Автомобиль выдается клиенту.
Вариант 2, когда клиент совмещает ТО и TP в одном посещении. Для этого помимо Д б производится углубленная диагностика Д 3 для выявления неполадок. В данном варианте клиент оставляет автомобиль на довольно длительное время (несколько дней и более), поэтому автомобиль проходит через стоянку для ожидания и выдачи.
Вариант 3 реализуется при ограниченном свободном времени у клиента и при условии, что автомобиль заезжает в цех в чистом виде (теплое время года, сухие дороги), поэтому УМР перед проведением работ не выполняется.
Вариант 4 реализуется при поступлении автомобиля в мелкий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта (замена или ремонт двери, крыла, бампера, капота и т.п.). Автомобиль устанавливается на пост в кузовном цехе для монтажа/демонтажа элементов кузова.
Вариант 5 исключает диагностику систем и реализуется в случае, когда клиенту нужно выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки автомобиля на подъемник (например, шиномонтаж, балансировка колес, заправка кондиционера, промывка форсунок и т.п.).
Вариант 6 характерен для крупного ремонта - замены или ремонта элементов как кузова, так и механических систем, обеспечивающих работу двигателя, трансмиссии и подвески. Примером могут служить аварийные автомобили, ремонтируемые по страховке.
Вариант 7 реализуется при ремонте или замене элементов подвески, после которых необходимы проверка и регулировка угла установки колес.
Вариант 8 реализуется при необходимости устранения неполадки автомобиля, не требующей диагностики, в случае если клиент очень спешит (этим объясняется исключение УМР и С), или устранения неполадки после ремонта, когда причина очевидна.
Билет № 21
21. Система технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта Республики Беларусь. Цель, назначение и сущность технического обслуживания и ремонта автомобилей.
При организации процессов ТО и ремонта широко используют технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдения требований качества, обеспечение синхронности постов и т. п.
На АТП используют обычно технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые.
Операционно-технологические карты содержат перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Номера операций из операционно-технологических карт соответствуют порядковому номеру операций постовых карт. Технологические карты разрабатывают на предприятии или принимают на основе справочных данных.
Снижение объемов работ по ТО недопустимо. Недопустимо также выполнять работы по ТР, не входящие в перечень работ ТР, рекомендуемых для выполнения совместно с ТО.
Поточная линия ТО - 1 предназначена для выполнения всего объема профилактических работ по ТО - 1, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.
Линия состоит из двух постов.
Перед постановкой автомобиля на первый пост, автомобиль загоняется на пост подпора для обогрева и сушки.
Первый пост предназначен для выполнения работ по тормозному механизму, колесам, подвеске, трансмиссии и смазочным работам. На посту работают двое слесарей по ремонту автомобилей 3 и 4 разрядов.
Второй пост предназначен для выполнения работ по двигателю, сцеплению, рулевому механизму и электрооборудованию. На посту работают: слесарь по ремонту автомобиля 4 разряда и слесарь - электрик 4 разряда.
Посты ТО - 2 предназначены для выполнения смазочных работ и работ по трансмиссии и т. п., для выполнения всего объема профилактических работ по ТО- 2, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.
Таблица 2.10 - Перечень работ при ТО двигателя
Заменяемый узел |
Трудоемкость, чел.- мин. |
Болт крепления задней опоры двигателя |
|
Болт крепления передней опоры ДВС |
|
Ремни привода компрессора и насоса гидроусилителя руля |
|
Ремень привода насоса водяного охлаждения и генератора |
|
Ремень привода вентилятора |
|
Ремень промежуточного вала вентилятора |
|
Прокладка клапанной крышки |
|
Краник слива охлаждающей жидкости |
|
Шланг системы вентиляции картера |
|
Хомут крепления труб системы выпуска |
|
Прокладка корпуса масляного фильтра |
Таблица 2.11 - Перечень работ при ТО системы питания
Таблица 2.12 - Перечень работ при ТО сцепления
Таблица 2.13 - Перечень работ при ТО трансмиссии
Таблица 2.14 - Перечень работ при ТО колес и ступиц
Таблица 2.15 - Перечень работ при ТО подвески
Таблица 2.16 - Перечень работ при ТО кузова и кабины
Таблица 2.17 - Перечень работ при ТО тормозной системы
Таблица 2.18 - Перечень работ при ТО электрооборудования
Заменяемый узел |
Трудоемкость, чел.- мин. |
Электордвигатель насоса системы обмыва стекол |
|
Датчик температуры охлаждающей жидкости |
|
Датчик давления масла |
|
Датчик давления масла аварийный |
|
Датчик уровня топлива |
|
Оптический элемент |
|
Рассеиватель указателя поворота |
|
Рассеиватель заднего фонаря |
|
Лампа фары |
|
Лампа плафона кабины |
|
Свеча зажигания |
|
Ночной переключатель света |
|
Колпачек свечи или распределителя |
|
Провод высокого напряжения |
|
Крышка распределителя зажигания |
|
Предохранитель |
Его узлов выполняется по определенной технологии.
Технология ТО, ТР и диагностирования автомобиля - это совокупность методов определения и изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.
Технологический процесс - это совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над транспортным средством (агрегатом).
Операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая над данным объектом (транспортным средством) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.
Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого оборудования или инструмента, называется переходом.
На проведение технических обслуживаний, диагностирования, текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.
При внедрении технологических процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.
Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, сокращение передвижения исполнителей, особенно, если 1 человек выполняет несколько операций, уравнивание загрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных операций.
Производственный процесс — это совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, технологических и заводских инструкций, технических условий и т. п.
Соответствие рабочего места данным условиям выясняется на основании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования.
Аттестация проводится по четырем показателям:
- оснащенности рабочего места технической документацией и технологическим оборудованием
- планированию и условиям работы
- разделения или кооперации объемов работ
- нормирования труда
Исходной документацией являются табели стандартизованного оборудования с рекомендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.
Основой типовых технологий являются технологические карты.
Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последовательности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, технические условия и указания.
Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).
Для координации работ нескольких постов, технологически связанных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каждому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число исполнителей, места их расположения, трудоемкость работ.
Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.
Технологические карты входят в различные виды нормативно-технической документации, разрабатываемой автотранспортными объединениями, ассоциациями, вплоть до министерств.
Для описания технологии проведения гостехосмотра в настоящее время используется технологическая инструкция, представляющая собой набор технологических карт, описывающих порядок проведения отдельных видов контрольно-диагностических работ.
Кроме общей схемы технологического процесса данного вида ТО, ТР (по теме проекта) с применением диагностирования или схемы технологического процесса ремонта агрегатов, сборочных единиц или деталей следует составить схему управления производством для проектируемого объекта с применением ЦУП. Примерная схема организации управления производством ТО и ремонта машин приведена на рисунке 3.3.
3.2.2 Разработка технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин
В процессе проектирования технологических процессов возможны несколько вариантов технических решений, из которых необходимо выбрать один, например, применить определенный набор операций или использовать конкретное оборудование, специальные или универсальные приспособления, инструменты, режим работы. При этом расчетами доказывается преимущество принятых решений, позволяющих повысить производительность труда, снизить себестоимость, улучшить качество продукции и эффективность производства в целом. При использовании для расчетов компьютерных программ рекомендуется приводить алгоритм решения задачи.
При разработке технологических процессов ТО и ремонта необходимо учитывать особенности конструкции машины, условия ее эксплуатации, организационно-производственные, технические, экологические, квалификационные и другие факторы, позволяющие при рациональных материальных и трудовых затратах обеспечить качественное и безопасное проведение работ.
Технология технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность способов и приемов обеспечения нормативного уровня технического состояния машин, их агрегатов, сборочных единиц и деталей.
Выполнение всех работ по ТО и ремонту основывается на технологических процессах, совокупность которых представляет производственный процесс предприятия технического сервиса.
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта машин являются:
годовая производственная программа;
объект выполнения воздействия (машина, агрегат, узел, деталь);
вид выполняемого технического обслуживания и ремонта;
сборочный чертеж изделия (объекта воздействия), который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования технологического процесса (проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции; спецификации всех деталей и узлов, входящих в состав разбираемого изделия; размеры);
технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;
сведения о применяемом оборудовании и инструменте;
сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах;
масса изделия или машины для выбора подъемно-транспортных средств.
Последовательность разработки технологического процесса заключается в следующем:
изучается конструкция изделия (узла, агрегата);
составляется план проведения работ;
определяется последовательность операций и переходов;
устанавливается темп или такт выполнения работ;
определяются нормы времени по каждой технологической операции;
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент;
оформляется технологическая документация.
3.2.3 Разработка технологических процессов восстановления агрегатов, сборочных единиц и деталей машин
На основании ознакомления с конструкцией узла, условиями его работы, причинами потери работоспособности, признаками и характером неисправностей, а также выявлением при эксплуатации наиболее изнашиваемых деталей указывается необходимость выполнения ремонтных работ и обеспечения работоспособности узла путем замены деталей или их восстановления.
При описании устройства узла, агрегата их конструкция может быть приведена в графической части проекта или РПЗ.
Разборка узла, агрегата или машины в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой предприятия технического сервиса и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин. В этом случае предусматриваются разборочные работы, и составляется структурная схема разборки.
При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы (группы, подгруппы) таким образом, чтобы
можно было осуществлять разборку наибольшего количества этих элементов независимо один от другого (параллельно). Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ (на предприятиях с заданной программой) обоснованно закреплять те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.
Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в каком эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла.
Группы, подгруппы и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов (рис. 3.4). При этом для сложных узлов разборку отдельных сборочных единиц можно представлять отдельной схемой. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу, для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (рис. 3.4, б).
Рис. 3.4. Условные обозначения на схеме разборки объекта:
a - детали; б - разборочные группы; в - одновременное снятие двух деталей
при разборке
На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали - справа по ходу линии. Началом схемы разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь.
Структурная схема разборки узла вместе с его эскизом представляется на листе графической части проекта. Пример оформления технологической схемы разборки представлен на рисунке 3.5.
При разработке технологических процессов ремонта машин и восстановления деталей технические характеристики изделия (дефекты, размеры, конфигурация и показатели точности), а также конкретные условия ремонтного производства, прежде всего, определяют решение основных задач проектирования данных процессов:
определение типа производства (единичное, серийное, массовое);
разработка основных схем маршрутов восстановления деталей;
выбор поверхностей базирования, оценка точности и надежности;
выявление дефектов, подлежащих устранению, определение допустимых, ремонтных, предельных значений размеров рабочих поверхностей деталей и разработка ремонтных чертежей;
выбор способов устранения дефектов на основе конструктивно- технологических характеристик, показателей физико-механических свойств деталей и технико-экономических показателей способов их восстановления;
разработка технологического маршрута восстановления детали;
разработка технологических операций (рациональное построение и выбор структуры технологических операций; установление рациональной последовательности переходов в операции; выбор средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальную производительность при условии обеспечения требуемого качества; расчеты оптимальных режимов основных технологических операций и определение технических норм времени);
выбор рационального варианта технологического процесса восстановления деталей.
Технологический процесс восстановления детали, как правило, излагается в виде маршрутных (формы 2 и 1б по ГОСТ 3.1118) и операционных карт (форма 3 по ГОСТ 3.1404). Операционная карта технического контроля оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1502 (формы 2 и 1б). При этом операционные карты должны содержать карты эскизов, оформляемые по ГОСТ 3.1105 (формы 7 и 7а). Порядок оформления технологической документации на восстановление агрегатов, сборочных единиц и деталей машин подробно изложен во втором разделе учебника (см. п.п. 2.3.2).
В зависимости от масштаба ремонтного производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое) распространены следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:
подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект);
маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования);
Групповая технология (технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов).
Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта такие партии распадаются. Комплектование деталей происходит только по наименованию, без учета их одноименности и имеющихся дефектов. При этом запуск в производство больших партий деталей и применение специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится нерациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается. Такая форма организации применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.
Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута. При маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс устранения определенного сочетания дефектов.
Маршрутная технология имеет наиболее эффективную (выгодную) последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам, так как возрастают значение и роль способа восстановления деталей, поскольку содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) необходим свой технологический процесс. Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. При этом количество маршрутов должно быть минимальным.
Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.
Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, а также требует увеличения складских помещений. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.
Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а, следовательно, снижает потребности в производственных площадях. Однако в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.
При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов руководствуются следующими положениями:
Рис. Э.5. Пример оформления технологической схемы разборки первичного вала коробки передач
сочетание дефектов в маршруте, с которыми детали поступают на восстановление, должно быть естественным;
количество маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным (два, три, но не более пяти);
в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам их устранения;
восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.
При отсутствии этих сведений сочетание дефектов принимают, исходя из следующих основных признаков объединения естественных сочетаний дефектов в маршруты:
функциональная взаимосвязь поверхностей детали требует включения в один и тот же маршрут дефектов, устранение которых по отдельности не обеспечивает необходимой точности восстановления проектной геометрии отдельных поверхностей детали (соосность, параллельность, перпендикулярность);
в один и тот же маршрут включаются дефекты, при устранении одного из которых автоматически (сам по себе) устраняется и другой;
дефекты рядом расположенных поверхностей, для устранения которых может быть применен общий технологический процесс, также включаются в один и тот же маршрут;
рекомендуется объединять в один маршрут дефекты и их сочетания, устранение которых осуществляется по одинаковой технологии, а также дефекты, которые можно устранять различными способами, но на общих рабочих местах;
в одном и том же маршруте не допускается наличие взаимоисключающихся дефектов;
сопутствующие дефекты следует включать в каждый маршрут.
Сопутствующий дефект - это такой дефект, для установления которого
не требуется специального оборудования, и он может быть легко устранен в процессе слесарных операций (например, исправление резьбы, правка и т.п.).
В маршрутной технологии износ одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения, например, дефект «износ шейки коленчатого вала». В данном случае за один дефект принимается такой износ шейки коленчатого вала, при котором можно применить перешлифовку шейки до ремонтного размера, а за другой принимается износ шейки вала до размера, при котором уже требуется наращивание металла (наплавка, напекание, железнение и т.п.). В этом случае дефекты будут взаимоисключающиеся.
В пояснительной записке распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представляют в виде карты (табл. 3.12).
В качестве примера на рисунке 3.6 представлена схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах. При этом детали с сочетанием дефектов Х 1,2,3 , Х 1,2 и Х 2,3 исключены из-за большой трудоемкости и высокой себестоимости восстановления.
Таблица 3.12 - Карта сочетания дефектов вала по маршрутам
Рис. 3.6. Схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах
Таким образом, из 1000 деталей, принимаемых на восстановление, экономически целесообразно восстанавливать лишь 49,5 % или 495 деталей, 387 деталей не будут требовать восстановления, а 118 деталей будут направлены в металлолом в связи с экономической нецелесообразностью их восстановления.
10. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ10.1. Понятие о технологическом процессе
Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.
В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, умение + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.
Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.
Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.
Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.
Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).
Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.
Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.
Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран-балки и пр.).
По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР.
Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты.
Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.
Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных.
Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электротехнических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.
Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.
10.2. Автомобиль как объект труда при техническом
обслуживании и ремонте
Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особенности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремонта, оборудованию и др.).
Автомобиль является сложным объектом труда, и выполняемые по нему работу при техническом обслуживании и ремонте не всегда совместимы; они могут выполняться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использованием исполнителей различной специальности и квалификации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обеспечения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.
Технологичность – соответствие изделия требованиям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции автомобиля и должна обеспечить простоту компоновки, совершенство форм, удобство и минимальную трудоемкость при ТО и ремонте.
Трудоемкость технологического процесса – показатель, характеризующий затраты рабочего времени на выполнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особенности конструкции), так и от совершенства производственно-технической базы (производственные площади, оборудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.
В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воздействий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).
Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы
Работы технологических процессов ТО и ремонта автомобилей месту выполнения подразделяются на выполняемые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.
На формирование технологических процессов влияет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавливает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персоналу и др.
Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы
Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта
10.3. Классификация технологических процессов
технического обслуживания и ремонта автомобилей
Основные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ремонта автомобилей следующие:
1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособности автомобилей.
Технологический процесс поддержания работоспособности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически исправных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уровень безопасности, экономичности и эстетичности.
Технологический процесс восстановления работоспособности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности технической системы в тех случаях, когда какой-либо из параметров безопасности, экономичности или эстетичности не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.
2. По характеру выполнения ремонтных воздействий. Разделяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включающий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.
3. По методу организации технологического процесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.
При индивидуальном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.
Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок проведения замен и указания по организации ремонта устанавливаются типовой нормативно-технологической документацией.
4. По степени привязки технологического процесса к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семейства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, технология ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.
5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основного производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.
Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воздействие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечивающие его работоспособность и безопасность.
Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки производства обеспечивает складирование, хранение, выдачу и учет запасных частей, инструмента и пр.
6. По степени механизации и автоматизации операций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных работ, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.
Ручные работы – это работы, выполняемые с использованием комплекта стандартного инструмента и приспособлений.
Механизированные операции выполняются с применением стандартного гаражного оборудования, например, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.
Автоматизированные технологические процессы осуществляются с применением, например, автоматизированных диагностических стендов.
7. По уровню безопасности технологических процессов. Различают технологические процессы, обеспечивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.
Например, к травмоопасным относятся все комплексы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – малярные работы, электроопасные – работы в аккумуляторном цехе.
8. По уровню экологической безопасности. Различают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Характерным примером технологического процесса, влияющего на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.
9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.
10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специализированные технологические процессы.
11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обеспечивающие работу на тупиковых постах, проездных постах и технологических линиях.
12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процессы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.
10.4. Этапы разработки технологических процессов
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта автомобилей являются:
1. Вид выполняемого технического обслуживания и ремонта.
2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).
3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:
проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
спецификации всех деталей, узлов и сборок, входящих в состав разбираемого изделия;
размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.
5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оправданной механизации операций.
6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.
7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.
8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.
Техническое условие (ТУ) – нормативно-технический документ, устанавливающий требования к конкретному изделию. Он является неотъемлемой частью требований к изделию и чаще всего устанавливается при отсутствии стандартов технических условий. ТУ являются основным правовым документом, характеризующим качество ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.
Последовательность (алгоритм) разработки технологического процесса следующий:
изучается конструкция изделия,
составляется план проведения работ,
определяется последовательность операция и переходов,
устанавливается темп (такт) выполнения работ,
определяютсянормы времени на выполнение каждой операции,
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент,
оформляетсятехнологическая документация.
Продолжительность выполнения работ технологического процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма времени определяется аналитически-исследовательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности оборудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов работы. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.
Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в первичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспособления, применяемые при каждой операции или переходе; квалификация исполнителей, норма времени на отдельные операции и переходы и на всю технологию в целом.
Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и исполнителям с учетом применяемого оборудования. Правильно выбранный вариант позволяет выстроить операции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты времени при гарантированном качестве проведения работ.
При разработке ТП необходимо с учетом объема выполняемых работ и их повторяемости стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.
Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преимущества:
высокую производительность труда и качество работ;
исключить пропуски или повторения отдельных операций и переходов;
рационально использовать средства механизации;
выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.
Рабочие места включают в себя основное и вспомогательное производственное оборудование, технологическую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области научной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.
В зависимости от численности исполнителей, закрепленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.
Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или несколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разновидностью рабочего места.
На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:
по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщиков, сварщиков и т.д.);
по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
по степени механизации выполняемых операций – автоматические, полуавтоматические, машинные, механизированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизированные) процессы;
по размещению в пространстве – неподвижные и подвижные (маршрутные);
по расстановке рабочих – индивидуальные и комплексные (бригадные);
по числу обслуживаемых постов – однопостовые и многопостовые;
по числу смен;
по условиям труда – нормальные, с тяжелым физическим трудом, с вредными условиями производства.
10.5. Оформление технологической документации
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.
Важнейший закон производства – соблюдение технологической дисциплины. Технологическая карта является руководством для каждого исполнителя и служит документом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике можно встретить следующие виды технологических карт:
для специализированного поста (постовая карта);
для работ по диагностированию автомобиля (диагностическая карта);
специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода специализированных постов;
технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
технологическая карта на определенную операцию, выполняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).
Разработчиками технологической документации принято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.
Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомобилей могут включать в себя дополнительную информацию, которая будет необходимой при организации технологических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения работ; данные о возможных сопутствующих ремонтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисунков, чертежей, схем и др.
Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основной надписью.