Timur Agirov alias timag82 escribe: “Otra empresa que visité específicamente en Cherkessk es la primera planta privada de automóviles en Rusia, “Derways”, que ensambla automóviles con éxito. sellos chinos. Ofrezco un reportaje fotográfico que captura los momentos principales del montaje, desde la descarga de contenedores con kits CKD hasta la carga de automóviles terminados en transportadores de automóviles.

Algunas palabras sobre la empresa Derways. El nombre Derways se compone del apellido de los fundadores, los hermanos Derev, muy conocidos en la república, y la palabra inglesa “roads”. Al principio, en 2002, era una pequeña división automovilística del holding Mercury, que dos años después lanzó un SUV. propio desarrollo"Vaquero". En 2005, la empresa rumana APO, proveedora de chasis, quebró y los propietarios reorientaron la producción hacia el montaje. autos chinos. Los kits de vehículos se produjeron en China, se importaron a Rusia, se ensamblaron y se vendieron aquí. Ahora estas son las marcas Lifan, Khaima, Gili, así como Gran Muralla Flotar. La capacidad de producción de la planta es de 130 mil vehículos al año y la empresa emplea al menos a 1.000 personas, lo cual es importante para Cherkessk. Así que veamos cómo se ve".

(42 fotos en total)

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1. En la entrada. A la derecha está el edificio administrativo. Detrás se extiende un gran territorio de la planta, 23,5 hectáreas.

2. Vayamos directamente a la zona aduanera y zona de almacenamiento de contenedores con equipos que llegan aquí por mar desde China, Chongqing, donde se encuentra la sede del Grupo Industrial Lifan.

3. Se descargan los kits de máquinas, algunos se entregan al almacén, otros van inmediatamente al taller de soldadura.

4. Vayamos al taller de soldadura.

5. El taller de soldadura consta de tres secciones: el subconjunto, la línea de soldadura principal y la sección de colgado y enderezamiento, desde donde se envía la carrocería para pintar (en la foto, la línea está al final del pasillo).

6. La soldadura está parcialmente automatizada y parcialmente se utiliza mano de obra.

9. Antes de llegar al siguiente taller de pintura, pasamos por una puerta y nos dan ropa especial.

11. Sala de mezcla de pintura. Porque La producción es peligrosa y sólo puede verse a través de un cristal.

12. La línea de preparación de carrocerías para pintar consta de 14 baños, en los que primero se limpia cada carrocería mediante inmersión en una solución especial, luego se le aplica una imprimación primaria mediante electrodeposición, después de lo cual la carrocería se lava nuevamente.

14. Luego las carrocerías pasan a la línea donde se procesan las costuras y se secan a altas temperaturas.

16. Limpiar la carrocería antes de pintar.

17. 8 robots de pintura hecho en japonés Se aplica esmalte. La operación de pintura dura literalmente 5 minutos y 10 segundos son suficientes para cambiar la pintura.

18. Todo el proceso está automatizado y controlado desde el exterior de la cabina de pintura.

19. El taller de pintura consta de tres pisos, la pintura se realiza en el segundo, para bajar la cabina al primero se proporciona un ascensor especial.

22. Después de pintar, la carrocería ingresa a una cámara de secado, en la que permanece durante 45 minutos a una temperatura de aproximadamente 160 grados.

23. Luego las carrocerías se trasladan al taller de montaje.

25. Antes de ir al taller de montaje, pasamos a las salas contiguas, donde se está instalando otra línea de montaje.

26. Así es como se ve un taller de ensamblaje nuevo antes de que comience la instalación del equipo.

28. Estas fotografías las tomé en el verano, actualmente creo que el equipo ya está instalado; en enero de 2014, Derways comienza a producir nuevos modelos, tal vez esto se haga aquí.

29. Y esto forma general al taller de montaje existente.

30. Hay dos líneas; pueden producir hasta 80 mil coches al año.

31. Zona de montaje de chasis.

El sedán Polo se ha convertido en el Volkswagen más popular en Rusia: durante 5 años de producción, se produjeron más de 300 mil automóviles ruso-alemanes. Este año el bestseller ha sufrido una actualización, lo que nos impulsó a ir a Planta de Kaluga, con el fin de evaluar el trabajo de uno de los laboratorios de calidad más grandes de Rusia.

Una pegatina verde significa que el Volkswagen ha pasado la inspección al 100%.

El proceso de montaje de los Volkswagen rusos no difiere mucho del de fábricas similares, aunque algunos Datos interesantes un ojo entrenado todavía lo encontrará. La soldadura de carrocerías aquí se puede dividir en dos etapas: manual, cuando los operadores unen los componentes individuales del automóvil mediante soldadura por contacto ( Compartimiento del motor, suelo frontal, paredes laterales, etc.), y automático, cuando el complejo robótico forma un cuerpo a partir de piezas ya montadas. La primera etapa seria de la auditoría es comprobar la resistencia de los componentes individuales soldados a mano. Por ejemplo, el marco lateral ensamblado se fija a un soporte giratorio, después de lo cual el artesano, tomando un martillo y un cincel, verifica la resistencia de los puntos soldados. Si el metal se dobla y se mantiene hasta el final, entonces todo está en orden. Si, por el contrario, las soldaduras “salen despedidas” (lo cual es extremadamente improbable), será necesario volver a comprobar o sustituir el equipo de soldadura. La siguiente etapa es la soldadura robótica de unidades terminadas en un solo cuerpo. Además, los controles de la geometría se realizan tanto en la fase de soldadura como después del montaje de la carrocería: robots puntos de control registrar su geometría y, si se detectan desviaciones, transmitir los datos recibidos al transportador para corregir el proceso de soldadura. Cabe destacar que el techo del Polo también se suelda automáticamente, pero mediante el método láser (una persona simplemente lo acerca al cuerpo mediante ventosas): de esto se obtiene una costura fuerte y uniforme que requiere un mecanizado mínimo. Y lo más importante, los controles continúan después de cada etapa de montaje: control obligatorio de la rugosidad de los paneles, la calidad de la pintura, el ajuste general de la carrocería y las piezas interiores... Y sólo después de una auditoría exhaustiva, aparece una pegatina verde con la marca de calidad Volkswagen. ”está adherido al parabrisas.

Se prueba la resistencia de las piezas interiores y exteriores en un gabinete calefactor que puede generar temperaturas de hasta 100 °C.

Parecería, ¿por qué, con tal control, habría un enorme laboratorio adicional, cuya superficie (casi 630 metros cuadrados) sería suficiente para otra pequeña fábrica? Por supuesto, existen centros de investigación similares en otras plantas, pero éste puede considerarse uno de los más avanzados y de mayor escala. El laboratorio se creó simultáneamente con la construcción de la planta y aún está en desarrollo: si en 2011 había 37 instalaciones con un coste total de 1 millón de euros, hoy el número de equipos ha aumentado a 70 unidades, y tamaño global¡Las inversiones se triplicaron! Y toda esta riqueza está gestionada por sólo 8 empleados, incluido el director del laboratorio, Pavel Sovetchenko: “Nuestra principal actividad es garantizar los estándares de calidad de los materiales exigidos por el Grupo VW Rus. La principal dificultad es que el coche se monta a partir de una gran variedad de elementos, más del 70% de los cuales son fabricados por nuestros proveedores: alfombrillas, techo interior, acolchados de asientos, discos de rueda, paneles de plástico, anticongelante... Y de todo ello somos responsables. Si el barniz se desprende del parachoques de nuestro coche, el propietario, en primer lugar, presentará una reclamación a Volkswagen y no culpará, por ejemplo, a Magna por pintar mal el parachoques o a BASF por suministrar barniz de baja calidad. Por eso es tan importante el seguimiento constante”.

Soporte para comprobar el coeficiente de fricción en una conexión atornillada.

El laboratorio es interesante principalmente por la variedad de pruebas realizadas. Aquí está el departamento de evaluación de la calidad de los materiales utilizados. La mayoría de las veces, aquí se analiza la estructura de los elementos de conexión: pernos, tornillos e incluso uniones soldadas se cortan a lo largo, se hornean en arandelas especiales, que recuerdan más a los souvenirs, se pulen hasta obtener la suavidad requerida y se verifican bajo un microscopio estereoscópico Leica con un aumento de cien veces ( para un análisis más profundo existen microscopios con un aumento de 1000 veces). Si, por ejemplo, un perno seleccionado de un lote resulta defectuoso, entonces esta es una razón para "detener" todo el lote y, si es necesario, la planta puede recurrir a un fabricante alternativo.

En la sala contigua comprueban la calidad y resistencia de las uniones realizadas con distintos adhesivos corporales. Tomamos placas galvanizadas encoladas de acero Novolipetsk, que se utiliza en elementos del cuerpo Polo y colóquelos en un soporte especial. Si en la prueba de tracción se crea la fuerza óptima, entonces todo está en orden con la calidad del adhesivo y la superficie metálica. También hay pruebas más estrictas: también se pegan placas ya imprimadas del mismo acero, solo que esta vez primero se colocan durante mucho tiempo en el ambiente agresivo de una cámara de corrosión y luego también se prueba su resistencia a la tracción.

Pavel Sovetchenko muestra “trofeos” extraídos de un Polo que visitó el desierto africano

En la misma sala se realizan pruebas del coeficiente de fricción en las roscas: el soporte mide el par que se debe aplicar para girar las placas unidas mediante una conexión atornillada.

Así luce la pintura después de haber sido "disparada" con perdigones: el daño está dentro de los límites normales

Aún más difícil parece un tipo de prueba completamente diferente: comprobar la calidad de la pintura. Cuando visitaba las fábricas de automóviles modernos, siempre me interesaba la pregunta: ¿cómo consiguen los coloristas el mismo color en la carrocería y en los paneles de plástico? Al fin y al cabo, las carrocerías casi siempre se pintan in situ y elementos plasticos- de proveedores. Y cualquier pintor de coches te confirmará que si la carrocería y los elementos se pintan en diferentes momentos, en diferentes lugares y Gente diferente, sin mencionar los detalles con diferentes estructuras, es extremadamente difícil “conseguir” el mismo color, ¡incluso usando la misma pintura! El caso es que los coloristas de la fábrica y el proveedor están constantemente en contacto, intercambiando los datos necesarios. Condición requerida- Las piezas pintadas se comparan entre sí y con muestras de control bajo diferentes fuentes de iluminación. Entonces, por ejemplo, si no hay diferencias bajo la iluminación fluorescente, entonces bajo los rayos artificiales del "sol poniente" la diferencia puede ser mucho más notable. Y para una mayor objetividad, la evaluación se realiza tanto con la ayuda de un espectrofotómetro como con el ojo entrenado de un experto. Además, los coloristas son sometidos periódicamente a pruebas de "idoneidad profesional": en una de las pruebas, se toma un conjunto de fichas de tonos apenas distinguibles, se mezclan y luego el colorista debe colocarlas en el orden de gradiente correcto. De acuerdo, ¡no todo el mundo puede hacer esto!

Vladimir Tikhonov, jefe de producción de carrocerías.

Una vez seleccionados los colores, las partes pintadas del Polo son sometidas a diversos abusos: por ejemplo, en una cámara con imitación de niebla salina, de la que sale un vapor siniestro, se reducen tanto la resistencia a la corrosión como la solidez de la pintura de la carrocería exterior. Se evalúan las piezas y la resistencia de los interiores interiores. En general, las partes del cuerpo son tratadas con mucha dureza: en algunas se hacen cortes, después de lo cual se rocían con un potente chorro de una Karcher, otras se envían a una máquina especial de granallado, que golpea la superficie como un disparo de escopeta. Para evaluar los daños, existen plantillas especiales que se pueden utilizar para determinar qué tan bien pintura. Además, las piezas de la carrocería y el interior se prueban necesariamente en cámaras climáticas, a veces enfriándolas a –40 ° C, a veces calentándolas hasta 80. Cabe destacar que las piezas interiores se comprueban no solo para mantener su integridad, sino también para detectar la aparición de olores desagradables. para ello también están sus especialistas. Pero el plástico puede evaporar resinas sin producir olores. Probablemente hayas notado una nubosidad sin causa. parabrisas¿tu carro? Entonces, este es exactamente nuestro caso, o más bien el de ellos, los asistentes de laboratorio. Es muy sencillo estimar el volumen de evaporación: se coloca un trozo de plástico en un recipiente especial, se calienta y las sustancias evaporadas permanecen en una plataforma especial, que se pesa en una balanza después del experimento. Si su peso excede la norma, significa matrimonio.

La resistencia a la corrosión de los paneles de la carrocería se prueba en una cámara de niebla salina.

Al final de la excursión, Pavel me lleva con orgullo a una especie de “muro de honor”: aquí cuelgan partes de un Polo experimentado, que pasó varios años en el mismo desierto africano. Sí, aparecieron pequeños arañazos en el revestimiento del faro y el plástico perdió ligeramente su brillo original... Pero, como dice el jefe del laboratorio, ¡el coche estaba en perfecto estado de salud y podía seguir funcionando! La única dificultad, dijo, fue explicar a los nativos que él y un grupo de especialistas alemanes terminaron en este desierto con Polo únicamente con fines turísticos...

En este stand se puede evaluar, por ejemplo, la dureza de la aleación de un disco fundido.

Una de las pruebas de idoneidad profesional de los coloristas: el especialista debe doblar fichas mezcladas de tonos similares en el orden de degradado correcto

Reportaje fotográfico de la primera planta privada de automóviles rusa, "Derways", que ensambla con éxito automóviles de marcas chinas en Cherkessk.

Algunas palabras sobre la empresa Derways. El nombre Derways se compone del apellido de los fundadores, los hermanos Derev, muy conocidos en Karachay-Cherkessia, y la palabra inglesa “roads” (caminos). Al principio, en 2002, era una pequeña división automovilística del holding Mercury, que dos años después lanzó su propio SUV, el Cowboy. En 2005, la empresa rumana APO, proveedora de chasis, quebró y los propietarios redirigieron la producción al montaje de automóviles chinos. Los kits de vehículos se produjeron en China, se importaron a Rusia, se ensamblaron y se vendieron aquí. Ahora estas son las marcas Lifan, Khaima, Gili y Great Colocar el cursor sobre la pared. La capacidad de producción de la planta es de 130 mil automóviles al año y la empresa emplea al menos a 1.000 personas, lo cual es importante para Cherkessk. Así que veamos cómo se ve. Pero antes, por si acaso, os advierto que el reportaje fotográfico fue realizado en verano, hace varios meses, puede haber imprecisiones en él, por favor trátalo con comprensión.

1. En la entrada. A la derecha está el edificio administrativo. Detrás se extiende un gran territorio de la planta, 23,5 hectáreas.

2. Vayamos directamente a la zona aduanera y zona de almacenamiento de contenedores con equipos que llegan aquí por mar desde China, Chongqing, donde se encuentra la sede del Grupo Industrial Lifan.

3. Se descargan los kits de máquinas, algunos se entregan al almacén, otros van inmediatamente al taller de soldadura.

4. Vayamos al taller de soldadura.

5. El taller de soldadura consta de tres secciones: subconjunto, la línea de soldadura principal y la sección de colgar y enderezar, desde donde se envía la carrocería para pintar (en la foto, la línea al final del pasillo).

6. La soldadura está parcialmente automatizada y parcialmente se utiliza mano de obra.

7.

8.

9. Antes de llegar al siguiente taller de pintura, nos dan ropa especial y pasamos por la sala de mezcla de pintura. Porque La producción es peligrosa y sólo puede verse a través de un cristal.

10-11. La línea de preparación de carrocerías para pintar consta de 14 baños, en los que cada carrocería se limpia primero mediante inmersión en una solución especial, luego se le aplica una imprimación primaria mediante galvanoplastia y después de lo cual la carrocería se lava nuevamente.

11.

12. Luego las carrocerías pasan a la línea donde se procesan las costuras y se secan a altas temperaturas.

13.

14. Limpiar la carrocería antes de pintar.

15. 8 robots de pintura de fabricación japonesa aplican esmalte. La operación de pintura dura literalmente 5 minutos y 10 segundos son suficientes para cambiar la pintura.

16. Todo el proceso está automatizado y controlado desde el exterior de la cabina de pintura.

17-18. El taller de pintura consta de tres plantas; en la segunda se pinta; para bajar la cabina a la primera se dispone de un ascensor especial.

18.

19.

20. Después de pintar, la carrocería ingresa a una cámara de secado, en la que permanece durante 45 minutos a una temperatura de aproximadamente 160 grados.

21-22. Luego las carrocerías se trasladan al taller de montaje.

22.

23. Antes de ir al taller de montaje, pasamos a las salas contiguas, donde se está instalando otra línea de montaje.

24-26. Así es como se ve un taller de ensamblaje nuevo antes de que comience la instalación del equipo:

25.

26. Estas fotografías las tomé en el verano; creo que actualmente el equipo ya está instalado; en enero de 2014, Derways comienza a producir nuevos modelos, tal vez esto se haga aquí.

27. Y esta es una vista general del taller de montaje en funcionamiento.

28. Hay dos líneas; pueden producir hasta 80 mil coches al año.

29-31. Zona de montaje de chasis.

30.

31.

32.

33. Zona de montaje de acabados.

34.

35. El coche terminado sale de la línea de montaje. Por cierto, en la línea se ensamblan automóviles de diferentes marcas al mismo tiempo.

36. Área de diagnóstico fabricada en Alemania.

38. Después de lo cual el coche se conduce al almacén de productos terminados.

39. Los coches se envían a los concesionarios a través de nuestra propia empresa "Yug-Trans", que cuenta con al menos 150 transportistas.

Después de tomar el reportaje fotográfico, en las noticias llegó información de que la planta había comenzado a ensamblar automóviles de la marca taiwanesa Luxgen.
¡Gracias a la administración por el recorrido!

AvtoVAZ es uno de los más grandes. fábricas de automóviles Europa, cuyo capacidad de producción nos permiten producir hasta 800 mil coches y kits de coche al año. Se considera que el cumpleaños de AvtoVAZ es el 20 de julio de 1966, cuando se promulgó el Decreto del Gobierno de la URSS sobre la construcción de una planta para producir carros pasajeros. La planta se construyó en un tiempo récord poco tiempo: 3 años después del inicio movimiento de tierras El primer "centavo" salió de la línea de montaje: el legendario VAZ-2101, a partir del cual comenzó la historia de la marca LADA, conocida por todos hoy. Hoy AvtoVAZ produce seis familias principales. coches LADA: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA y LADA LARGUS.

Todos los vehículos AVTOVAZ cumplen con las normas internacionales “Euro-4”, y los exportados a los países de la CEE también cumplen con “Euro-5”. La planta emplea a unas 67 mil personas, edad promedio de los cuales tienen 40 años; aproximadamente 21 mil personas son jóvenes menores de 30 años; A finales de 2012, AvtoVAZ se convertirá en una empresa multimarca; Nissan Almera y se empezarán a producir aquí dos modelos de Renault. Recientemente, el servicio de prensa de AvtoVAZ organizó una visita guiada a la planta para los bloggers de Tolyatti, gracias a la cual se puede ver esta reseña fotográfica.

01. Al principio, subimos al piso 24 del edificio de administración de la planta y admiramos las vistas de la planta y sus alrededores desde arriba. De hecho, tuve que disparar a través de un cristal, por lo que la calidad de la foto no es muy buena.

02. La planta es enorme: está ubicada en un área de más de 600 hectáreas, el área de los edificios de la empresa es de más de 4 millones de metros cuadrados. Los talleres de AVTOVAZ contienen decenas de miles de equipos; longitud de las líneas transportadoras – 300 km; longitud del transportador principal – 1,5 km

03. Coches de trabajadores que llegaron a la planta.

04. Puede encontrar más información sobre cómo se construyó la planta en mi reseña histórica aquí (BREVE HISTORIA DE AVTOVAZ)

05. CHPP VAZ - más sobre esto en mi reseña fotográfica aquí (CHP VAZ)

06. Lugares para vehículos comerciales Medio lleno.

07. Los automóviles se venden rápidamente, lo que indica la creciente popularidad de los productos de la fábrica de automóviles.

08. Pista de pruebas de coches.

09. A lo lejos se ve el distrito Avtozavodsky de Toliatti.

10. Carretera Sur.

11. Capilla y fragmento del centro científico y técnico (STC)

12. Fragmento del museo técnico.

13. Igor Yuryevich Burenkov, director de relaciones exteriores de AvtoVAZ (izquierda), habló brevemente sobre el desarrollo de la planta durante los últimos tres años y respondió a las preguntas de los blogueros.

15. Aquí, las piezas de la carrocería de los automóviles se estampan a partir de láminas planas de acero. Sin guía te puedes perder, los talleres son enormes.

16. El 14 de julio de 2010, AVTOVAZ lanzó la línea de prensado automático más moderna fabricada en Japón, la línea KOMATSU. La capacidad diaria de la línea es de 11.300 piezas y las piezas emparejadas se pueden estampar simultáneamente. Si es necesario reconfigurar la prensa, el reemplazo de las matrices se puede realizar en un tiempo récord: 10 a 12 minutos (en lugar de 4 a 5 horas en equipos antiguos). Las unidades de la línea están completamente cubiertas con pantallas especiales fonoabsorbentes, que reducen el ruido hasta 85 decibeles.

17. La línea automática de alta velocidad "KOMATSU" consta de 5 prensas y está diseñada para la producción de grandes paneles frontales y visuales: techo, puertas, capó, maletero, guardabarros, paredes laterales. En una ventana de plástico puedes observar el proceso. La máquina es realmente impresionantemente ágil.

18. En este momento Se sellan los tejados y un trabajador comprueba su calidad a la salida.

19. Las piezas terminadas se envían al almacén.

22. Jardín de robots: así llaman poéticamente los trabajadores al taller de soldadura LADA KALINA.

23. En este caso, la parte más importante y cara del coche, la carrocería, está formada por varias docenas de piezas de carrocería.

25. Las piezas de la futura carrocería del Kalina están esperando su turno.

27. En el taller se concentran unos 350 robots de soldadura.

28. Ahora el cuerpo va adquiriendo sus rasgos.

29. Los robots sueldan cada vez más piezas.

30. Las líneas de soldadura se configuran según modelos matemáticos, que a su vez fueron creados durante el diseño de LADA KALINA. El uso de tales tecnologías ha permitido alcanzar indicadores cualitativamente nuevos en la geometría del cuerpo.

31. Todo este "jardín" fue creado bajo licencia de la famosa empresa alemana "KUKA". Dos tipos de robots trabajan en un área limitada: transportadores y soldadores.

32. Para garantizar la precisión de la geometría, en cada turno, los cuerpos terminados se seleccionan al azar y se prueban en una cámara CMM (máquina de medición por coordenadas). Un dispositivo de alta precisión, capaz de detectar una discrepancia de varias micras con el programa programado, podrá identificar rápidamente el problema y emitir recomendaciones para reconfigurar el equipo de soldadura.

33. También hay soldadura manual en el taller.

34. Luego pasamos a la línea B0 (léase “ser cero”). La producción de B0 es el primer proyecto conjunto a gran escala de AVTOVAZ y Alianza Renault-Nissan con una capacidad de producción de hasta 350 mil automóviles por año (con modo de funcionamiento de tres turnos).

35. Ahora se produce aquí el coche Lada-Largus (cinco y siete plazas). Costo: de 350 a 450 mil, según la configuración.

36. Mientras la línea funciona a capacidad parcial, aquí se ensamblan alrededor de 100 vehículos Largus por día.

37. Pronto también se producirán aquí automóviles de las marcas Nissan y Renault.

39. Silenciadores para "Largus".

40. Chasis.

41. El Largus tiene un interior grande; en mi opinión, es un buen coche para una familia numerosa.

42. Estamos considerando un nuevo producto.

43. A su vez, se encuentra una cinta transportadora donde se ensamblan los modelos Samara 14 y 15.

44. Aquí, por supuesto, todo es más sencillo, el equipo aún es viejo, pero con el tiempo todo aquí será reemplazado.

45. Aquí el vidrio está instalado en el Largus.

46. ​​​​Los modelos simples tienen parte trasera ventanas laterales Están pegadas, la de lujo tiene ventanas que se abren, como respiraderos.

47. Instalar parachoques.

48. Aquí se instalan los faros.

49. Atornille las ruedas.

50. Y prácticamente coche listo avanza hacia el punto de control.

51. Vista frontal de Largus.

52. Vista trasera de Largus.

53. Vista lateral de Largus.

54. Puesto de control.

56. Continuamos hasta el taller de montaje de "Kalina" y "Priora".

57. Especies asociadas.

58. Periódico de fábrica "Volzhsky Automobile Builder" sobre la mesa.

59. Caminemos un poco por el taller de montaje de Kalin.

60. Paneles informativos para empleados.

61. En el taller trabajan muchos jóvenes.

63. Yo también tengo un Kalina, estoy contento con el coche. Se rompieron algunas cosas pequeñas, pero nada grave.

64.B el próximo año"Kalina" se actualizará tanto por dentro como por fuera.

69. Aquí los coches se llenan de gasolina, aceite, etc.

70. Los conductores conducen sus coches hasta los puestos de control.

72. La última etapa es la línea de entrega final.

73. Aquí el coche pasa la última inspección antes de su liberación.

75. ¡El coche está listo!

76. Y para concluir, unas tomas junto a la dirección de planta. Monumento a Polyakov, el primer director de AvtoVAZ.

77. Edificios de gestión de fábricas.

78. Y por supuesto foto de grupo como recuerdo: de izquierda a derecha: Ravil, Valera, Dmitry y yo

¡Gracias al servicio de prensa de AvtoVAZ y especialmente a Mikhail por una buena excursión!

Un día en AvtoVAZ