Como regla general, las señales lógicas para controlar el motor paso a paso son generadas por el microcontrolador. Los recursos de los microcontroladores modernos son suficientes para esto incluso en el modo más "pesado": microstepping.
A pesar de la simplicidad del controlador, se implementan los siguientes modos de control:
- paso completo, una fase por paso completo;
- paso completo, dos fases por paso completo;
- medio paso;
- fijando la posición del motor cuando está parado.
Las ventajas de controlar un motor paso a paso en modo unipolar incluyen:
- controlador simple, barato y confiable.
A las desventajas:
- en modo unipolar, el par es aproximadamente un 40% menor que en modo bipolar.
Controlador de motor paso a paso bipolar.
Los motores con cualquier configuración de devanado pueden operar en modo bipolar.
El L298N es un controlador de puente completo para controlar cargas bidireccionales de hasta 2A y 46V.
- El controlador está diseñado para controlar componentes con cargas inductivas como electroimanes, relés, motores paso a paso.
- Las señales de control tienen niveles compatibles con TTL.
- Dos entradas de habilitación permiten apagar la carga independientemente de las señales de entrada del microcircuito.
- Es posible conectar sensores de corriente externos para proteger y controlar la corriente de cada puente.
- La alimentación lógica y las cargas L298N están separadas. Esto le permite aplicar un voltaje de una magnitud diferente a la carga que la fuente de alimentación del microcircuito.
- El microcircuito tiene la defensa del recalentamiento a nivel de + 70°C.
El diagrama de bloques del L298N se ve así.
El microcircuito está hecho en un paquete de 15 pines con la posibilidad de montar un radiador de refrigeración.
Asignación de pines L298N.
| 1 | Sentido A | Las resistencias están conectadas entre estos pines y tierra - sensores de corriente para controlar la corriente de carga. Si no se utiliza el control de corriente, se conectan a tierra. |
| 15 | Sentido B | |
| 2 | fuera 1 | Salidas del puente A. |
| 3 | fuera 2 | |
| 4 | contra | Carga de energía. Se debe conectar un capacitor de baja impedancia de al menos 100 nF entre este pin y tierra. |
| 5 | En 1 | Entradas de control de puente A. Niveles compatibles con TTL. |
| 7 | En 2 | |
| 6 | En A | Entradas de habilitación de puente. Niveles compatibles con TTL. Los niveles de señal bajos desactivan el puente. |
| 11 | En B | |
| 8 | TIERRA | Conclusión general. |
| 9 | vs | Fuente de alimentación para la parte lógica del microcircuito (+ 5 V). Se debe conectar un capacitor de baja impedancia de al menos 100 nF entre este pin y tierra. |
| 10 | En 3 | Entradas de control de puente B. Niveles compatibles con TTL. |
| 12 | en 4 | |
| 13 | fuera 3 | Salidas del puente B. |
| 14 | fuera 4 |
Parámetros máximos permitidos L298N.
Parámetros para el cálculo de regímenes térmicos.
Características eléctricas del driver L298N.
| Designación | Parámetro | Significado |
| contra | Tensión de alimentación (pin 4) | Vih+2,5 ...46 V |
| vs | Lógica de potencia | 4,5...5...7 V |
| Es | Consumo de corriente en reposo (pin 4)
|
13 ... 22mA |
| es | Consumo de corriente en reposo (pin 9)
|
24 ... 36mA |
| vil | Voltaje de entrada bajo |
-0,3 ... 1,5 V |
| Vih | Voltaje de entrada de alto nivel (pines 5, 7, 10, 12, 6, 11) |
2.3...Vss B |
| III | Corriente de entrada de bajo nivel (pines 5, 7, 10, 12, 6, 11) |
-10 uA |
| IIh | Corriente de entrada de alto nivel (pines 5, 7, 10, 12, 6, 11) |
30 ... 100 µA |
| Todos sentados (h) | Voltaje de saturación del interruptor superior
|
0,95...1,35...1,7 V |
| Vce sat(l) | Voltaje de saturación del interruptor más bajo
|
0,85...1,2...1,6 V |
| todos sentados | Caída de voltaje total a través claves públicas
|
|
| Vsen | Voltaje del sensor de corriente (Conclusiones 1, 15) |
-1 ... 2 V |
| FC | Frecuencia de cambio | 25 ... 40kHz |
Esquema para conectar un motor paso a paso a un microcontrolador utilizando el controlador L298N.
El diagrama de la operación de este circuito en modo de paso completo se ve así.
Si no se utilizan las entradas de habilitación y los sensores de corriente, el circuito se ve así.
Componentes electrónicos . Puede marcar.
Paso 1.
Necesitaremos…
De un viejo escáner:
- 1 motor paso a paso
- 1 chip ULN2003
- 2 barras de acero
Para el cuerpo: - 1 caja
Herramientas:
- pistola de pegamento
- cortadores de alambre
- Tijeras
- accesorios de soldadura
- Teñir
Para el controlador:
- 1 conector DB-25 - cable
- 1 enchufe cilíndrico para alimentación CC Para banco de pruebas
- 1 varilla roscada
- 1 tuerca adecuada para la varilla - varias arandelas y tornillos - piezas de madera
Para la computadora de control:
- 1 computadora vieja (o laptop)
- 1 copia de TurboCNC (desde aquí)
Paso 2
Tomamos partes del viejo escáner. Para construir su propio controlador CNC, primero debe quitar el motor paso a paso y la placa de control del escáner. Aquí no se muestran fotos porque cada escáner se ve diferente, pero por lo general solo necesita quitar el vidrio y quitar algunos tornillos. Además del motor y la placa, también puede dejar varillas de metal que serán necesarias para probar el motor paso a paso.
Paso 3
Retiramos el chip de la placa de control Ahora necesita encontrar el chip ULN2003 en la placa de control del motor paso a paso. Si no puede encontrarlo en su dispositivo, ULN2003 se puede comprar por separado. Si es así, debe ser soldado. Esto requerirá cierta habilidad, pero no tan difícil. Primero, use succión para eliminar la mayor cantidad de soldadura posible. Después de eso, deslice con cuidado el extremo del destornillador debajo del chip. Toque suavemente la punta del soldador en cada pin mientras continúa presionando el destornillador.
Etapa 4
Soldadura Ahora necesitamos soldar el chip a la protoboard. Suelde todos los pines del chip a la placa. La placa de prueba que se muestra aquí tiene dos rieles de alimentación, por lo que el cable positivo del ULN2003 (consulte el diagrama y la figura a continuación) está soldado a uno de ellos y el cable negativo al otro. Ahora, necesita conectar el pin 2 del conector del puerto paralelo al pin 1 del ULN2003. El pin 3 del conector paralelo se conecta al pin 2 del ULN2003, el pin 4 al pin 3 del ULN2003 y el pin 5 al pin 4 del ULN2003. Ahora el pin 25 del puerto paralelo está soldado al riel de alimentación negativo. A continuación, el motor se suelda al dispositivo de control. Esto tendrá que hacerse a través de prueba y error. Simplemente puede soldar los cables para que luego pueda enganchar cocodrilos en ellos. También puede usar terminales de tornillo o algo similar. Simplemente suelde los cables a los pines 16, 15, 14 y 13 del ULN2003. Ahora suelde un cable (preferiblemente negro) al riel de alimentación positivo. El dispositivo de control está casi listo. Finalmente, conecte el conector de alimentación de CC cilíndrico a los rieles de alimentación en la placa de prueba. Para evitar que los cables se rompan, se fijan con pegamento de una pistola.
Paso 5
Instalación del software Ahora, el software. Lo único que definitivamente funcionará con su nuevo dispositivo es Turbo CNC. Descargalo. Descomprima el archivo y grábelo en un CD. Ahora, en la computadora que va a usar para la administración, vaya a la unidad C:// y cree la carpeta "tcnc" en la raíz. Luego, copie los archivos del CD a una nueva carpeta. Cierre todas las ventanas. Acaba de instalar Turbo CNC.
Paso 6
Configuración del software Reinicie su computadora para comenzar a trabajar en MS-DOS. En la línea de comando, escriba "C:cncTURBOCNC". A veces es mejor usar un disco de arranque, luego se coloca una copia de TURBOCNC y debe escribir "A: cncTURBOCNC" en consecuencia. Una pantalla similar a la que se muestra en la Fig. 3. Presione la barra espaciadora. Ahora estás en el menú principal del programa. Presione F1 y use las teclas de flecha para seleccionar el menú "Configurar". Utilice las teclas de flecha para seleccionar "número de ejes". Presione Entrar. Introduzca el número de ejes a utilizar. Como solo tenemos un motor, elija "1". Presione Entrar para continuar. Presione F1 nuevamente y desde el menú "Configurar" seleccione "Configurar ejes", luego presione Enter dos veces.
La siguiente pantalla aparecerá. Presiona Tabulador hasta que llegues a la celda "Tipo de unidad". Utilice la flecha hacia abajo para seleccionar "Fase". Tabula de nuevo para seleccionar la celda "Escala". Para usar la calculadora, necesitamos encontrar el número de pasos que da el motor en una revolución. Conociendo el número de modelo del motor, puede establecer cuántos grados gira en un solo paso. Para encontrar el número de pasos que da el motor en una revolución, ahora necesitamos dividir 360 por el número de grados en un paso. Por ejemplo, si el motor gira 7,5 grados en un solo paso, 360 dividido por 7,5 será 48. El número que obtienes se martilla en la calculadora de escala.
Deje el resto de las configuraciones como están. Haga clic en Aceptar y copie el número de la celda Escala en la misma celda en otra computadora. En la celda Aceleración, establezca el valor en 20, porque el valor predeterminado de 2000 es demasiado para nuestro sistema. Establezca la velocidad inicial en 20 y la velocidad máxima en 175. Presione Tab hasta llegar a "Última fase". Establézcalo en 4. Presione Tab hasta llegar a la primera fila de x.
Copie lo siguiente en las primeras cuatro celdas:
1000XXXXXXXXX
0100XXXXXXXXX
0010XXXXXXXXX
0001XXXXXXXXX
Deje el resto de las celdas sin cambios. Seleccione Aceptar. Ya ha configurado el software.
Paso 7
Construcción de un eje de prueba El siguiente paso es ensamblar un eje simple para el sistema de prueba. Corta 3 piezas de madera y únelas. Para obtener agujeros uniformes, dibuje una línea recta en la superficie del árbol. Haz dos agujeros en la línea. Haz 1 agujero más en el medio debajo de los dos primeros. Desconecte las barras. A través de dos orificios que están en la misma línea, pase las varillas de acero. Use tornillos pequeños para asegurar las varillas. Pase las varillas a través de la segunda barra. En la última barra, arregla el motor. No importa cómo lo hagas, sé creativo.
Para arreglar el motor que estaba disponible, se utilizaron dos piezas de una varilla con una rosca de 1/8. Se coloca una barra con un motor adjunto en el extremo libre de las barras de acero. Vuelva a fijarlos con tornillos. Pase la varilla roscada por el tercer orificio de la primera barra. Atornille la tuerca en el vástago. Pase la varilla por el orificio de la segunda barra. Girar la varilla hasta que pase por todos los agujeros y llegue al eje del motor. Conecte el eje del motor y la varilla con una manguera y abrazaderas de alambre. En la segunda barra, la tuerca se sujeta con tuercas y tornillos adicionales. Finalmente, corte un bloque de madera para el soporte. Atorníllelo con tornillos a la segunda barra. Compruebe si el soporte está nivelado en la superficie. Puede ajustar la posición del soporte en la superficie usando tornillos y tuercas adicionales. Así es como se hace el eje para el sistema de prueba.
Paso 8
Conexión y prueba del motor Ahora necesitamos conectar el motor al controlador. Primero, conecte el cable común (vea la documentación del motor) al cable que fue soldado al riel de alimentación positivo. Los otros cuatro cables están conectados por ensayo y error. Conéctelos todos y luego cambie el orden de conexión si su motor avanza dos pasos y uno hacia atrás o algo así. Para probar, conecte una fuente de alimentación de CC de 12 V y 350 mA al conector cilíndrico. Luego conecte el conector DB25 a la computadora. En TurboCNC, comprueba cómo está conectado el motor. Después de probar y verificar la correcta conexión del motor, debe tener un eje completamente funcional. Para probar la escala de su dispositivo, adjunte un marcador y ejecute el programa de prueba. Mide la línea resultante. Si la longitud de la línea es de unos 2-3 cm, el dispositivo funciona correctamente. De lo contrario, revisa los cálculos en el paso 6. Si lo lograste, felicidades, la parte más difícil ya pasó.
Paso 9
Fabricación de cajas
Parte 1
Hacer el caso es la etapa final. Unámonos a los conservacionistas y hagámoslo con materiales reciclados. Además, nuestro controlador tampoco es de los estantes de las tiendas. En la muestra que se muestra a su atención, el tablero mide 5 por 7,5 cm, por lo que la caja será de 7,5 por 10 por 5 cm para dejar suficiente espacio para los cables. Recorta las paredes de la caja de cartón. Recortamos 2 rectángulos de 7,5 por 10 cm, 2 más de 5 por 10 cm y 2 más de 7,5 por 5 cm (ver fotos). Necesitan cortar agujeros para los conectores. Delinee el conector del puerto paralelo en una de las paredes de 5 x 10. En la misma pared, encierre en un círculo los contornos del enchufe cilíndrico para alimentación de CC. Corta ambos agujeros a lo largo de los contornos. Lo que haga a continuación depende de si ha soldado los conectores a los cables del motor. Si es así, fíjelos fuera de la segunda pared todavía vacía de 5 x 10. Si no, perfore 5 agujeros en la pared para los cables. Usando una pistola de pegamento, conecte todas las paredes juntas (excepto la parte superior, vea las imágenes). El cuerpo se puede pintar.
Paso 10
Fabricación de cajas
Parte 2
Ahora necesita pegar todos los componentes dentro de la caja. Asegúrese de poner suficiente pegamento en los conectores porque estarán sujetos a mucha tensión. Para mantener la caja cerrada, debe hacer pestillos. Recorta un par de orejas de la espuma. Luego corta un par de rayas y cuatro cuadrados pequeños. Pegue dos cuadrados a cada una de las tiras como se muestra. Pegue las orejas a ambos lados del cuerpo. Pegue las rayas en la parte superior de la caja. Esto completa la fabricación de la caja.
Paso 11
Posibles aplicaciones y conclusión Este controlador se puede utilizar como: - dispositivo CNC - plotter - o cualquier otra cosa que necesite un control de movimiento preciso. - apéndice - Aquí hay un diagrama e instrucciones para hacer un controlador con tres ejes. Para configurar el software, siga los pasos anteriores, pero ingrese 3 en el campo "número de ejes".
registro .Entonces, al pensar en un controlador de campo para bipolares, no pensé que el tema despertaría tanto interés y tendría que escribir un pequeño artículo sobre montaje y configuración. Aquí el controlador se considerará como un bloque separado. Porque Estoy usando diseño de bloques. Aquellos. tres controladores, placa de interfaz, fuente de alimentación. En primer lugar, cuando un controlador falla, el controlador simplemente cambia a uno de repuesto y, en segundo lugar (y lo más importante), se planifica una actualización, es más fácil para mí eliminar un controlador e instalar la versión actualizada para ejecutarla. "Pagador único" ya es un desarrollo del tema, y creo que estaré encantado de responder preguntas sobre cómo configurar un UPS. DJ_inteligente y también complementar y corregir mi trabajo. Y ahora al grano...
Punto uno (los que han llenado el tablero no saben leer j ). Después de decapar, estañar y perforar, inspeccione cuidadosamente todo el tablero en busca de jambas. Mocos, caminos grabados, etc. puede romper seriamente todo el zumbido. A continuación llenamos la placa, primero todos los jumpers, luego las resistencias, diodos, paneles, capacitancias y transistores bipolares. Quiero prestar especial atención a su atención, lo siento por ... No sea perezoso para verificar la capacidad de servicio de la pieza antes de soldar. La continuidad a veces se salva del humo ... Conocía el código de colores de las resistencias con una explosión, me burlé varias veces y con especiales. efectos Cuando usa resistencias de zagashniks que se han soldado durante años con todo lo que tiene a mano, olvida que cuando se calienta, el rojo puede volverse naranja y el naranja puede volverse amarillo ... Soldamos los cables de alimentación + 5V, paso, TIERRA y cables de control Vref . Así es como esto luce:
Punto dos (configuramos los modos de funcionamiento y retención). 555 Personalmente soldé en la placa, quien instaló el panel, así que lo pegamos, la unidad de visualización debe estar apagada. Camillas en el medio. Cerramos la salida del paso a uno común (modo de trabajo). Llamamos al circuito + 5V y si no hay corto, encendemos la corriente. Probador conectado a puntos de prueba Vref (bien hecho Dj_smart , provisto en el tablero), si los valores de los trimmers y la resistencia entre ellos corresponden al circuito, entonces el trimmer esclavo. modo, puede ajustar el voltaje alrededor de 0 - 1V, es decir corriente 0 - 5A. Pongámoslo en 1A. Todo es simple aquí. R Rdo. tenemos 0,2 ohmios. Necesitamos 1A. 0,2x1=0,2V. Aquellos. si establecemos Vref - 0,2V, la corriente en el devanado será de 1A. Si necesitamos una corriente en el devanado, digamos 2.5A, entonces Vref \u003d 0.2x2.5 \u003d 0.5V.
En resumen, configuramos 0.2V.
Ahora abrimos el paso y total. Si todos los elementos son normales y de acuerdo con el esquema, luego de abrir en aproximadamente medio segundo Vref se reducirá a la mitad (si el segundo trimmer está en el medio) Lo configuramos Vref retención. Tengo el 50 por ciento. del trabajador:
Lo principal es prestar atención al retraso obligatorio al cambiar. Cuando se cierra el paso al general, el modo de funcionamiento debe encenderse instantáneamente, y cuando se abre, debe ponerse en espera con un retraso de 0,5 s. Si no hay demora, busque problemas; de lo contrario, no habrá fallas frágiles durante la operación. Si no arranca, ve al hilo del foro, no inicies incendios j
Punto tres (configuración de la unidad de visualización). El sello se divorcia bajo 315-361, como en dj inteligente también una bolsa, necesitas soldar en alguna parte ... Pero, en principio, puedes soldar cualquier par allí, de los nuestros probé 502 - 503, 3102 - 3107, todo funciona, ¡solo ten cuidado con el pinout! Si todo está correctamente soldado y funcionando, entonces funciona sin problemas. La indicación hace un ligero ajuste a Vref , así que después de conectar la indicación, finalmente ajuste la corriente para su motor paso a paso (es mejor comenzar con el 70% de la nominal). No saqué fotos de como se encienden los leds j
Punto cuatro, importante (297) Después de apagar la alimentación, pegamos 297 en su lugar. Una vez más comprobamos la instalación, y los elementos de flejado, si todo está bien (en caso de duda comprobamos dos veces), encendemos la corriente. Verificamos la señal en el primer tramo con un osciloscopio, es así:
O en el tramo 16, es así:
Esto significa que el shim ha comenzado, los afortunados con un frecuencímetro pueden medir la frecuencia, debería corresponder muy aproximadamente a 20kHz.
¡¡¡ATENCIÓN!!! ¡¡¡Es importante!!!Incluso si el PWM no se inicia, la parte lógica 297 funcionará, es decir, cuando la carga está conectada, todas las señales se irán... Pero calcule 24 V sin una cuña en un motor paso a paso de 2 ohmios. Por lo tanto, es importante asegurarse de que el generador de chips esté funcionando.
Punto cinco. Apague la alimentación nuevamente y conéctela. infrarrojos , trabajadores de campo de soldadura. Cuando se utiliza un motor paso a paso con una corriente de devanado de más de 2,5 A, es necesario trasladar a los trabajadores de campo al radiador. Preste atención al soldar diodos, pueden diferir en las etiquetas. Realmente no he conocido (mezclo 522 y 1 norte 4148 (analógico) tienen el mismo pinout) Pero dado que la gente infrarrojos
Un controlador de motor paso a paso simple hecho con chatarra de computadora que cuesta ~ 150 rublos.
Mi industria de máquinas herramienta comenzó con una referencia aleatoria a una máquina alemana de 2000DM, que me parecía infantil, pero podía realizar bastantes funciones interesantes. En ese momento me interesó la oportunidad de dibujar tableros (esto fue incluso antes de la aparición de LUT en mi vida).
Como resultado de búsquedas exhaustivas en la red, se encontraron varios sitios dedicados a este problema, pero ninguno de ellos hablaba ruso (esto fue hace aproximadamente 3 años). En general, al final, encontré dos impresoras CM6337 (por cierto, fueron producidas por la planta Oryol UVM), de las cuales arranqué motores paso a paso unipolares (Dynasyn 4SHG-023F 39S, análogo de DShI200-1- 1). Paralelamente a la compra de impresoras, también pedí microcircuitos ULN2803A (con la letra A - paquete DIP). Todo recogido, lanzado. Lo que obtuve, obtuve chips de llave muy calientes y un motor que apenas giraba. Dado que, según el esquema de Holanda, las teclas están conectadas en pares para aumentar la corriente, la corriente máxima de salida no superó 1A, mientras que el motor necesitaba 2A (quién sabía que me encontraría tan voraz, como me parecía, motores J). Además, estos interruptores están construidos con tecnología bipolar, para aquellos que no están al tanto, la caída de voltaje puede ser de hasta 2V (si la potencia es de 5, entonces, de hecho, la mitad cae en la resistencia de unión).
En principio, para experimentos con motores de unidades de 5 ”, una muy buena opción, puede hacer, por ejemplo, un plotter, pero difícilmente se puede tirar de algo más pesado que un lápiz (por ejemplo, un dremel).
Decidí ensamblar mi propio circuito a partir de elementos discretos, ya que una de las impresoras resultó tener componentes electrónicos intactos, y tomé transistores KT829 de allí (corriente hasta 8A, voltaje hasta 100V) ... Tal circuito fue ensamblado. ..
Fig.1 - Circuito de excitación para un motor unipolar de 4 fases.
Ahora explicaré el principio. Cuando se aplica un "1" lógico a una de las salidas (en el resto "0"), por ejemplo, a D0, el transistor se abre y la corriente fluye a través de una de las bobinas del motor, mientras que el motor funciona en un paso. A continuación, la unidad se alimenta a la siguiente salida D1 y la unidad se restablece a cero en D0. El motor está trabajando en el siguiente paso. Si aplica corriente a dos bobinas adyacentes a la vez, se implementa el modo de medio paso (para mis motores con un ángulo de rotación de 1.8 ', se obtienen 400 pasos por revolución).
Los cables del medio de las bobinas del motor están conectados al terminal común (hay dos si hay seis cables). La teoría de los motores paso a paso se describe muy bien aquí - Motores paso a paso. Control de motor paso a paso. Aquí hay un diagrama de un controlador de motor paso a paso en un microcontrolador Atmel AVR. La verdad es que me pareció clavar clavos durante horas, pero tiene una muy buena función como control PWM de la corriente del devanado.
Habiendo entendido el principio, es fácil escribir un programa que controle el motor a través del puerto LPT. ¿Por qué hay diodos en este circuito, y debido a que la carga que tenemos es inductiva, cuando ocurre un EMF de autoinducción, se descarga a través del diodo, mientras que se excluye la ruptura del transistor y, por lo tanto, su falla? Otro detalle del circuito: el registro RG (utilicé 555IR33), se usa como controlador de bus, ya que la corriente que emite, por ejemplo, el puerto LPT es pequeña; simplemente puede grabarlo y, por lo tanto, es posible para quemar toda la computadora.
El esquema es primitivo y puede ensamblarlo en 15 a 20 minutos, si tiene todos los detalles. Sin embargo, este principio de control tiene un inconveniente: dado que el programa establece la formación de retrasos al configurar la velocidad de rotación en relación con el reloj interno de la computadora, ¡entonces todo esto no funcionará en un sistema multitarea (Win)! Los pasos simplemente se perderán (tal vez en Windows hay un temporizador, pero no lo sé). El segundo inconveniente es la corriente no estabilizada de los devanados, no se puede exprimir la potencia máxima del motor. Sin embargo, en términos de simplicidad y confiabilidad, este método me conviene, especialmente porque para no arriesgar mi Athlone 2GHz, armé 486 tarantas de chatarra, y además de DOS, hay, en principio, poco que se pueda poner normal.
El circuito descrito anteriormente funcionó y, en principio, no está mal, pero decidí que era posible rehacer un poco el circuito. Aplicar MOSFETJ). transistores (efecto de campo), la ventaja es que se pueden conmutar grandes corrientes (hasta 75 - 100A), a voltajes que son sólidos para motores paso a paso (hasta 30V), y al mismo tiempo, los detalles del circuito prácticamente no calentar, bueno, excepto los valores límite (me gustaría ver el que comerá una corriente de 100A
Como siempre en Rusia, surgió la pregunta de dónde obtener los detalles. Tuve una idea: eliminar los transistores de las placas base quemadas, por ejemplo, los Athlone comen decentemente y los transistores cuestan mucho allí. Me anuncié en FIDO y recibí una oferta para tomar 3 mat. tarifas por 100 rublos. Estimando que en la tienda por este dinero puede comprar 3 transistores en la fuerza, lo tomó, lo recogió y he aquí, aunque todos estaban muertos, ni un solo transistor en el circuito de alimentación del procesador estaba dañado. Así que compré un par de docenas de transistores de efecto de campo por cien rublos. El diagrama resultante se muestra a continuación.
Arroz. 2 - También en transistores de efecto de campo
Hay pocas diferencias en este circuito, en particular, se usó un chip de búfer normal 75LS245 (soldado sobre una estufa de gas desde una placa base 286 J). Se puede instalar cualquier diodo, lo principal es que su voltaje máximo no sea inferior al voltaje de suministro máximo, y el límite de corriente no sea inferior a la corriente de suministro de una fase. Le puse diodos KD213A, estos son de 10A y 200V. Tal vez esto sea excesivo para mis motores de 2 amperios, pero no tenía sentido comprar piezas y el margen actual no sería superfluo. Las resistencias sirven para limitar la corriente de recarga de la capacitancia de la puerta.
A continuación se muestra la placa de circuito impreso del controlador construido de acuerdo con dicho esquema.
Arroz. 3 - Placa de circuito impreso.
La placa de circuito impreso está divorciada para el montaje en superficie en una textolita de un solo lado (soy demasiado perezoso para perforar agujeros para algo). Los microcircuitos en paquetes DIP están soldados con patas dobladas, resistencias SMD de las mismas placas base. Se adjunta el archivo de diseño en Sprint-Layout 4.0. Sería posible soldar la placa y los conectores, pero la pereza, como dicen, es el motor del progreso, y al depurar el hierro, era más conveniente soldar los cables de manera más auténtica.
También se debe tener en cuenta que el circuito está equipado con tres interruptores de límite, en el tablero en la parte inferior derecha hay seis contactos verticales, junto a ellos hay asientos para tres resistencias, cada uno conecta una salida de interruptor a + 5V. Esquema de interruptor de límite:
Arroz. 4 - Esquema de finales de carrera.
Esto es lo que parecía cuando configuré el sistema:
Como resultado, no gasté más de 150 rublos en el controlador presentado: 100 rublos para placas base (si lo desea, puede obtenerlo gratis) + una pieza de textolita, soldadura y una lata de cloruro férrico en total pull unos 50 rublos, y luego habrá mucho cloruro férrico. Creo que no tiene sentido contar los cables y conectores. (Por cierto, el conector de alimentación se cortó del disco duro antiguo).
Dado que casi todos los detalles están hechos en casa, con la ayuda de un taladro, una lima, una sierra para metales, manos y tal madre, los espacios son, por supuesto, gigantescos, sin embargo, es más fácil modificar nodos individuales durante la operación y los experimentos que inicialmente hacer todo exactamente.
Si no fuera tan caro rectificar piezas individuales en las fábricas de Oryol, entonces sin duda sería más fácil para mí dibujar todos los detalles en CAD, con todas las calidades y asperezas, y dárselo a los trabajadores para comer. Sin embargo, no hay torneros familiares ... Sí, y con las manos, ya sabes, es más interesante ...
PD Quiero expresar mi opinión sobre la actitud negativa del autor del sitio hacia los motores soviéticos y rusos. Motores DShI soviéticos, casi nada, incluso un DShI200-1-1 de baja potencia. Entonces, si logró desenterrar tan bien para la "cerveza", no se apresure a tirarlos, aún funcionarán ... comprobado ... Pero si compra, y la diferencia en el costo no es grande, es mejor tome los extranjeros, porque su precisión sin duda será mayor.
P.P.D. E: Si escribí algo mal, escribe, lo corregimos, pero... FUNCIONA...
Tengo muchos equipos de oficina diferentes que están fuera de servicio. No me atrevo a tirarlo, pero de repente me vendrá bien. De sus partes es posible hacer algo útil.
Por ejemplo: el motor paso a paso, que es tan común, generalmente lo usan los aficionados al bricolaje como un mini generador para una linterna o algo así. Pero casi nunca lo he visto usado específicamente como motor para convertir energía eléctrica en energía mecánica. Es comprensible: se necesita electrónica para controlar un motor paso a paso. No puedes enchufarlo así.
Y resultó que estaba equivocado. Un motor paso a paso de una impresora o algún otro dispositivo es bastante fácil de ejecutar con CA.
Tomé este motor.
Por lo general, tienen cuatro cables, dos devanados. En la mayoría de los casos, pero hay otros, por supuesto. Consideraré el más popular.
circuito de motor paso a paso
Su diagrama de bobinado se parece a esto:
Es muy similar al circuito de un motor de inducción convencional.
Para empezar necesitarás:
- Condensador con una capacidad de 470-3300 microfaradios.
- Fuente de 12 V CA.
Torcemos la mitad de los cables y los soldamos.
Conectamos el condensador con una salida al medio de los devanados, y con la segunda salida a la fuente de alimentación a cualquier salida. De hecho, el capacitor estará paralelo a uno de los devanados.
Aplicamos potencia y el motor comienza a girar.
Si transfiere la salida del condensador de una toma de corriente a otra, el eje del motor comenzará a girar en la dirección opuesta.
Todo es extremadamente simple. Y el principio de funcionamiento de esto es muy simple: el condensador forma un cambio de fase en uno de los devanados, como resultado, los devanados funcionan casi alternativamente y el motor paso a paso gira.
Es una pena que no se pueda controlar la velocidad del motor. Aumentar o disminuir el voltaje de suministro no conducirá a nada, ya que las revoluciones están establecidas por la frecuencia de la red.
Me gustaría agregar que en este ejemplo se usa un capacitor de CC, que no es la opción correcta. Y si decide utilizar un circuito de conmutación de este tipo, tome un condensador de CA. También puede hacerlo usted mismo encendiendo dos condensadores de CC en antiserie.
