¿Cómo se ensamblan los autos?

No mucha gente tiene la oportunidad de ver cómo se lleva a cabo el proceso de montaje de un automóvil en una fábrica. En realidad es bastante interesante.

Veamos cómo se ensamblan los automóviles, qué procedimientos y etapas pasa cada automóvil para estar absolutamente listo para la venta.

Taller de soldadura

1. Por supuesto, la producción de automóviles comienza con la carrocería. A este taller se suministran todas las piezas, tanto de Rusia como de otros países, dependiendo de la marca de coche con la que trabaja el personal del taller. El departamento de logística se encarga de la entrega y aceptación de piezas, su compra, etc.
2. La soldadura se realiza manualmente, pero para evitar defectos el procedimiento está completamente estandarizado. Además, para evitar la monotonía del trabajo, que aumenta el riesgo de defectos, los empleados rotan entre todos los puestos del taller.
3. Cada una de las carrocerías tiene alrededor de 2,8 mil puntos de soldadura, por lo que el procedimiento general consta de siete etapas.
4. Primero soldado Compartimiento del motor, piso delantero y trasero, laterales y resto del piso. A continuación se fijan el resto de las paredes laterales y el techo con una máquina semiautomática.
5. Últimas etapas conjuntos: guardabarros, puertas, capó, maletero y, en consecuencia, pulido de la carrocería terminada.

taller de pintura

Este proceso se considera el más difícil de todo el procedimiento. Los empleados visten uniformes especiales que no dejan pelusa y los requisitos de limpieza son muy altos.

1. Primero, se limpia la carrocería, se desengrasa y se realizan otros trabajos.
2. A continuación, se aplican materiales especiales repelentes al agua y fonoabsorbentes.
3. Se aplica una imprimación especial, que se fija en el horno a alta temperatura. Este taller está lo más automatizado posible y la pintura en sí la aplican robots. A continuación, el coche pasa por un procedimiento de secado.

taller de montaje

Los operadores de este taller aplican principalmente cera en la cámara de encerado para garantizar estabilidad adicional a la corrosión.

Todos los elementos pesados ​​también se instalan mediante equipos automatizados. En esta etapa, la máquina está equipada con todos los elementos necesarios para su existencia.

En el mismo taller se realiza el control de calidad del vehículo: pruebas de defectos externos e internos, pruebas dinámicas, verificación de la estanqueidad interior.

El modelo Mulsanne, al que muchos en la fábrica suelen llamar con el nombre en clave de Kimberley, puede considerarse en general un ejemplo de sastrería personalizada, un producto por pieza. Por ejemplo, para obtener un corte de carrocería sólido, en el espíritu del pasado, Crewe equipó un taller separado para la producción de sus propias carrocerías, donde, por supuesto, trabajan duro 11 robots concienzudos, pero la mayoría de las operaciones de joyería, incluso algunos tipos de soldadura, todavía están confiados a los seres humanos. Otros asistentes de "electrodos" logran garantizar una precisión de unión casi absoluta: un error de 1 mm ya se considera un defecto.

Sobre el trabajo del cuero: para coser un interior, un artesano necesita hacer 3800 puntos, lo que requiere (si el punto es regular, doble y no en forma de cruz) 37 horas. Se necesitan 5 horas y 40 minutos para cubrir un volante.

Sin embargo, antes de caer en manos de los “sastres”, el cuero pasa por el control más exhaustivo de los peleteros. Armados con una tiza y un ojo láser, descartan todas las cicatrices y rasguños que dejan en la piel los arbustos espinosos, alambres, látigos, etc. Después de lo cual programan una computadora, que corta de cada piel. cantidad máxima detalles, evitando las áreas marcadas.

Prestamos atención a la calidad de la piel. Atención especial. Bentley sólo utiliza cuero bovino porque es más fuerte y más grande que el cuero de vaca. Los toros provienen únicamente de Escandinavia o Baviera, lo que afecta la calidad y el olor "limpio" de sus hormonas. Por cierto, se gastan entre 11 y 12 máscaras en el acabado interior del Continental GT y entre 17 y 18 en el Mulsanne.

Pasubio Spa es responsable del método de acabado y pintura. Resolvieron el problema del desagradable chirrido que antes se producía cuando las capas de cuero se frotaban entre sí, gracias a un nuevo barniz de silicona. En cuanto a la pintura, los italianos están dispuestos a elegir colores para Bentley que estén incluso más allá de la gama espectral. Por ejemplo, recientemente se añadió a la paleta el color "ruso" Beluga. Aunque los británicos ya pueden presumir de 24 opciones de color estándar para el interior y 28 opciones estándar para el exterior.

Shakespeare, por supuesto, tiene razón: una rosa aún conservaría su dulce aroma con cualquier otro nombre. Pero el concepto de "madera" en los automóviles definitivamente debe interpretarse de manera diferente, ya que su esencia en algunos modelos no es la misma que en otros.

Los “sándwiches” compuestos con una chapa de madera en la parte superior, comunes en la tecnología de menor rango, sólo reciben crédito de los artesanos de Bentley. modelos deportivos, donde la fuerza reside en el peso ligero del coche y altas velocidades, y no en una decoración sólida. Otra cosa son los coches del maestro: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Aquí los magos de Crewe intentan utilizar auténticos "sólidos" de madera, que luego se cubren con chapa simétrica de espejo o, al estilo inglés, chapa. Sin embargo, en algunas partes las puntas se dejan descubiertas intencionalmente para que el cliente pueda ver que todo es natural, sin “engaños”. Para el acabado de un automóvil se necesitan 17 láminas de chapa con el mismo patrón, su superficie total es de 10 m3. Es curioso que una docena de hojas iguales se guardarán en el almacén hasta que el vendedor oficial dé de baja el coche de fábrica.

O puede que tarde más, hasta que el almacén esté lleno. En 2009, Bentley Motors se vio obligada a vender sus piezas y accesorios para liberar el espacio necesario. Esta feria única contó con más de 55.000 artículos diferentes, desde tuercas hasta un motor V8. La colección completa cuenta con 7 millones de piezas, que han estado almacenadas en 143.000 pies cuadrados en Cheshire desde 1955.

La impresionante vida útil es fácil de explicar: principalmente proceso manual Fabricar cada pieza de Bentley requiere mucha mano de obra y mucho tiempo. Se aplica artísticamente una chapa a un bloque moldeado cortado y pulido, se barniza en cinco capas, se cuece en un horno durante tres días y finalmente se pule, pintándose a mano sobre defectos puntuales. La fabricación de todo el conjunto de elementos decorativos de madera lleva 3 semanas.

En el vocabulario de los empleados del departamento de Mulliner, responsables de cumplir los caprichos del cliente, la palabra "imposible" está completamente ausente. Por ejemplo, el sultán de Brunei quería un SUV: le construyeron un Bentley Dominator por 3 millones de libras, o la reina Isabel II quería recortarlo. asientos traseros tela en lugar de cuero, y se encontró esa tela, o la reina pidió cambiar la letra "B" por la figura familiar de San Jorge el Victorioso, no hay problema.

Hoy el equipo de Crewe está desarrollando activamente otra área: crear vehículos blindados para clientes en América Latina, Medio Oriente y Rusia. Curiosamente, ocho de cada 10 coches benley Actualmente se vende fuera del Reino Unido.

La foto de abajo muestra un raro Bentley fabricado en la década de 1930 en una sola copia: "Embiricos". El cliente era el corredor griego André Embirikos, que en aquella época vivía en París. La carrocería del nuevo coche, bajo la dirección del diseñador Georges Paulin, se construyó en el estudio Pourtout Carrossier y se fabricó en duraluminio. A finales de 1939, Embirikos lo vendió a otro piloto, quien corrió con él en tres carreras de 24 horas de Le Mans en la posguerra y logró el sexto lugar en 1949.

Cuando se construyó este coche, Bentley quería desarrollar el tema de las carrocerías aerodinámicas en sus futuros modelos. La influencia de Bentley Embiricos en los modelos de posguerra se pudo ver en el R Type Continental de 1952 o en las características del moderno Continental GT.

Te contamos cómo se ensamblan los automóviles usando el ejemplo de una planta japonesa, donde se ensamblan automóviles de la más alta calidad. También compararemos la calidad de construcción, por qué los automóviles se ensamblan en el extranjero. autos de mejor calidad nuestra asamblea.

Cómo se ensamblan los coches en el extranjero

La planta donde se ensambla Lexus emplea a poco más de 1.000 personas, de las cuales el 10 por ciento se dedica a mejorar la calidad de construcción. Aquellos. Uno de cada diez empleados controla la calidad de las máquinas ensambladas para que esté al máximo nivel.

Antes de empezar una jornada laboral en una fábrica japonesa, los artesanos que controlan la calidad deben pasar una mini prueba. Consiste en el control de calidad, como determinar tamaño permitido grietas partes del cuerpo o talla minima rayones en el cuerpo. Los empleados realizan esta prueba todos los días y cada vez que cambian las tareas. Si la prueba pasa excelentemente, entonces el empleado de la planta es enviado a un área responsable, si es bueno, a un trabajo menos responsable. Y los que “fracasaron” esta prueba- y puede ser retirado del trabajo por completo.

Esta técnica es muy indicativa, porque No todos los días una persona goza de excelente salud; puede haber motivos físicos o psicológicos por los que no puede trabajar en un día determinado. Aquí el factor humano está completamente eliminado, lo que permite mejorar la calidad de las máquinas ensambladas y evitar errores.

Por cierto, sobre errores en la producción de automóviles. En cada lugar de montaje hay un llamado cordón andon. Si un trabajador nota un mal funcionamiento durante el montaje o un defecto, deberá tirar de este cable y la producción se detendrá hasta que se corrija el error.

Si hablamos de los japoneses, utilizan el cordón andon para detener la producción más de cien veces al día. Y hablan de ello con orgullo (!). Después de todo, cuantas más veces se detiene la producción, menos defectos aparecen en la etapa final. Ahora, comparemos mentalmente esta técnica con la producción en nuestras fábricas, donde temen mostrar la cantidad de errores y defectos durante el montaje y, a menudo, los ocultan.

Por ejemplo en planta de ensamblaje de automóviles Haval en China adoptó la técnica del cordón andon. A diferencia de los japoneses, sólo los maestros pueden tirar de la cuerda allí y en caso de emergencia. Por tanto, no tiene sentido utilizar un cordón andon y, como resultado, el número de defectos es mayor.

También existe una gran técnica japonesa para mejorar la calidad del ensamblaje de automóviles: esta es técnica kaizen. Su esencia es que absolutamente cualquier empleado de la planta puede mejorar la calidad de la producción. Después de todo, ¿quién, aparte de los trabajadores comunes y corrientes, sabe lo que le conviene o no? Y si se dan cuenta de que se puede mejorar la producción, por ejemplo fabricando un portaherramientas cómodo y reduciendo el tiempo de montaje, lo implementarán en el flujo de trabajo. Los empleados probablemente reciban una bonificación por ello.

Y lo más importante que garantiza la calidad del montaje en las fábricas japonesas es takumi- trabajadores de fábrica profesionales con amplia experiencia. Pasan por un riguroso proceso de selección y no más de 2 o 3 personas se inician en “takumi” por año. Son los profesionales los responsables de los aspectos más difíciles del montaje de automóviles y de mejorar la calidad de los automóviles ensamblados.

Si comparamos el método de ensamblaje de automóviles en el extranjero y cómo se ensamblan nuestros automóviles, hay dos grandes diferencias. La calidad de construcción no depende de soluciones avanzadas en la fábrica y equipos de alta tecnología, sino de la gente común. Esto también se aplica al conjunto de destornillador SKD.

Gorkovski planta de automóviles- una de las mayores empresas rusas. Durante mucho tiempo quise ir allí y fotografiar varios talleres, pero la administración no cooperó. Ayer vino el primer ministro a visitar la planta y logré pasar media hora y filmar un poco de uno de los talleres donde se ensamblan las carrocerías de los minibuses Gazelle.

01. Lo más sorprendente es que, a primera vista, el taller no estaba especialmente preparado para la llegada del primer ministro. Los suelos estaban sucios y la nieve de la zona estaba mal retirada. Sólo el maquillaje de noche de los empleados delataba la visita solemne.

02. Todos los trabajadores de la cinta transportadora por la que debía caminar el primer ministro iban vestidos con monos limpios y de marca.

03. Parte menos representativa del equipo de trabajo. La niña no debería haber aparecido ante la vista del primer ministro; vestía una bata ordinaria y sucia, guantes llenos de agujeros e incluso llegó a trabajar sin peinado ni maquillaje de noche.

04. Nos llevaron al taller donde se está montando la carrocería ya soldada y pintada. Todo se hace a mano.

05. Las carrocerías del Gazelle se arrastran lentamente por la cinta transportadora; los trabajadores instalan en ellas vidrios, molduras, tableros, elementos de suspensión, faros, etc. Lo único que está automatizado aquí es el lento movimiento de las carrocerías por el taller; todo lo demás lo hacen cientos de trabajadores de GAZ.

06. Muchas mujeres.

07. Cada trabajador tiene su propio puesto con repuestos que necesita instalar en la carrocería. Donde otras industrias se han instalado sistemas informáticos controlar el consumo de repuestos, existe un sistema de “grito amenazante” en el gas. “¡Vasya! ¡Se me acabaron los selladores! ¡Vamos más rápido!". Debido a esto, el transportador se detiene constantemente.

08. A pesar del ruinoso estado de producción, aquí trabaja muy buena gente.

09. Colgando sobre el transportador. Panel LED con registros de producción.

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11. Un fotógrafo puede pasar aquí una semana, una producción muy interesante y fotogénica.

12. Poco a poco, este bastidor se convertirá en un camión.

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16. Estos son los empleados que trabajan como conductores en GAZ.

17. ¡Y aquí están estos en la línea de montaje!

18. Y aún así...

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21. El primer ministro no debería venir aquí. Los trabajadores pueden darse el lujo de lucir naturales, sin ropa de marca y con martillos.

22. ¡Bam-bam! ¡Y Gazelle está lista!

23. Y luego llegó Putin con el gobernador Shantsev. Para empezar, le mostraron gráficos del rápido crecimiento de la producción y luego caminaron por la cinta transportadora.

24. Panel minibús nuevo. Realmente lamento no haber fotografiado los detalles de este milagro para ustedes. Hacía mucho tiempo que no veía un plástico de una calidad tan repugnante; parece cortado con una lima. No tenía idea de que un panel así se mostraría en el estreno. Al parecer, Putin estaba un poco sorprendido...

25. Los trabajadores se mostraron muy contentos con la visita de distinguidos invitados.

26. El trabajo se detuvo, todos observaron cómo el primer ministro inspeccionaba la planta.

27. “Mira, este es un elemento nueva suspensión¡Ahora se ha vuelto aún más fuerte!

28. El primer ministro y el gobernador estuvieron acompañados por la dirección de la planta, la seguridad y los periodistas.

29. También podrían pintar el piso. ;)

30. Sí, Vladimir Vladimirovich, ella es Gazelle. Vladimir Vladimirovich miró con tristeza este milagro de Nizhny Novgorod.

31. En algún momento, Putin sintió calor con su chaqueta y decidió quitársela. Un fotógrafo de Lifenews intentó capturar este momento. El intento fue rápidamente detenido por un oficial de seguridad: “¿Querías erótica?” ¡Guarda la cámara! ¡No es necesario filmar aquí! Nadie entendió el chiste.

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34. No escuché lo que decía Putin, pero la sonrisa casi nunca apareció en su rostro. En mi opinión, él mismo no sabe qué hacer con todo esto.

35. El primer ministro constantemente era elogiado y le mostraban algo...

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39. Al final germánico Preocupación por Daimler AG y la empresa automovilística rusa GAZ Group firmaron un acuerdo de montaje en GAZ Minibuses Mercedes-Benz Velocista.

40. En ese momento, Putin sonrió sinceramente por primera vez.

41. Firmar un acuerdo sobre algunos préstamos no fue tan divertido.

Compañía " Motores generales» está creando turnos adicionales en sus fábricas en todo el mundo. La planta de Delta Township cerca de Lansing, Michigan, funcionará día y noche a partir de abril. En su planta de Fairfax, Kansas, el fabricante de automóviles de Detroit decidió fabricar turno extra y las plantas de Fort Wayne, Indiana, agregaron 2.400 puestos de trabajo.

(18 fotos en total)

Un robot suelda un crossover en la línea de montaje de la planta de General Motors Lansing Delta Township el 10 de marzo en Lansing, Michigan. (Getty Images/Bill Pugliano)

2. Brazos robóticos sueldan un automóvil en la línea de ensamblaje de la planta de General Motors Lansing Delta Township. (Getty Images/Bill Pugliano)

3. En 2007, General Motors Corporation vendió 9,37 millones carros pasajeros y camiones. (Getty Images/Bill Pugliano)

4. El 1 de junio de 2009, GM inició un proceso de quiebra. El gobierno de EE.UU. proporcionó a la empresa unos 30.000 millones de dólares y, a cambio, recibió el 60% de las acciones del consorcio, el gobierno canadiense, el 12% de las acciones por 9.500 millones de dólares, y el United Auto Workers Union (UAW), el 17,5% de las acciones. . El 10,5% restante de las acciones se dividirá entre los mayores acreedores del consorcio. El presidente estadounidense, Barack Obama, dijo que el estado no planea controlar GM para siempre y se deshará de la participación de control tan pronto como mejore la situación financiera del consorcio. (Getty Images/Bill Pugliano)

5. El crossover se monta sobre una cinta transportadora mediante robots manipuladores. (Getty Images/Bill Pugliano)

6. Los trabajadores de la planta de General Motors ensamblan un SUV en la planta de Lansing. (Getty Images/Bill Pugliano)

7. Un trabajador, que anteriormente trabajó durante varios años en aserraderos de cinta, mueve un crossover en una planta en Lansing, Michigan. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

8. Los trabajadores ensamblan crossovers de GM en una cinta transportadora en una planta en Lansing. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

9. En 2009, GM planeó vender su fabricante de automóviles deficitario. opel. Uno de los candidatos a la compra fue el consorcio formado por Magna International y el banco ruso Sberbank. Existía la opción de solicitar un préstamo a Sberbank. Sin embargo, a principios de noviembre, GM decidió quedarse con Opel, citando la incipiente recuperación de la industria de la crisis y su renuencia a abandonar el mercado. coches pequeños. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

10. Un trabajador de la planta de General Motors trabaja en el chasis de un crossover. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

11. Un trabajador ensambla un automóvil en una cinta transportadora en la planta de General Motors en Lansing. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

12. Un trabajador instala una puerta en un crossover en la planta de General Motors en Lansing. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

13. Un trabajador de la planta de General Motors instala una puerta en uno de los automóviles en una cinta transportadora. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

14. El 24 de marzo de 2010, el fabricante de automóviles estadounidense General Motors estrenará en Shanghai un nuevo concepto urbano "global" llamado EN-V. EN-V presenta una visión de lo urbano vehículo 2030. (Getty Images/Bill Pugliano)17. Un trabajador de la planta de GM en Lansing instala asientos en un vehículo de la empresa. (Imágenes falsas/Bill Pugliano)

18. Los nuevos crossovers de GM ruedan por una cinta transportadora en la planta M en Lansing, Michigan. En muchas oficinas de las compañías de seguros se empezó a reproducir un vídeo con el montaje de los coches a la hora de calcular el seguro (análogo a nuestro cálculo del seguro a todo riesgo). (Imágenes falsas/Bill Pugliano)