Ο Timur Agirov γνωστός και ως timag82 γράφει: «Μια άλλη επιχείρηση που επισκέφτηκα συγκεκριμένα στο Τσερκέσσκ είναι το πρώτο ιδιωτικό εργοστάσιο αυτοκινήτων στη Ρωσία «Derways», το οποίο συναρμολογεί επιτυχώς αυτοκίνητα Κινεζικά γραμματόσημα. Προσφέρω ένα φωτογραφικό ρεπορτάζ που καταγράφει τις κύριες στιγμές της συναρμολόγησης - από την εκφόρτωση εμπορευματοκιβωτίων με κιτ CKD έως τη φόρτωση τελικών αυτοκινήτων σε μεταφορείς αυτοκινήτων.

Λίγα λόγια για την εταιρεία Derways. Το όνομα Derways αποτελείται από το επώνυμο των ιδρυτών, αυτοί είναι οι αδελφοί Derev, ευρέως γνωστοί στη δημοκρατία, και η αγγλική λέξη "roads". Στην αρχή, το 2002, ήταν ένα μικρό τμήμα αυτοκινήτων της εταιρείας Mercury, το οποίο δύο χρόνια αργότερα κυκλοφόρησε ένα SUV δική της ανάπτυξη«Κάουμποϋ». Το 2005, η ρουμανική εταιρεία APO, προμηθευτής σασί, χρεοκόπησε και οι ιδιοκτήτες ανακατεύθυνσαν την παραγωγή στη συναρμολόγηση κινέζικα αυτοκίνητα. Τα κιτ οχημάτων παράγονταν στην Κίνα, εισήχθησαν στη Ρωσία, συναρμολογήθηκαν και πωλήθηκαν εδώ. Τώρα αυτές είναι οι μάρκες Lifan, Khaima, Gili, καθώς και Ωραιος ΤΟΙΧΟΣΦτερουγίζω. Η παραγωγική ικανότητα του εργοστασίου είναι 130 χιλιάδες αυτοκίνητα ετησίως, η εταιρεία απασχολεί τουλάχιστον 1000 άτομα, κάτι που είναι σημαντικό για το Cherkessk. Ας δούμε λοιπόν πώς μοιάζει».

(Σύνολο 42 φωτογραφίες)

Χορηγός της ανάρτησης: Επέκταση νυχιών Khotkovo: Θέλετε οι φίλοι σας να ζηλέψουν με μια κίνηση του χεριού σας και οι γύρω σας να αναστενάζουν απολαμβάνοντας την ομορφιά των κομψών και πραγματικά ακαταμάχητων νυχιών σας; Εμπιστευτείτε τα ευαίσθητα χέρια σας σε έναν επαγγελματία και θα καταλάβετε πόσο υψηλή μπορεί να είναι η απαράμιλλη ομορφιά και ποιότητα των νυχιών σας!

1. Στην είσοδο. Δεξιά είναι το διοικητικό κτίριο. Πίσω από αυτό υπάρχει μια μεγάλη έκταση του φυτού, 23,5 εκταρίων.

2. Ας πάμε κατευθείαν στην τελωνειακή ζώνη και στην περιοχή όπου φυλάσσονται κοντέινερ με εξοπλισμό, φτάνοντας εδώ δια θαλάσσης από την Κίνα, το Τσονγκκίνγκ, όπου βρίσκεται η έδρα του Βιομηχανικού Ομίλου Lifan.

3. Τα κιτ μηχανημάτων ξεφορτώνονται, μερικά παραδίδονται στην αποθήκη, άλλα πηγαίνουν αμέσως στο κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης.

4. Ας πάμε στο κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης.

5. Το εργαστήριο συγκόλλησης αποτελείται από τρία τμήματα - υποσυναρμολόγηση, την κύρια γραμμή συγκόλλησης και το τμήμα ανάρτησης και ανόρθωσης, από όπου αποστέλλεται το σώμα για βαφή (στη φωτογραφία η γραμμή είναι στο τέλος της αίθουσας).

6. Η συγκόλληση είναι μερικώς αυτοματοποιημένη, χρησιμοποιείται μερική χειρωνακτική εργασία.

9. Πριν φτάσουμε στο επόμενο χρωματοπωλείο, περνάμε από μια πύλη και μας δίνουν ειδικά ρούχα.

11. Αίθουσα ανάμειξης χρωμάτων. Επειδή Η παραγωγή είναι επικίνδυνη και μπορεί να προβληθεί μόνο από γυαλί.

12. Η γραμμή προετοιμασίας σωμάτων για βαφή αποτελείται από 14 λουτρά, στα οποία κάθε σώμα καθαρίζεται πρώτα με βύθιση σε ειδικό διάλυμα, στη συνέχεια εφαρμόζεται πρωτεύον αστάρι σε αυτό με ηλεκτροαπόθεση και μετά το σώμα πλένεται ξανά.

14. Στη συνέχεια τα σώματα πηγαίνουν στη γραμμή όπου οι ραφές επεξεργάζονται και στεγνώνουν σε υψηλές θερμοκρασίες.

16. Καθαρισμός του σώματος πριν το βάψιμο.

17. 8 ρομπότ ζωγραφικής Ιαπωνικής κατασκευήςεφαρμόζεται σμάλτο. Η διαδικασία βαφής διαρκεί κυριολεκτικά 5 λεπτά, και 10 δευτερόλεπτα είναι αρκετά για να αλλάξει το χρώμα.

18. Η όλη διαδικασία είναι αυτοματοποιημένη και ελέγχεται έξω από το θάλαμο βαφής.

19. Το χρωματοπωλείο αποτελείται από τρεις ορόφους, στον δεύτερο γίνεται βαφή, για να κατέβει το αυτοκίνητο στον πρώτο παρέχεται ειδικός ανελκυστήρας.

22. Μετά το βάψιμο, το σώμα μπαίνει σε θάλαμο στεγνώματος, στον οποίο παραμένει για 45 λεπτά σε θερμοκρασία περίπου 160 βαθμών.

23. Στη συνέχεια τα σώματα μετακινούνται στο κατάστημα συναρμολόγησης.

25. Πριν πάμε στο κατάστημα συναρμολόγησης, πήγαμε στα διπλανά δωμάτια, όπου τοποθετείται μια άλλη γραμμή συναρμολόγησης.

26. Έτσι μοιάζει ένα ολοκαίνουργιο κατάστημα συναρμολόγησης πριν ξεκινήσει η εγκατάσταση του εξοπλισμού.

28. Τράβηξα αυτές τις φωτογραφίες το καλοκαίρι, επί του παρόντος, νομίζω ότι ο εξοπλισμός έχει ήδη εγκατασταθεί - τον Ιανουάριο του 2014, η Derways αρχίζει να παράγει νέα μοντέλα, ίσως αυτό θα πραγματοποιηθεί εδώ.

29. Και αυτό γενική μορφήστο υπάρχον κατάστημα συναρμολόγησης.

30. Υπάρχουν δύο σειρές που μπορούν να παράγουν έως και 80 χιλιάδες αυτοκίνητα το χρόνο.

31. Χώρος συναρμολόγησης πλαισίου.

Το σεντάν Polo έχει γίνει το πιο δημοφιλές Volkswagen στη Ρωσία: πάνω από 5 χρόνια παραγωγής, κατασκευάστηκαν περισσότερα από 300 χιλιάδες ρωσο-γερμανικά αυτοκίνητα. Φέτος το μπεστ σέλερ έχει υποβληθεί σε ενημέρωση, η οποία μας ώθησε να πάμε Φυτό Kaluga, προκειμένου να αξιολογηθεί το έργο ενός από τα μεγαλύτερα ποιοτικά εργαστήρια στη Ρωσία.

Ένα πράσινο αυτοκόλλητο σημαίνει ότι το Volkswagen έχει περάσει 100% έλεγχο

Η διαδικασία συναρμολόγησης των ρωσικών Volkswagen δεν διαφέρει πολύ από παρόμοια εργοστάσια, αν και μερικά Ενδιαφέροντα γεγονόταένα εκπαιδευμένο μάτι θα το βρει ακόμα. Η συγκόλληση αμαξωμάτων εδώ μπορεί να χωριστεί σε δύο στάδια: χειροκίνητη, όταν οι χειριστές ενώνουν μεμονωμένα εξαρτήματα του αυτοκινήτου χρησιμοποιώντας συγκόλληση με αντίσταση ( χώρο του κινητήρα, μπροστινό πάτωμα, πλαϊνά κ.λπ.), και αυτόματη, όταν το ρομποτικό σύμπλεγμα σχηματίζει σώμα από ήδη συναρμολογημένα κομμάτια. Το πρώτο σοβαρό στάδιο του ελέγχου είναι ο έλεγχος της αντοχής μεμονωμένων εξαρτημάτων που συγκολλούνται στο χέρι. Για παράδειγμα, το συναρμολογημένο πλευρικό πλαίσιο είναι προσαρτημένο σε μια περιστροφική βάση, μετά την οποία ο τεχνίτης, παίρνοντας ένα σφυρί και μια σμίλη στα χέρια του, ελέγχει την αντοχή των συγκολλημένων σημείων. Εάν το μέταλλο λυγίσει και κρατήσει μέχρι το τελευταίο, τότε όλα είναι εντάξει. Αν, αντίθετα, οι συγκολλήσεις «πετάξουν» (πράγμα εξαιρετικά απίθανο), απαιτείται επανέλεγχος ή αντικατάσταση του εξοπλισμού συγκόλλησης. Το επόμενο στάδιο είναι η ρομποτική συγκόλληση έτοιμων μονάδων σε ένα ενιαίο σώμα. Επιπλέον, οι έλεγχοι γεωμετρίας πραγματοποιούνται τόσο στα στάδια της συγκόλλησης όσο και μετά τη συναρμολόγηση του αμαξώματος: ρομπότ σημεία ελέγχουκαταγράψτε τη γεωμετρία του και, εάν εντοπιστούν αποκλίσεις, διαβιβάστε τα ληφθέντα δεδομένα στον μεταφορέα για τη διόρθωση της διαδικασίας συγκόλλησης. Αξίζει να σημειωθεί ότι η οροφή στο Polo συγκολλάται επίσης αυτόματα, αλλά χρησιμοποιώντας τη μέθοδο λέιζερ (ένα άτομο απλώς τη φέρνει στο σώμα χρησιμοποιώντας βεντούζες κενού): αυτό έχει ως αποτέλεσμα μια ισχυρή και ομοιόμορφη ραφή που απαιτεί ελάχιστη κατεργασία. Και το πιο σημαντικό, οι έλεγχοι συνεχίζονται μετά από κάθε στάδιο συναρμολόγησης: υποχρεωτικός έλεγχος της τραχύτητας των πάνελ, η ποιότητα της βαφής, η γενική εφαρμογή του αμαξώματος και των εσωτερικών μερών... Και μόνο μετά από ενδελεχή έλεγχο, ένα πράσινο αυτοκόλλητο με το σήμα ποιότητας της Volkswagen ” είναι στερεωμένο στο παρμπρίζ.

Τα εσωτερικά και εξωτερικά μέρη ελέγχονται για αντοχή σε θάλαμο θέρμανσης που μπορεί να δημιουργήσει θερμοκρασίες έως 100 °C

Φαίνεται, γιατί, με τέτοιο έλεγχο, θα υπήρχε ένα επιπλέον τεράστιο εργαστήριο, η έκταση του οποίου (σχεδόν 630 τ.μ.) θα αρκούσε για ένα άλλο μικρό εργοστάσιο; Φυσικά, υπάρχουν παρόμοια ερευνητικά κέντρα σε άλλα εργοστάσια, αλλά αυτό μπορεί να θεωρηθεί ένα από τα πιο προηγμένα και μεγάλης κλίμακας. Το εργαστήριο δημιουργήθηκε ταυτόχρονα με την κατασκευή του εργοστασίου και εξακολουθεί να αναπτύσσεται: αν μέχρι το 2011 υπήρχαν 37 εγκαταστάσεις συνολικού κόστους 1 εκατομμυρίου ευρώ, σήμερα ο αριθμός του εξοπλισμού έχει αυξηθεί σε 70 είδη και συνολικό μέγεθοςτριπλασιάστηκαν οι επενδύσεις! Και όλον αυτόν τον πλούτο διαχειρίζονται μόνο 8 εργαζόμενοι, συμπεριλαμβανομένου του επικεφαλής του εργαστηρίου, Pavel Sovetchenko: «Η κύρια δουλειά μας είναι να διασφαλίσουμε τα πρότυπα για την ποιότητα των υλικών που απαιτούνται από το VW Group Rus. Η κύρια δυσκολία είναι ότι το αυτοκίνητο συναρμολογείται από μια τεράστια ποικιλία στοιχείων, περισσότερο από το 70% των οποίων παράγονται από τους προμηθευτές μας: πατάκια δαπέδου, επένδυση κεφαλής, επένδυση καθίσματος, δίσκοι τροχών, πλαστικά πάνελ, αντιψυκτικό... Και για όλα αυτά είμαστε υπεύθυνοι. Εάν το βερνίκι ξεκολλήσει από τον προφυλακτήρα του αυτοκινήτου μας, ο ιδιοκτήτης θα διεκδικήσει πρώτα απ' όλα τη Volkswagen και δεν θα κατηγορήσει, για παράδειγμα, τη Magna για κακή βαφή του προφυλακτήρα ή τη BASF για την παροχή βερνικιού χαμηλής ποιότητας. Γι' αυτό είναι τόσο σημαντική η συνεχής παρακολούθηση».

Βάση για τον έλεγχο του συντελεστή τριβής σε μια βιδωτή σύνδεση

Το εργαστήριο είναι ενδιαφέρον κυρίως για την ποικιλία των δοκιμών που εκτελούνται. Εδώ βρίσκεται το τμήμα αξιολόγησης της ποιότητας των υλικών που χρησιμοποιούνται. Τις περισσότερες φορές, η δομή των συνδετικών στοιχείων αναλύεται εδώ: τα μπουλόνια, οι βίδες και ακόμη και οι συγκολλημένες αρμοί κόβονται κατά μήκος, ψήνονται σε ειδικές ροδέλες, θυμίζουν αναμνηστικά, γυαλίζονται στην απαιτούμενη ομαλότητα και ελέγχονται κάτω από στερεοσκοπικό μικροσκόπιο Leica με εκατονταπλάσια μεγέθυνση (για μια πιο εις βάθος ανάλυση, υπάρχουν μικροσκόπια με μεγέθυνση 1000 φορές). Εάν, για παράδειγμα, ένα μπουλόνι που επιλέγεται από μία παρτίδα αποδειχθεί ελαττωματικό, τότε αυτός είναι ένας λόγος για να «κρατήσετε» ολόκληρη την παρτίδα και, εάν είναι απαραίτητο, το εργοστάσιο μπορεί να απευθυνθεί σε έναν εναλλακτικό κατασκευαστή.

Στο διπλανό δωμάτιο ελέγχουν την ποιότητα και την αντοχή των αρμών που κατασκευάζονται με διάφορες κόλλες σώματος. Παίρνουμε γαλβανισμένες πλάκες κολλημένες μεταξύ τους από χάλυβα Novolipetsk, που χρησιμοποιείται στοιχεία του σώματος Polo, και τοποθετήστε τα σε ειδική βάση. Εάν στη δοκιμή εφελκυσμού δημιουργηθεί η βέλτιστη δύναμη, τότε όλα είναι εντάξει με την ποιότητα της κόλλας και της μεταλλικής επιφάνειας. Υπάρχουν επίσης πιο σοβαρές δοκιμές: οι ήδη ασταρωμένες πλάκες του ίδιου χάλυβα είναι επίσης κολλημένες μεταξύ τους, μόνο που αυτή τη φορά τοποθετούνται πρώτα για μεγάλο χρονικό διάστημα στο επιθετικό περιβάλλον ενός θαλάμου διάβρωσης και στη συνέχεια δοκιμάζονται επίσης για αντοχή σε εφελκυσμό.

Ο Pavel Sovetchenko δείχνει «τρόπαια» βγαλμένα από ένα Polo που επισκέφτηκε την αφρικανική έρημο

Στον ίδιο χώρο, πραγματοποιούνται δοκιμές για τον συντελεστή τριβής στα σπειρώματα: η βάση μετρά τη ροπή που πρέπει να εφαρμοστεί για την περιστροφή των πλακών που στερεώνονται μεταξύ τους με μια βιδωτή σύνδεση.

Έτσι φαίνεται η βαφή μετά την «πυροβόληση» με buckshot - η ζημιά είναι εντός των κανονικών ορίων

Ένας εντελώς διαφορετικός τύπος δοκιμής φαίνεται ακόμη πιο δύσκολος - ο έλεγχος της ποιότητας της βαφής. Όταν επισκεπτόμουν σύγχρονα εργοστάσια αυτοκινήτων, πάντα με ενδιέφερε το ερώτημα: πώς οι χρωματιστές επιτυγχάνουν το ίδιο χρώμα στο αμάξωμα και στα πλαστικά πάνελ; Εξάλλου, τα σώματα βάφονται σχεδόν πάντα επί τόπου, και πλαστικά στοιχεία- από προμηθευτές. Και οποιοσδήποτε ζωγράφος αυτοκινήτων θα σας επιβεβαιώσει ότι αν το αμάξωμα και τα στοιχεία βάφονται σε διαφορετικές χρονικές στιγμές, σε διαφορετικά σημεία και διαφορετικοί άνθρωποι, για να μην αναφέρουμε λεπτομέρειες με διαφορετικές δομές, είναι εξαιρετικά δύσκολο να «πάρουμε» το ίδιο χρώμα, ακόμη και με την ίδια βαφή! Γεγονός είναι ότι οι χρωματιστές του εργοστασίου και ο προμηθευτής βρίσκονται σε συνεχή επαφή, ανταλλάσσοντας τα απαραίτητα στοιχεία. Απαιτούμενη προϋπόθεση- τα βαμμένα μέρη συγκρίνονται μεταξύ τους και με δείγματα ελέγχου κάτω από διαφορετικές πηγές φωτισμού. Έτσι, για παράδειγμα, εάν κάτω από τον φωτισμό φθορισμού μπορεί να μην υπάρχουν διαφορές, τότε κάτω από τις τεχνητές ακτίνες του «ηλιοβασιλέματος» η διαφορά μπορεί να είναι πολύ πιο αισθητή. Και για μεγαλύτερη αντικειμενικότητα, η αξιολόγηση γίνεται τόσο με τη βοήθεια φασματοφωτόμετρου όσο και με το εκπαιδευμένο μάτι ενός ειδικού. Επιπλέον, οι χρωματιστές ελέγχονται τακτικά για "επαγγελματική καταλληλότητα": σε μία από τις δοκιμές, λαμβάνεται ένα σετ από πούλια ελάχιστα διακριτών αποχρώσεων, αναμιγνύονται, μετά την οποία ο χρωματιστής πρέπει να τα βάλει στη σωστή σειρά κλίσης. Συμφωνώ, δεν μπορούν όλοι να το κάνουν αυτό!

Vladimir Tikhonov, επικεφαλής της παραγωγής σώματος

Μετά την τακτοποίηση των χρωμάτων, τα βαμμένα μέρη του Polo υποβάλλονται σε διάφορες καταχρήσεις: για παράδειγμα, σε έναν θάλαμο με απομίμηση αλατιού ομίχλης, από τον οποίο αναδύεται δυσοίωνος ατμός, τόσο η αντοχή στη διάβρωση όσο και η αντοχή της βαφής του εξωτερικού αμαξώματος εξαρτήματα και αξιολογείται η αντοχή των εσωτερικών εσωτερικών χώρων. Γενικά, τα μέρη του σώματος αντιμετωπίζονται πολύ σκληρά: σε ορισμένα γίνονται κοψίματα, μετά τα οποία γεμίζονται με ισχυρό πίδακα από ένα Karcher, άλλα στέλνονται σε μια ειδική μηχανή εκτόξευσης, η οποία χτυπά την επιφάνεια σαν σφηνάκι. Για την εκτίμηση της ζημιάς, υπάρχουν ειδικά πρότυπα που μπορούν να χρησιμοποιηθούν για να προσδιοριστεί πόσο καλά βαφή. Επίσης, το σώμα και τα εσωτερικά μέρη ελέγχονται απαραίτητα σε κλιματικούς θαλάμους, μερικές φορές ψύχονται στους -40 ° C, μερικές φορές θερμαίνονται στους 80. Αξίζει να σημειωθεί ότι τα εσωτερικά μέρη ελέγχονται όχι μόνο για τη διατήρηση της ακεραιότητας, αλλά και για την εμφάνιση δυσάρεστων οσμών - για αυτό υπάρχουν και οι ειδικοί τους. Αλλά το πλαστικό μπορεί να εξατμίσει τις ρητίνες χωρίς καμία μυρωδιά. Πιθανότατα έχετε παρατηρήσει άδικη συννεφιά ανεμοθώρακαςτο αυτοκίνητό σου; Έτσι - αυτή ακριβώς είναι η περίπτωσή μας, ή μάλλον η δική τους, οι βοηθοί εργαστηρίου. Είναι πολύ απλό να εκτιμηθεί ο όγκος της εξάτμισης: ένα κομμάτι πλαστικό τοποθετείται σε ένα ειδικό δοχείο, θερμαίνεται και οι εξατμισμένες ουσίες παραμένουν σε ένα ειδικό μαξιλάρι, το οποίο ζυγίζεται σε μια ζυγαριά μετά το πείραμα. Αν το βάρος του υπερβαίνει τον κανόνα, σημαίνει γάμο.

Η αντοχή στη διάβρωση των πάνελ αμαξώματος ελέγχεται σε θάλαμο ομίχλης αλατιού.

Στο τέλος της εκδρομής, ο Πάβελ με οδηγεί περήφανα σε ένα είδος «τείχους τιμής»: εδώ κρέμονται μέρη ενός έμπειρου Polo, που πέρασε αρκετά χρόνια σε μια αφρικανική έρημο. Ναι, εμφανίστηκαν μικρές γρατσουνιές στην επίστρωση του προβολέα και το πλαστικό έχασε ελαφρώς την αρχική του λάμψη... Αλλά, όπως λέει ο επικεφαλής του εργαστηρίου, το αυτοκίνητο ήταν σε άριστη υγεία και μπορούσε να συνεχίσει να λειτουργεί! Η μόνη δυσκολία, είπε, ήταν να εξηγήσει στους ιθαγενείς ότι αυτός και μια ομάδα Γερμανών ειδικών κατέληξαν σε αυτή την έρημο με το Polo αποκλειστικά για τουριστικούς σκοπούς...

Σε αυτή τη βάση μπορείτε να αξιολογήσετε, για παράδειγμα, τη σκληρότητα του κράματος ενός χυτού δίσκου

Μία από τις δοκιμές των χρωματιστών για επαγγελματική καταλληλότητα: ο ειδικός πρέπει να διπλώσει μικτά πούλια παρόμοιων αποχρώσεων με τη σωστή σειρά κλίσης

Φωτογραφικό ρεπορτάζ από το πρώτο ιδιωτικό ρωσικό εργοστάσιο αυτοκινήτων «Derways», το οποίο συναρμολογεί επιτυχώς αυτοκίνητα κινεζικών μαρκών στο Τσερκέσκ.

Λίγα λόγια για την εταιρεία Derways. Το όνομα Derways αποτελείται από το επώνυμο των ιδρυτών, των αδερφών Derev, ευρέως γνωστά στο Karachay-Cherkessia, και την αγγλική λέξη «roads» (τρόποι). Στην αρχή, το 2002, ήταν ένα μικρό τμήμα αυτοκινήτων της εταιρείας Mercury, η οποία δύο χρόνια αργότερα κυκλοφόρησε το δικό της SUV, το Cowboy. Το 2005, η ρουμανική εταιρεία APO, προμηθευτής σασί, χρεοκόπησε και οι ιδιοκτήτες ανακατεύθυναν την παραγωγή στη συναρμολόγηση κινεζικών αυτοκινήτων. Τα κιτ οχημάτων παράγονταν στην Κίνα, εισήχθησαν στη Ρωσία, συναρμολογήθηκαν και πωλήθηκαν εδώ. Τώρα αυτές είναι οι μάρκες Lifan, Khaima, Gili, καθώς και Great Wall Hover. Η παραγωγική ικανότητα του εργοστασίου είναι 130 χιλιάδες αυτοκίνητα ετησίως, η εταιρεία απασχολεί τουλάχιστον 1000 άτομα, κάτι που είναι σημαντικό για το Cherkessk. Ας δούμε λοιπόν πώς μοιάζει. Αλλά πριν από αυτό, για κάθε περίπτωση, θα σας προειδοποιήσω ότι το φωτογραφικό ρεπορτάζ τραβήχτηκε το καλοκαίρι, πριν από αρκετούς μήνες, μπορεί να υπάρχουν ανακρίβειες σε αυτό, σας παρακαλούμε να το αντιμετωπίσετε με κατανόηση.

1. Στην είσοδο. Δεξιά είναι το διοικητικό κτίριο. Πίσω από αυτό υπάρχει μια μεγάλη έκταση του φυτού, 23,5 εκταρίων.

2. Ας πάμε κατευθείαν στην τελωνειακή ζώνη και στην περιοχή όπου φυλάσσονται κοντέινερ με εξοπλισμό, φτάνοντας εδώ δια θαλάσσης από την Κίνα, το Τσονγκκίνγκ, όπου βρίσκεται η έδρα του Βιομηχανικού Ομίλου Lifan.

3. Τα κιτ μηχανημάτων ξεφορτώνονται, μερικά παραδίδονται στην αποθήκη, άλλα πηγαίνουν αμέσως στο κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης.

4. Ας πάμε στο κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης.

5. Το εργαστήριο συγκόλλησης αποτελείται από τρία τμήματα - υποσυναρμολόγηση, την κύρια γραμμή συγκόλλησης και το τμήμα ανάρτησης και ανόρθωσης, από όπου αποστέλλεται το σώμα για βαφή (στη φωτογραφία είναι η γραμμή στο τέλος της αίθουσας).

6. Η συγκόλληση είναι μερικώς αυτοματοποιημένη, χρησιμοποιείται μερική χειρωνακτική εργασία.

7.

8.

9. Πριν φτάσουμε στο επόμενο χρωματοπωλείο, μας δίνουν ειδικά ρούχα και περνάμε από την αίθουσα ανάμειξης χρωμάτων. Επειδή Η παραγωγή είναι επικίνδυνη και μπορεί να προβληθεί μόνο από γυαλί.

10-11. Η γραμμή προετοιμασίας σωμάτων για βαφή αποτελείται από 14 λουτρά, στα οποία κάθε σώμα καθαρίζεται πρώτα με βύθιση σε ειδικό διάλυμα, στη συνέχεια εφαρμόζεται πρωτεύον αστάρι σε αυτό με ηλεκτροαπόθεση και μετά το σώμα πλένεται ξανά.

11.

12. Στη συνέχεια τα σώματα πηγαίνουν στη γραμμή όπου οι ραφές επεξεργάζονται και στεγνώνουν σε υψηλές θερμοκρασίες.

13.

14. Καθαρισμός του σώματος πριν το βάψιμο.

15. 8 ρομπότ ζωγραφικής Ιαπωνικής κατασκευής εφαρμόζουν σμάλτο. Η διαδικασία βαφής διαρκεί κυριολεκτικά 5 λεπτά, και 10 δευτερόλεπτα είναι αρκετά για να αλλάξει το χρώμα.

16. Η όλη διαδικασία είναι αυτοματοποιημένη και ελέγχεται έξω από το θάλαμο βαφής.

17-18. Το χρωματοπωλείο αποτελείται από τρεις ορόφους στον δεύτερο, για να κατέβει το αυτοκίνητο στον πρώτο, παρέχεται ειδικός ανελκυστήρας.

18.

19.

20. Μετά το βάψιμο, το σώμα μπαίνει σε θάλαμο στεγνώματος, στον οποίο παραμένει για 45 λεπτά σε θερμοκρασία περίπου 160 βαθμών.

21-22. Στη συνέχεια, τα σώματα μεταφέρονται στο κατάστημα συναρμολόγησης.

22.

23. Πριν πάμε στο κατάστημα συναρμολόγησης, πήγαμε στα διπλανά δωμάτια, όπου τοποθετείται μια άλλη γραμμή συναρμολόγησης.

24-26. Έτσι μοιάζει ένα ολοκαίνουργιο κατάστημα συναρμολόγησης πριν ξεκινήσει η εγκατάσταση του εξοπλισμού:

25.

26. Τράβηξα αυτές τις φωτογραφίες το καλοκαίρι, επί του παρόντος, νομίζω ότι ο εξοπλισμός έχει ήδη εγκατασταθεί - τον Ιανουάριο του 2014, η Derways αρχίζει να παράγει νέα μοντέλα, ίσως αυτό θα πραγματοποιηθεί εδώ.

27. Και αυτή είναι μια γενική άποψη του λειτουργικού καταστήματος συναρμολόγησης.

28. Υπάρχουν δύο σειρές που μπορούν να παράγουν έως και 80 χιλιάδες αυτοκίνητα το χρόνο.

29-31. Χώρος συναρμολόγησης πλαισίου.

30.

31.

32.

33. Περιοχή συναρμολόγησης φινιρίσματος.

34.

35. Το έτοιμο αυτοκίνητο φεύγει από τη γραμμή συναρμολόγησης. Παρεμπιπτόντως, αυτοκίνητα διαφορετικών εμπορικών σημάτων συναρμολογούνται στη γραμμή ταυτόχρονα.

36. Διαγνωστικός χώρος κατασκευής Γερμανίας.

38. Στη συνέχεια το αυτοκίνητο οδηγείται στην αποθήκη τελικών προϊόντων.

39. Τα αυτοκίνητα αποστέλλονται στους αντιπροσώπους μέσω της δικής μας εταιρείας «Yug-Trans», η οποία διαθέτει τουλάχιστον 150 μεταφορείς αυτοκινήτων.

Αφού τράβηξα το φωτορεπορτάζ, προήλθαν πληροφορίες από τις ειδήσεις ότι το εργοστάσιο είχε αρχίσει να συναρμολογεί αυτοκίνητα της ταϊβανέζικης μάρκας Luxgen.
Ευχαριστώ τη διοίκηση για την περιοδεία!

Το AvtoVAZ είναι ένα από τα μεγαλύτερα εργοστάσια αυτοκινήτωνΕυρώπη, της οποίας παραγωγική ικανότηταμας επιτρέπουν να παράγουμε έως και 800 χιλιάδες αυτοκίνητα και κιτ αυτοκινήτων ετησίως. Τα γενέθλια του AvtoVAZ θεωρούνται στις 20 Ιουλίου 1966, όταν το κυβερνητικό διάταγμα της ΕΣΣΔ για την κατασκευή μιας μονάδας παραγωγής επιβατικά αυτοκίνητα. Το εργοστάσιο κατασκευάστηκε σε χρόνο ρεκόρ σύντομο χρονικό διάστημα: 3 χρόνια μετά την έναρξη χωματουργικές εργασίεςΗ πρώτη "δεκάρα" βγήκε από τη γραμμή συναρμολόγησης - το θρυλικό VAZ-2101, από το οποίο ξεκίνησε η ιστορία της μάρκας LADA, γνωστή σε όλους σήμερα. Σήμερα η AvtoVAZ παράγει έξι κύριες οικογένειες αυτοκίνητα LADA: LADA 4x4, LADA SAMARA, LADA PRIORA, LADA GRANTA, LADA KALINA και LADA LARGUS.

Όλα τα οχήματα AVTOVAZ συμμορφώνονται με τα διεθνή πρότυπα «Euro-4» και αυτά που εξάγονται στις χώρες της ΕΟΚ συμμορφώνονται επίσης με το «Euro-5». Το εργοστάσιο απασχολεί περίπου 67 χιλιάδες άτομα, ΜΕΣΟΣ ΟΡΟΣ ΗΛΙΚΙΑΣαπό τους οποίους είναι 40 ετών περίπου 21 χιλιάδες άτομα ηλικίας κάτω των 30 ετών. Στα τέλη του 2012, η ​​AvtoVAZ θα γίνει μια εταιρεία πολλαπλών σημάτων Nissan Almera και δύο μοντέλα Renault θα αρχίσουν να παράγονται εδώ. Πρόσφατα, η υπηρεσία Τύπου AvtoVAZ διοργάνωσε μια περιοδεία για τους bloggers της Tolyatti στο εργοστάσιο, χάρη στην οποία μπορείτε να δείτε αυτήν την κριτική φωτογραφίας.

01. Στην αρχή, ανεβήκαμε στον 24ο όροφο του κτιρίου διαχείρισης του εργοστασίου και θαυμάσαμε τη θέα του εργοστασίου και της γύρω περιοχής από ψηλά. Στην πραγματικότητα έπρεπε να τραβήξω μέσα από γυαλί, οπότε η ποιότητα της φωτογραφίας δεν είναι πολύ καλή.

02. Το εργοστάσιο είναι τεράστιο - βρίσκεται σε μια έκταση άνω των 600 εκταρίων, η έκταση των κτιρίων της επιχείρησης είναι μεγαλύτερη από 4 εκατομμύρια τ.μ. Τα συνεργεία AVTOVAZ περιέχουν δεκάδες χιλιάδες κομμάτια εξοπλισμού. μήκος των γραμμών μεταφοράς – 300 km. μήκος του κύριου μεταφορέα – 1,5 km

03. Αυτοκίνητα εργαζομένων που έφτασαν στο εργοστάσιο.

04. Περισσότερες πληροφορίες για το πώς κατασκευάστηκε το εργοστάσιο μπορείτε να βρείτε στην ιστορική μου ανασκόπηση εδώ (ΣΥΝΤΟΜΗ ΙΣΤΟΡΙΑ ΤΗΣ AVTOVAZ)

05. CHPP VAZ - περισσότερα για αυτό στην κριτική φωτογραφίας μου εδώ (CHP VAZ)

06. Χώροι διεξαγωγής για εμπορικά οχήματαμισογεμάτο.

07. Τα αυτοκίνητα πωλούνται γρήγορα, γεγονός που δείχνει την αυξανόμενη δημοτικότητα των προϊόντων του εργοστασίου αυτοκινήτων.

08. Στίβος για δοκιμές αυτοκινήτων.

09. Η συνοικία Avtozavodsky του Togliatti είναι ορατή στο βάθος.

10. Νότια Εθνική Οδός.

11. Παρεκκλήσι και θραύσμα του επιστημονικού και τεχνικού κέντρου (Ε.Ε.Κ.)

12. Τεμάχιο τεχνικού μουσείου.

13. Ο Igor Yuryevich Burenkov, διευθυντής εξωτερικών σχέσεων στην AvtoVAZ (αριστερά), μίλησε εν συντομία για την ανάπτυξη του εργοστασίου τα τελευταία τρία χρόνια και απάντησε σε ερωτήσεις από bloggers.

15. Εδώ, τα μέρη του αμαξώματος του αυτοκινήτου είναι σφραγισμένα από επίπεδα φύλλα χάλυβα. Χωρίς οδηγό μπορείς να χαθείς, τα εργαστήρια είναι τεράστια.

16. Στις 14 Ιουλίου 2010, η AVTOVAZ κυκλοφόρησε την πιο σύγχρονη γραμμή αυτόματης πίεσης που κατασκευάζεται στην Ιαπωνία, τη σειρά KOMATSU. Η ημερήσια χωρητικότητα της γραμμής είναι 11.300 εξαρτήματα και τα ζευγαρωμένα εξαρτήματα μπορούν να σφραγιστούν ταυτόχρονα. Εάν είναι απαραίτητο να διαμορφώσετε εκ νέου την πρέσα, η αντικατάσταση των μήτρων μπορεί να γίνει σε χρόνο ρεκόρ - 10-12 λεπτά (αντί για 4-5 ώρες σε παλιό εξοπλισμό). Οι μονάδες γραμμής καλύπτονται πλήρως με ειδικές οθόνες απορρόφησης ήχου, οι οποίες μειώνουν τον θόρυβο έως και 85 ντεσιμπέλ.

17. Η αυτόματη γραμμή υψηλών ταχυτήτων "KOMATSU" αποτελείται από 5 πρέσες και είναι σχεδιασμένη για την παραγωγή μεγάλων πάνελ πρόσοψης και όψης: οροφή, πόρτες, κουκούλα, πορτμπαγκάζ, φτερά, πλευρικά τοιχώματα. Σε ένα πλαστικό παράθυρο μπορείτε να παρακολουθήσετε τη διαδικασία. Το μηχάνημα είναι πραγματικά εντυπωσιακά ευκίνητο.

18. Ενεργ αυτή τη στιγμήΟι στέγες είναι σφραγισμένες και ένας εργαζόμενος ελέγχει την ποιότητά τους στην έξοδο.

19. Τα τελικά εξαρτήματα αποστέλλονται στην αποθήκη.

22. Κήπος ρομπότ - έτσι αποκαλούν ποιητικά οι εργαζόμενοι το κατάστημα ηλεκτροσυγκόλλησης LADA KALINA.

23. Εδώ, το πιο σημαντικό και ακριβό μέρος του αυτοκινήτου - το αμάξωμα - σχηματίζεται από πολλές δεκάδες μέρη του αμαξώματος.

25. Ανταλλακτικά για το μελλοντικό σώμα Kalina περιμένουν τη σειρά τους.

27. Περίπου 350 ρομπότ συγκόλλησης συγκεντρώνονται στο συνεργείο.

28. Τώρα το σώμα παίρνει τα χαρακτηριστικά του.

29. Τα ρομπότ συγκολλούν όλο και περισσότερα μέρη.

30. Οι γραμμές συγκόλλησης διαμορφώνονται σύμφωνα με μαθηματικά μοντέλα, τα οποία με τη σειρά τους δημιουργήθηκαν κατά τον σχεδιασμό της LADA KALINA. Η χρήση τέτοιων τεχνολογιών κατέστησε δυνατή την επίτευξη ποιοτικά νέων δεικτών στη γεωμετρία του σώματος.

31. Ολόκληρος αυτός ο «κήπος» δημιουργήθηκε με άδεια της διάσημης γερμανικής εταιρείας «KUKA». Δύο τύποι ρομπότ λειτουργούν σε περιορισμένο χώρο: μεταφορείς και συγκολλητές.

32. Για να εξασφαλιστεί η ακρίβεια της γεωμετρίας, κάθε μετατόπιση, τα τελειωμένα σώματα επιλέγονται τυχαία και δοκιμάζονται σε θάλαμο CMM (μηχανή μέτρησης συντεταγμένων). Μια συσκευή υψηλής ακρίβειας, ικανή να ανιχνεύσει μια απόκλιση πολλών μικρών με το προγραμματισμένο πρόγραμμα, θα μπορεί να εντοπίσει αμέσως το πρόβλημα και να εκδώσει συστάσεις για την αναδιαμόρφωση του εξοπλισμού συγκόλλησης.

33. Στο συνεργείο υπάρχει και χειροκίνητη συγκόλληση.

34. Στη συνέχεια πήγαμε στη γραμμή B0 (διαβάστε "be zero"). Η παραγωγή του B0 είναι το πρώτο μεγάλης κλίμακας κοινό έργο της AVTOVAZ και Συμμαχία Renault-Nissanμε παραγωγική ικανότητα έως 350 χιλιάδες αυτοκίνητα ετησίως (με τρόπο λειτουργίας τριών βάρδιων).

35. Τώρα παράγεται το αυτοκίνητο Lada-Largus (πενταθέσιο και επταθέσιο). Κόστος - από 350 έως 450 χιλιάδες, ανάλογα με τη διαμόρφωση.

36. Ενώ η γραμμή λειτουργεί με μερική χωρητικότητα, περίπου 100 οχήματα Largus συναρμολογούνται εδώ την ημέρα.

37. Σύντομα εδώ θα παράγονται αυτοκίνητα με τις μάρκες Nissan και Renault.

39. Σιγαστήρες για το «Largus».

40. Σασί.

41. Το Largus έχει μεγάλο εσωτερικό κατά τη γνώμη μου, είναι ένα καλό αυτοκίνητο για μια μεγάλη οικογένεια.

42. Εξετάζουμε ένα νέο προϊόν.

43. Ταυτόχρονα, υπάρχει ένας μεταφορικός ιμάντας όπου συναρμολογούνται τα μοντέλα Samara 14 και 15.

44. Εδώ, φυσικά, όλα είναι πιο απλά, ο εξοπλισμός είναι ακόμα παλιός, αλλά με την πάροδο του χρόνου, όλα εδώ θα αντικατασταθούν.

45. Εδώ το γυαλί είναι εγκατεστημένο στο Largus.

46. ​​Τα απλά μοντέλα έχουν πίσω πλαϊνά παράθυραΕίναι κολλημένα, το deluxe έχει παράθυρα που ανοίγουν, σαν αεραγωγοί.

47. Τοποθετήστε προφυλακτήρες.

48. Εδώ τοποθετούνται προβολείς.

49. Βιδώστε τους τροχούς.

50. Και πρακτικά έτοιμο αυτοκίνητοκινείται προς το σημείο ελέγχου.

51. Μπροστινή όψη Largus.

52. Πίσω όψη Largus.

53. Πλάγια όψη Largus.

54. Σημείο ελέγχου.

56. Προχωράμε πιο μπροστά στο μαγαζί συναρμολόγησης “Kalina” και “Priora”.

57. Συναφή είδη.

58. Εργοστασιακή εφημερίδα «Volzhsky Automobile Builder» στο τραπέζι.

59. Ας περπατήσουμε λίγο στο μαγαζί συναρμολόγησης Καλίν.

60. Πίνακες ενημέρωσης εργαζομένων.

61. Πολλοί νέοι εργάζονται στο εργαστήριο.

63. Έχω μια Kalina ο ίδιος, είμαι ευχαριστημένος με το αυτοκίνητο. Κάποια μικροπράγματα χάλασαν, αλλά τίποτα σοβαρό.

64. Β του χρόνουΤο "Kalina" θα ενημερωθεί, τόσο εντός όσο και εκτός.

69. Εδώ τα αυτοκίνητα γεμίζουν με βενζίνη, λάδι κ.λπ.

70. Οδηγοί οδηγούν αυτοκίνητα σε σημεία ελέγχου.

72. Το τελευταίο στάδιο είναι η γραμμή τελικής παράδοσης.

73. Εδώ το αυτοκίνητο υποβάλλεται στον τελευταίο έλεγχο πριν από την απελευθέρωση.

75. Το αυτοκίνητο είναι έτοιμο!

76. Και εν κατακλείδι, λίγα πλάνα δίπλα στη διαχείριση του εργοστασίου. Μνημείο στον Polyakov, τον πρώτο διευθυντή της AvtoVAZ.

77. Κτίρια διαχείρισης εργοστασίων.

78. Και φυσικά ομαδική φωτογραφίαως ενθύμιο: από αριστερά προς τα δεξιά - ο Ραβίλ, η Βαλέρα, ο Ντμίτρι και εγώ

Ευχαριστώ την υπηρεσία τύπου AvtoVAZ και ειδικά τον Μιχαήλ για μια καλή εκδρομή!

Μια μέρα στο AvtoVAZ