Πώς φτιάχνεται ένα αμάξωμα αυτοκινήτου. Τα υλικά από τα οποία είναι φτιαγμένο το αμάξωμα ενός σύγχρονου αυτοκινήτου. αριστερή και δεξιά πλευρά

Σε όλη την ιστορία, από τη στιγμή που δημιουργήθηκε το αυτοκίνητο, υπήρξε μια συνεχής αναζήτηση για νέα υλικά. Και το αμάξωμα του αυτοκινήτου δεν αποτέλεσε εξαίρεση. Το σώμα ήταν κατασκευασμένο από ξύλο, ατσάλι, αλουμίνιο και διάφορα είδη πλαστικού. Όμως η αναζήτηση δεν σταμάτησε εκεί. Και, σίγουρα, όλοι αναρωτιούνται από τι υλικό κατασκευάζονται σήμερα τα αμαξώματα των αυτοκινήτων;

Ίσως, η κατασκευή ενός αμαξώματος είναι μια από τις πιο δύσκολες διαδικασίες κατά τη δημιουργία ενός αυτοκινήτου. Το κατάστημα στο εργοστάσιο όπου κατασκευάζονται τα σώματα καλύπτει μια έκταση περίπου 400.000 τετραγωνικών μέτρων, η οποία αξίζει ένα δισεκατομμύριο δολάρια.

Για την κατασκευή του αμαξώματος χρειάζονται περισσότερα από εκατό μεμονωμένα μέρη, τα οποία στη συνέχεια πρέπει να συνδυαστούν σε μια δομή που συνδυάζει όλα τα μέρη ενός σύγχρονου αυτοκινήτου. Για ελαφρότητα, αντοχή, ασφάλεια και ελάχιστο κόστος του αμαξώματος, οι σχεδιαστές πρέπει να συμβιβάζονται συνεχώς, να αναζητούν νέες τεχνολογίες, νέα υλικά.

Εξετάστε τα μειονεκτήματα και τα πλεονεκτήματα των κύριων υλικών που χρησιμοποιούνται στην κατασκευή σύγχρονων αμαξωμάτων αυτοκινήτων.

Ατσάλι.

Αυτό το υλικό έχει χρησιμοποιηθεί για την κατασκευή αμαξωμάτων για μεγάλο χρονικό διάστημα. Ο χάλυβας έχει καλές ιδιότητες που επιτρέπουν την κατασκευή εξαρτημάτων διαφόρων σχημάτων και τη χρήση διαφόρων μεθόδων συγκόλλησης για τη σύνδεση των απαραίτητων εξαρτημάτων σε μια ολόκληρη δομή.

Αναπτύχθηκε μια νέα ποιότητα χάλυβα (σκληρυνθεί κατά τη θερμική επεξεργασία, κράμα), η οποία καθιστά δυνατή την απλοποίηση της παραγωγής και την περαιτέρω απόκτηση των επιθυμητών ιδιοτήτων του σώματος.

Το σώμα κατασκευάζεται σε διάφορα στάδια.

Από την αρχή της παραγωγής, μεμονωμένα εξαρτήματα σφραγίζονται από χαλύβδινα φύλλα διαφορετικού πάχους. Αφού αυτά τα μέρη συγκολληθούν σε μεγάλα συγκροτήματα και συναρμολογηθούν σε ένα ενιαίο σύνολο με συγκόλληση. Η συγκόλληση στα σύγχρονα εργοστάσια πραγματοποιείται από ρομπότ, αλλά χρησιμοποιούνται και χειροκίνητοι τύποι συγκόλλησης - ημιαυτόματα σε περιβάλλον διοξειδίου του άνθρακα ή χρησιμοποιείται συγκόλληση με αντίσταση.

Με την εμφάνιση του αλουμινίου, ήταν απαραίτητο να αναπτυχθούν νέες τεχνολογίες για να αποκτηθούν οι επιθυμητές ιδιότητες που θα έπρεπε να έχουν τα σώματα από χάλυβα. Η τεχνολογία Tailored Blanks είναι μόνο μία από τις καινοτομίες - τα συγκολλημένα με άκρο χαλύβδινα φύλλα διαφόρων πάχους σύμφωνα με ένα πρότυπο από διάφορες ποιότητες χάλυβα σχηματίζουν ένα τεμάχιο για σφράγιση. Έτσι, τα επιμέρους μέρη του κατασκευασμένου εξαρτήματος έχουν πλαστικότητα και αντοχή.

χαμηλό κόστος,

υψηλή συντηρησιμότητα του σώματος,

αποδεδειγμένη τεχνολογία για την παραγωγή και την απόρριψη μελών του σώματος.

η μεγαλύτερη μάζα

απαιτείται αντιδιαβρωτική προστασία

την ανάγκη για μεγάλο αριθμό γραμματοσήμων,

το κόστος τους,

καθώς και περιορισμένη διάρκεια ζωής.

Όλα πάνε στη δουλειά.

Όλα τα υλικά που αναφέρονται παραπάνω έχουν θετικές ιδιότητες. Επομένως, οι σχεδιαστές σχεδιάζουν σώματα που συνδυάζουν μέρη από διαφορετικά υλικά. Έτσι, όταν χρησιμοποιείτε, μπορείτε να παρακάμψετε τις ελλείψεις και να χρησιμοποιήσετε μόνο θετικές ιδιότητες.

Το αμάξωμα της Mercedes-Benz CL αποτελεί παράδειγμα υβριδικού σχεδιασμού, καθώς στην κατασκευή χρησιμοποιήθηκαν υλικά όπως αλουμίνιο, χάλυβας, πλαστικό και μαγνήσιο. Το κάτω μέρος του χώρου αποσκευών και το πλαίσιο του χώρου του κινητήρα, καθώς και ορισμένα επιμέρους στοιχεία του πλαισίου, είναι κατασκευασμένα από χάλυβα. Ορισμένα εξωτερικά πάνελ και εξαρτήματα πλαισίου είναι κατασκευασμένα από αλουμίνιο. Τα κουφώματα των θυρών είναι κατασκευασμένα από μαγνήσιο. Το καπό του πορτμπαγκάζ και τα μπροστινά φτερά είναι κατασκευασμένα από πλαστικό. Είναι επίσης δυνατό να έχετε μια δομή αμαξώματος στην οποία το πλαίσιο είναι κατασκευασμένο από αλουμίνιο και χάλυβας και τα εξωτερικά πάνελ είναι κατασκευασμένα από πλαστικό ή/και αλουμίνιο.

Το σωματικό βάρος μειώνεται, διατηρώντας παράλληλα την ακαμψία και τη δύναμη,

τα πλεονεκτήματα καθενός από τα υλικά της εφαρμογής χρησιμοποιούνται στο μέγιστο.

την ανάγκη για ειδικές τεχνολογίες για τη σύνδεση εξαρτημάτων,

σύνθετη διάθεση του σώματος, καθώς είναι απαραίτητο να αποσυναρμολογηθεί πρώτα το σώμα σε στοιχεία.

Αλουμίνιο.

Τα κράματα αλουμινίου για την κατασκευή αμαξωμάτων αυτοκινήτων άρχισαν να χρησιμοποιούνται σχετικά πρόσφατα, αν και χρησιμοποιήθηκαν για πρώτη φορά τον περασμένο αιώνα, τη δεκαετία του '30.

Το αλουμίνιο χρησιμοποιείται για την κατασκευή ολόκληρου του αμαξώματος ή των μεμονωμένων μερών του - κουκούλα, πλαίσιο, πόρτες, οροφή πορτμπαγκάζ.

Το αρχικό στάδιο της κατασκευής ενός σώματος από αλουμίνιο είναι παρόμοιο με την κατασκευή ενός σώματος από χάλυβα. Τα εξαρτήματα πρώτα σφραγίζονται από ένα φύλλο αλουμινίου και στη συνέχεια συναρμολογούνται σε μια ολόκληρη δομή. Η συγκόλληση χρησιμοποιείται σε αργό, πριτσίνια ή/και ειδικές κόλλες, συγκόλληση με λέιζερ. Επίσης, τα πάνελ αμαξώματος είναι προσαρτημένα στο χαλύβδινο πλαίσιο, το οποίο είναι κατασκευασμένο από σωλήνες διαφορετικών τμημάτων.

την ικανότητα παραγωγής εξαρτημάτων οποιουδήποτε σχήματος,

το σώμα είναι ελαφρύτερο από το ατσάλι, ενώ η αντοχή είναι ίση,

ευκολία επεξεργασίας, η ανακύκλωση δεν είναι δύσκολη,

αντοχή στη διάβρωση (εκτός από ηλεκτροχημικές), καθώς και χαμηλό κόστος τεχνολογικών διεργασιών.

χαμηλή συντηρησιμότητα,

την ανάγκη για ακριβούς τρόπους σύνδεσης εξαρτημάτων,

την ανάγκη για ειδικό εξοπλισμό

πολύ πιο ακριβό από τον χάλυβα, καθώς το κόστος ενέργειας είναι πολύ υψηλότερο

Θερμοπλαστικά.

Πρόκειται για ένα είδος πλαστικού υλικού που όταν αυξάνεται η θερμοκρασία γίνεται υγρό και γίνεται ρευστό. Αυτό το υλικό χρησιμοποιείται στην κατασκευή προφυλακτήρων, εξαρτημάτων εσωτερικής επένδυσης.

ελαφρύτερο από το ατσάλι

ελάχιστο κόστος επεξεργασίας

χαμηλό κόστος προετοιμασίας και παραγωγής σε σύγκριση με σώματα αλουμινίου και χάλυβα (δεν χρειάζεται σφράγιση εξαρτημάτων, παραγωγή συγκόλλησης, παραγωγή γαλβανισμού και βαφής)

την ανάγκη για μεγάλες και ακριβές μηχανές χύτευσης με έγχυση,

σε περίπτωση ζημιάς, είναι δύσκολο να επισκευαστεί, σε ορισμένες περιπτώσεις, η μόνη διέξοδος είναι η αντικατάσταση του εξαρτήματος.

Fiberglass.

Το όνομα fiberglass αναφέρεται σε οποιοδήποτε ινώδες υλικό πλήρωσης που είναι εμποτισμένο με πολυμερείς θερμοσκληρυνόμενες ρητίνες. Τα πιο διάσημα υλικά πλήρωσης είναι οι ίνες άνθρακα, το υαλοβάμβακα, το Kevlar, καθώς και οι φυτικές ίνες.

Άνθρακα, υαλοβάμβακα από την ομάδα των ανθρακονημάτινων πλαστικών, τα οποία είναι ένα δίκτυο συνυφασμένων ινών άνθρακα (εξάλλου, η ύφανση γίνεται σε διαφορετικές συγκεκριμένες γωνίες), οι οποίες είναι εμποτισμένες με ειδικές ρητίνες.

Το Kevlar είναι μια συνθετική ίνα πολυαμιδίου, που χαρακτηρίζεται από χαμηλό βάρος, αντοχή σε υψηλές θερμοκρασίες, μη εύφλεκτη και αρκετές φορές μεγαλύτερη αντοχή σε εφελκυσμό από τον χάλυβα.

Η τεχνολογία κατασκευής των μερών του σώματος είναι η εξής: ένα πληρωτικό τοποθετείται σε ειδικές μήτρες, το οποίο εμποτίζεται με συνθετική ρητίνη και στη συνέχεια αφήνεται να πολυμεριστεί για ορισμένο χρονικό διάστημα.

Υπάρχουν διάφοροι τρόποι κατασκευής αμαξωμάτων: μονοκόκ (όλο το σώμα είναι μονοκόμματο), εξωτερικό πλαστικό πάνελ τοποθετημένο σε σκελετό από αλουμίνιο ή χάλυβα, καθώς και ένα μη σταματημένο σώμα με στοιχεία ισχύος ενσωματωμένα στη δομή του.

με υψηλή αντοχή, χαμηλό βάρος,

η επιφάνεια των εξαρτημάτων έχει καλές διακοσμητικές ιδιότητες (αυτό θα σας επιτρέψει να αρνηθείτε τη βαφή),

απλότητα στην κατασκευή εξαρτημάτων που έχουν πολύπλοκο σχήμα,

μεγάλα μέρη του σώματος.

υψηλό κόστος πληρωτικών,

υψηλές απαιτήσεις για ακρίβεια και καθαριότητα φόρμας,

ο χρόνος παραγωγής των εξαρτημάτων είναι αρκετά μεγάλος,

εάν καταστραφεί, είναι δύσκολο να επισκευαστεί.

Για την κατασκευή εξαρτημάτων αμαξώματος και καμπίνων αυτοκινήτων, χρησιμοποιούνται κυρίως λαμαρίνες.

Η επιλογή του υλικού είναι ένας σημαντικός παράγοντας για τη διασφάλιση της ποιότητας των αμαξωμάτων του αυτοκινήτου. Οι ακόλουθες απαιτήσεις επιβάλλονται στα ελασματοποιημένα υλικά:

το υλικό πρέπει να εξασφαλίζει την αντοχή του εξαρτήματος στο συγκρότημα και να έχει τις απαραίτητες πλαστικές ιδιότητες για τη σφράγιση ενός μέρους ενός δεδομένου σχήματος.

το πάχος του υλικού πρέπει να είναι επαρκές ώστε να εξασφαλίζεται η απαραίτητη αντοχή του εξαρτήματος μετά από πλαστική παραμόρφωση κατά τη σφράγιση.

το υλικό πρέπει να διασφαλίζει την απόδοση υψηλής ποιότητας άλλων τεχνολογικών διεργασιών για την κατασκευή αμαξωμάτων και καμπινών (συγκόλληση, βαφή κ.λπ.)·

η ονοματολογία του πάχους, των ποιοτήτων και των μεγεθών του χρησιμοποιημένου φύλλου και του υλικού σε ρολό πρέπει να είναι όσο το δυνατόν μικρότερη.

Το κύριο υλικό του αμαξώματος είναι λεπτό φύλλο χάλυβας χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα υψηλής ποιότητας, που κατασκευάζεται με ψυχρή έλαση. Τα κυρίαρχα πάχη των χάλυβων που χρησιμοποιούνται είναι της τάξης των 0,6–1,5 mm. Οι ποιότητες, οι ιδιότητες και η ποικιλία των χάλυβα ρυθμίζονται από τα ακόλουθα πρότυπα:

1. GOST 9045-93. Ελασμένο λεπτό φύλλο ψυχρής έλασης από χάλυβα χαμηλής ποιότητας άνθρακα για εν ψυχρώ σφράγιση. Προδιαγραφές;

2. GOST 16523-97. Ελασματοποιημένος ανθρακούχο χάλυβας λεπτού φύλλου υψηλής ποιότητας και συνήθους ποιότητας για γενικούς σκοπούς. Προδιαγραφές;

3. GOST 19904-90. Φύλλο έλασης ψυχρής έλασης. Συλλογή.

Η λαμαρίνα χάλυβα σύμφωνα με το GOST 9045 - 93 χρησιμοποιείται για τα πιο περίπλοκα και κρίσιμα μέρη, συμπεριλαμβανομένων των αντικριστών (εξωτερικών) τμημάτων του σώματος. Ο χάλυβας έλασης υποδιαιρείται: 355

1) ανά τύπο προϊόντος.

2) σύμφωνα με τυποποιημένα χαρακτηριστικά.

3) από την ποιότητα του φινιρίσματος της επιφάνειας.

4) ανάλογα με τη δυνατότητα επεξεργασίας με σφράγιση-σχέδιο.

Ανά τύπο προϊόντος, τα προϊόντα έλασης χωρίζονται σε φύλλα και ρολά.

Σύμφωνα με τα κανονικοποιημένα χαρακτηριστικά, τα προϊόντα έλασης χωρίζονται σε πέντε κατηγορίες, καθεμία από τις οποίες καθορίζει τα χαρακτηριστικά των μηχανικών ιδιοτήτων που ρυθμίζονται κατά την προμήθεια προϊόντων έλασης για αυτήν την κατηγορία.

Τα κανονικοποιημένα χαρακτηριστικά περιλαμβάνουν την αντοχή διαρροής στο, την αντοχή εφελκυσμού ab, τη σχετική επιμήκυνση 5, τη σκληρότητα Rockwell, το βάθος μιας σφαιρικής οπής που σχηματίζεται σε ένα δείγμα φύλλου μέχρι να καταστραφεί από ένα ειδικό εργαλείο (δοκιμή Eriksen).

Η διαίρεση ανά τύπο προϊόντος και ποιότητα φινιρίσματος επιφάνειας είναι η ίδια όπως για τα προϊόντα έλασης σύμφωνα με το GOST 9045-93.

Το πρότυπο γκάμας (GOST 19904-90) ισχύει για επίπεδα ψυχρής έλασης πλάτους 500 mm και άνω, που κατασκευάζονται σε φύλλα με πάχος 0,35 έως 5,0 mm και σε ρόλους πάχους 0,35 έως 3,5 mm. Το πρότυπο καθορίζει έναν αριθμό διαστάσεων των προϊόντων έλασης ως προς το πάχος, το πλάτος και το μήκος, τις μέγιστες αποκλίσεις αυτών των διαστάσεων, την επιπεδότητα των προϊόντων έλασης, τη φύση της ακμής (κομμένη, χωρίς κοπή) και ρυθμίζει άλλα χαρακτηριστικά των προϊόντων έλασης (κυματισμός, μισοφέγγαρο, τηλεσκοπικότητα κ.λπ.).

Καλησπέρα, σήμερα θα μιλήσουμε Από τι αποτελείται το αμάξωμα του αυτοκινήτου;, ποια υλικά χρησιμοποιούνται στην παραγωγή, καθώς και τη χρήση ποιες τεχνολογίεςαυτή τη σημαντική διαδικασία. Επιπλέον, διαπιστώνουμε αυτά που υπάρχουνκύριος είδη μετάλλων, πλαστική ύληκαι άλλοι υλικά, οι οποίες συχνάχρησιμοποιείται σε παραγωγήστοιχεία του σώματοςόχημα και σκεφτείτε ποια είναι τα οφέλημε ελλείψειςέχει το ένα ή το άλλο πρώτη ύληξεχωριστά το καθένα είδος. Εν κατακλείδι, θα μιλήσουμε για τι υλικόείναι μακράν το πιο σε ζήτησηστο αυτοκινητοβιομηχανίες, καθώς αυτό που καθορίζει την ποιότητακαι αντοχήπεπερασμένος σώμααυτοκίνητα.

ΠΩΣ ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΟΥΝΤΑΙ ΤΑ ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΑ LEXUS ΚΑΙ TOYOTA

ΤΙ ΕΙΝΑΙ ΣΥΝΑΡΜΟΛΟΓΗΣΗ ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΟΥ ΣΧΕΔΙΟΥ

Σώμαοποιοδήποτε αυτοκίνητο παίζει ρόλο φέρουσα δομή, το οποίο χρησιμοποιείται για παραγωγήμεγάλη ποικιλία διάφορα υλικάκαι αξεσουάρ. Προς το σώμααυτοκίνητα που εξυπηρετούνται δικος μου Διάρκεια Ζωής αξιόπιστα, καθώς και ποιοτικά, είναι απαραίτητο να κατανοήσουμε πώς ακολουθήστε σωστάκαι εκμεταλλεύομαι. Για να το καταλάβετε αυτό, πρέπει να ξέρετε Από τι αποτελείται η δομή στήριξης;όχημα, και τι τεχνολογία συγκόλλησηςκαι παραγωγήεφαρμοσμένος. Χάρη σε αυτό πληροφορίεςμπορούμε εύκολα προσδιορίσει τα οφέληκαι περιορισμούςτο ένα ή το άλλο Σωματότυπος.

Για αναφορά, σημειώνουμε ότι για αμάξωμαχρειάζονται εκατοντάδες άτομα ανταλλακτικά, συστατικάκαι Λεπτομέριες, που στη συνέχεια πρέπει να είναι πολύ ακριβώς, καθώς και αρμοδίως συνδέω-συωδεομαισε ενιαία δομή, το οποιό θα ειναι ενώνωτα πάντα στον εαυτό σου στοιχείαόχημα. Προς το κάνουν ανθεκτικό, όπου ασφαλής, Ανετακαι από σώμα λογικού κόστουςσύγχρονο αυτοκίνητο, πρέπει συνεχώς Αναζήτησηδιάφορος συμβιβασμούς, καθώς νέες τεχνολογίεςμε υλικά.

1. Κατασκευή αμαξώματος αυτοκινήτου από χάλυβα. Πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα

Η πλειοψηφία σώματααυτοκίνητο, ή μάλλον τα μέρη του είναι κατασκευασμένα από διαφορετικά ποιότητες χάλυβα, κράματα αλουμινίουκαι ακόμα πλαστικά είδημε προσθήκη υαλοβάμβακα. Αλλά κύριοςυλικό σήμερα είναι ακόμα λαμαρίνα χαμηλού άνθρακαμε μια κατά προσέγγιση πυκνόςσε 0,7-2 χλστ. Μέσω της χρήσης λεπτών φύλλο από ατσάλι, οι αυτοκινητοβιομηχανίες τα κατάφεραν μειώσει το συνολικό βάροςόχημα και ταυτόχρονα αύξηση της ακαμψίας του σώματος.

Υψηλός δύναμη σώματοςαποκτήθηκε χάρη σε ειδικές ιδιότητεςκαι σύνθεση χάλυβα, όπως και το δικό του ικανότηταστα βαθιά απορροφητήρας, δηλαδή είναι δυνατή η παραγωγή λεπτομέρειες περίπλοκων σχημάτων. Επιπλέον, δεν πρέπει να ξεχνάμε ότι το νέο τεχνολογίεςσε συγκόλλησηβοήθεια για να πάρει συνδέσεις υψηλής τεχνολογίας. Ωστόσο ατσάλιέχει υψηλής πυκνότηταςκαι κακή αντοχή στη διάβρωση, οπότε αυτό το υλικό απαιτεί ειδικές παράπλευρες εκδηλώσειςΓια ΠΡΟΣΤΑΣΙΑαπό διάβρωση.

Κατά τη διάρκεια δημιουργία σωμάτωναπό ατσάλι, μια εργασία σχεδιαστέςείναι να προικίζωυλικό δύναμηκαι παρέχουν υψηλό επίπεδο παθητικής ασφάλειας. Μια εργασία τεχνολόγοιβρίσκεται στα δεξιά επιλογή σύνθεσης χάλυβα, αυτός συνδυασμόςμε άλλους κράματακαι συστατικάώστε το υλικό να είναι καλό σφραγίζουμε. Το καθήκον είναι μεταλλουργοίείναι να το πάρεις σωστά πάρε ένα τσουράκισύμφωνα με σύνθεσηκαι ποιοτικό χάλυβα. Για αναφορά, σημειώνουμε ότι δεκάδες νέα ποικιλίεςκαι ποιότητες χάλυβα, που επιτρέπουν απλοποίηση της παραγωγής, και επίσης να πάρει δεδομένοςειδικούς ιδιότητες φέρουσα δομήόχημα.

Συνήθως, κατασκευή σώματοςλαμβάνει χώρα σε αρκετές στάδια της παραγωγικής διαδικασίας. Συμβαίνει αρχικά βιομηχανοποίηση, και μετά έλαση χάλυβα, που έχουν διαφορετικό πάχος. Μετά από αυτό, τα φύλλα υποβάλλονται σφράγισηνα δημιουργήσει ορισμένες εξαρτήματα κιτ μηχανής. Στον τελικό στάδιαέτοιμος σφραγισμένα μέρη είναι συγκολλημέναειδικός μέθοδοςκαι πρόκειταισε ένα ενιαίο κόμβος φορέα, αυτός είναι σώμα. Για αναφορά, σημειώνουμε ότι σχεδόν όλα συγκόλλησηεπί εργοστάσια αυτοκινήτωνπου παράγεται από ειδική ρομπότ ακριβείας.

Η θετική πλευρά του χάλυβαστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

-χαμηλό κόστοςυλικό σε σύγκρισημε άλλον πρώτες ύλες;

- σαφώς αποδεδειγμένη τεχνολογία κατασκευήςΕγώκαι ανακύκλωσηυλικό;

- βέλτιστη συντηρησιμότηταπεπερασμένος σώμα.

Αρνητικές πλευρές από χάλυβαστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

- υψηλή μάζα υλικόκαι έτοιμο σώμα;

- χρειάζομαισε ειδικές σφράγισηκαι μεγάλος αριθμός γραμματόσημαΓια στερέωσηΛεπτομέριες;

-όχι μεγάλη διάρκεια ζωήςπεπερασμένος σώμα.

Σχετικά με αρνητικές πτυχέςσε παραγωγή σώμααπό ατσάλι, τότε χάρη στη σταθερή βελτίωσητεχνολογίεςβιομηχανοποίησηαυτοκινητοβιομηχανία Λεπτομέριες, καθώς διαδικασία σφράγισης, ο υλικόγίνεται το πιο άριστοςγια κατασκευαστές αυτοκινήτων. Σήμερα, μερίδιο χάλυβα υψηλής αντοχήςσε δομή του σώματοςσυνεχώς αυξάνει. Σήμερα, οι περισσότερες αυτοκινητοβιομηχανίες χρησιμοποιούν κράματα εξαιρετικά υψηλής αντοχής χάλυβα νέας γενιάς.

Σε τέτοιο τύπουςυλικό περιλαμβάνει τέτοια ποιότητας χάλυβα, Πως TWIP, που περιέχει μεγάλο αριθμό μαγγάνιοστο δικό του σύνθεση, μερίδιο ουσίεςμπορεί να φτάσει έως και 25 τοις εκατό. Ατσάλιτέτοιος τύποςέχει υψηλή πλαστικότητα, ανθεκτικός σε συχνές παραμορφώσεις, ώστε το υλικό να μπορεί εκθέτωσυγγενής επιμήκυνση. Επιμήκυνση"Χάλυβας TVIP«μπορεί να συμβαίνει κατά 50-70 τοις εκατόκαι το όριο δύναμηεξυπηρετεί δείκτηςσε 1450 MegaPascal. Για συγκρίσεις, αντοχή από συνηθισμένο χάλυβαείναι όχι περισσότερο από 250 MegaPascal, ένα υψηλή αντοχήέως 600 MegaPascal.

2. Κατασκευή αμαξώματος αυτοκινήτου από αλουμίνιο. Πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα

Όσον αφορά το αυτοκίνητο σώματααπό κράματα αλουμινίου, μετά έγιναν παράγωπολύ πρόσφατα, πριν από περίπου 15 χρόνια, για βιομηχανίααυτό θεωρείται σύντομο. Συνήθως, αλουμίνιοσε αυτοκινητοβιομηχανίαπου χρησιμοποιείται για παραγωγή μεμονωμένων μερών του σώματος, σπάνια εξ ολοκλήρου. Στις περισσότερες περιπτώσεις αλουμίνιοχρησιμοποιείται για παραγωγή κουκούλες, παρασκήνια, πόρτες, προς το καλύμματα κορμού, καθώς και άλλα στοιχείακαι Λεπτομέριες.

Αυτοκινητοβιομηχανίες σήμερα κράματα αλουμινίουχρησιμοποιούνται σε περιορισμένες ποσότητες. Όλα αυτά οφείλονται στο γεγονός ότι ακαμψίακαι αντοχή των κραμάτων αλουμινίουπολύ χαμηλότερο από το ίδιο ατσάλι. Σε σχέση με τι πάχος μέρουςαπό κατασκευαστές αυτού του υλικού αυξάνουν, επομένως σημαντική μείωση βάρουςπεπερασμένος σώμασχεδόν αδύνατο να αποκτηθεί. Επιπλέον, τέτοια παράμετρος, Πως ηχομόνωσηστο εξαρτήματα αλουμινίουεπίσης χειρότερο από χαλύβδινα στοιχεία, επιπλέον, στο παραγωγήπερισσότερο περίπλοκες διαδικασίες, προκειμένου να επιτευχθεί βέλτιστο ακουστικό αποτέλεσμακαι να επιτύχουν θετικά χαρακτηριστικά του σώματοςνα γιατί δείκτης.

Σχετικά με παραγωγήη διαδικασία στην οποία φτιαχνω, κανωέτοιμος σώμα αλουμινίου, τότε είναι πολύ παρόμοια με τη διαδικασία δημιουργίας που περιγράφηκε προηγουμένως φέρουσα δομήαπό ατσάλι. Επί πρώτο στάδιο,Λεπτομέριεςαπό φύλλο αλουμινίουυποβληθείσα σφράγισηκαι στη συνέχεια συναρμολογούνται σε μονάδα ενός τεμαχίου. Στο συγκόλλησηεφαρμοσμένος αργόν, εξαρτήματα συνδέονταιμε τη βοήθεια ειδικών πριτσίνιαή κόλλα. Επί τελικό στάδιο, βασικός οικόπεδαμελλοντικός σώμαυποβληθείσα σημειακή συγκόλλησηκαι μετά να ατσάλινο πλαίσιο, κατασκευασμένα από σωλήνεςδιάφορα ενότητες, επισυνάπτεται πάνελ σώματοςκαι κιτ μηχανών.

Τα θετικά στοιχεία του αλουμινίουστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

Γίνεται δυνατή η παραγωγή μέρη του σώματος οποιουδήποτε σχήματοςκαι δυσκολίες;

- βάροςπεπερασμένος σώμα αλουμινίουπολύ ελαφρύτερο από το ατσάλι, στο ίση δύναμη;

- υλικό εύκολο στην επεξεργασία, επεξεργάζομαι, διαδικασία ανακύκλωσηαπλός;

- υψηλός βιωσιμότηταπρος το διάβρωσηκαι σκουριά;

- χαμηλό κόστος τεχνολογικών διαδικασιώνσε παραγωγή.

Αρνητικές πλευρές αλουμινίουστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

Υψηλός πολυπλοκότητα επισκευήςΛεπτομέριες;

- χρησιμοποιείται στην παραγωγή ακριβοί συνδετήρεςΓια συνδέσεις πάνελ;

- αναγκαιότητα διαθεσιμότηταειδικός υψηλή ακρίβειαεξοπλισμός;

- πολύ πιο ακριβό από το ατσάλι, εξαιτίας υψηλό ενεργειακό κόστος.

Αλουμίνιοέχει μεσαίοπλαστικότητακαι βιωσιμότητασε διάφορα είδη παραμορφώσεις. Τέτοιο υλικό Δεν συνιστάται εκθέτωεπιμήκυνση, σε σχέση με λεπτό ονομαστικό πάχος. όριοαντοχή αλουμινίουεξυπηρετεί δείκτηςσε 180-210 MegaPascal. Για συγκρίσεις, αντοχή του τυπικού χάλυβαείναι περίπου 240-250 MegaPascal, ένα υψηλή αντοχήκοντά 500-600 MegaPascal.

3. Κατασκευή αμαξώματος αυτοκινήτου από fiberglass και πλαστικό. Πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα

Όσο για την παραγωγή σώματα από υαλοβάμβακα, τότε αυτό σημαίνει υλικό, Πως fiberfill, που είναι ειδικά εμποτισμένο με πολυμερείς ρητίνες. Συνήθως, αυτός ο τύπος υλικού χρησιμοποιείται για ελαφρύνοντας το συνολικό βάροςπεπερασμένος σώμα. κατά το πολύ γνωστά πληρωτικά, αυτός είναι υαλοβάμβακαείναι υαλοβάμβακα, κέβλαρκαι άνθρακας.

Για αναφορά, σημειώνουμε ότι περίπου 85 τοις εκατό πλαστικό , τα οποία εφαρμόζονται σε αυτοκινητοβιομηχανία, εμπίπτουν στις 5 κύριοι τύποι υλικών , Όπως πολυουρεθάνες, πολυβινυλοχλωρίδια, Πλαστικό ABS, πολυπροπυλένιακαι υαλοβάμβακα. Σχετικά με υπόλοιπο 15 τοις εκατόπέφτει πάνω σε πολυαιθυλένια, πολυακρυλικά, πολυαυπουργών Εξωτερικών, πολυανθρακικάκαι άλλα υλικά.

Επιπλέον, από διαφορετικά είδη υαλοβάμβακαπαράγω εξωτερικά πάνελ αμαξώματος, το οποίο με τη σειρά του παρέχει μια σημαντική μείωση βάρουςτελειωμένο όχημα. Για παράδειγμα από πολυουρεθάνηςφτιαχνω, κανω μαξιλάριακαι πλάτες καθισμάτων, μαξιλαράκια ανθεκτικά στην κρούσηκαι άλλοι Συστατικά. Κυριολεκτικά όπως πριν από μερικά χρόνια από υαλοβάμβακαξεκίνησε μαζικά παράγωτέτοιος στοιχείασώμα, Πως κουκούλες, παρασκήνια, πόρτεςκαι καπάκια πορτμπαγκάζ.

Τα θετικά στοιχεία του fiberglassστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

Έχοντας υψηλόςδύναμη, το στοιχείο έχει μικρό βάρος;

- εξωτερική επιφάνειαστοιχεία έχει βέλτιστες διακοσμητικές παραμέτρους;

- ευκολία κατασκευήςστοιχεία που έχουν σύνθετο σχήμα;

Είναι δυνατή η κατασκευή μεγάλα μέρη.

Τα μειονεκτήματα του fiberglassστο παραγωγήαυτοκινητοβιομηχανία σώματα :

- συγκριτικά υψηλή τιμήεπί πληρωτικά;

- υψηλές απαιτήσειςπρος το ακρίβεια φόρμας, σήμανσηκαι τελειωμένο μέρος;

- παραγωγή ανταλλακτικώνδιεξήχθη παρατεταμένοςχρόνος;

Υψηλός περίπλοκοσε επισκευήστο βλάβηΛεπτομέριες.

Για αναφορά, σημειώνουμε ότι αρκετά συχνά υλικά όπως π.χ πολυβινυλοχλωρίδιαχρησιμοποιείται για παραγωγή διαμορφωμένα μέρη, π.χ λαβές, ταμπλό οργάνωνκαι άλλα στοιχεία. Συχνά πολυβινυλοχλωρίδιαισχύουν από κοινούμε υλικά ταπετσαρίας, στο παράδειγμα των διαφορετικών υφάσματα. Σχετικά με πολυπροπυλένιο, τότε συχνά γίνεται από περιβλήματα προβολέων, κολώνες τιμονιού, αεραγωγούςκαι άλλα στοιχεία. Πλαστικό ABSχρήση για που αντιμετωπίζουν λεπτομέρειες, Πως εσωτερικό, και εξωτερικόςαυτοκίνητο.

Κριτική βίντεο: "Από τι είναι κατασκευασμένο το αμάξωμα του αυτοκινήτου. Ποια υλικά χρησιμοποιούνται στην παραγωγή"

Συμπερασματικά, σημειώνουμε ότι Αυτοκινητοβιομηχανίασήμερα δεν μένει ακίνητη και προσπαθεί να εξελιχθεί προς τον αγοραστή που το θέλει δυναμικός, οικονομικός, αξιόπιστος, ασφαλήςκαι όπου δεν είναι ακριβόαυτοκίνητο. Όλα αυτά οδηγούν αυτοκινητοβιομηχανίαστο γεγονός ότι στην παραγωγή οχημάτων ισχύουν νέες τεχνολογίεςκαι υλικάπου απαντούν σύγχρονες απαιτήσεις, καθώς πρότυπα.

ΣΑΣ ΕΥΧΑΡΙΣΤΩ ΓΙΑ ΤΗΝ ΠΡΟΣΟΧΗ ΣΑΣ. ΕΓΓΡΑΦΕΙΤΕ ΣΤΑ ΝΕΑ ΜΑΣ. ΜΟΙΡΑΣΟΥ ΜΕ ΦΙΛΟΥΣ.

Το αμάξωμα του αυτοκινήτου χρησιμοποιεί έναν τεράστιο αριθμό διαφορετικών υλικών, πολύ περισσότερα από οποιοδήποτε άλλο μέρος του αυτοκινήτου. Τώρα θα εξετάσουμε από τι είναι κατασκευασμένα τα αμαξώματα των αυτοκινήτων και σε ποια υλικά χρησιμοποιούνται.

Προκειμένου να συμμορφώνονται αυστηρά με όλες τις τεχνολογίες, τα πρότυπα αντοχής και ταυτόχρονα να κάνουν το σώμα ελαφρύ και φθηνό, οι κατασκευαστές αναζητούν συνεχώς νέα υλικά.

Εξετάστε τα κύρια πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα διαφόρων υλικών.

Τα κύρια στοιχεία του αυτοκινήτου είναι πλέον κατασκευασμένα από χάλυβα. Γενικά, χρησιμοποιείται φύλλο χάλυβα χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα με πάχος από 65 έως 200 μικρά. Σε αντίθεση με τα προηγούμενα αυτοκίνητα, τα σύγχρονά τους αντίστοιχα έχουν γίνει πολύ πιο ελαφριά, διατηρώντας παράλληλα την ακαμψία και τη δύναμη του αμαξώματος.

Εκτός από τη μείωση του βάρους του αυτοκινήτου, ο χάλυβας χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα επιτρέπει την κατασκευή εξαρτημάτων σε διάφορα πολύπλοκα σχήματα, τα οποία επέτρεψαν στους σχεδιαστές να ζωντανέψουν νέες ιδέες.

Τώρα στα μειονεκτήματα.

Ο χάλυβας είναι πολύ ευαίσθητος στη διάβρωση, επομένως τα σύγχρονα σώματα επεξεργάζονται με πολύπλοκες χημικές συνθέσεις και βάφονται σύμφωνα με μια συγκεκριμένη τεχνολογία. Επίσης, τα μειονεκτήματα περιλαμβάνουν την υψηλή πυκνότητα του υλικού.

Τα στοιχεία του σώματος σφραγίζονται από χαλύβδινα φύλλα και στη συνέχεια συγκολλούνται σε ένα ενιαίο σύνολο. Σήμερα, η συγκόλληση γίνεται εξ ολοκλήρου από ρομπότ.

Πλεονεκτήματα των σωμάτων από χάλυβα:

* τιμή?

* ευκολία επισκευής σώματος.

* καθιερωμένη τεχνολογία παραγωγής.

Ελαττώματα:

* Υψηλό βάρος?

* την ανάγκη για αντιδιαβρωτική επεξεργασία.

* μεγάλος αριθμός γραμματοσήμων.

* Περιορισμένη διάρκεια ζωής.

Αλουμίνιο

Τα κράματα αλουμινίου χρησιμοποιούνται πρόσφατα στην αυτοκινητοβιομηχανία. Μπορείτε να βρείτε αυτοκίνητα όπου μόνο μέρος των στοιχείων του αμαξώματος είναι αλουμίνιο, αλλά υπάρχουν και αμαξώματα εντελώς αλουμινίου. Ένα χαρακτηριστικό του αλουμινίου είναι η χειρότερη ηχομόνωση. Για να επιτευχθεί άνεση, είναι απαραίτητο να πραγματοποιηθεί επιπλέον ηχομόνωση ενός τέτοιου σώματος.

Η ένωση μερών του αμαξώματος από αλουμίνιο απαιτεί συγκόλληση με αργό ή λέιζερ, η οποία είναι μια πιο περίπλοκη και δαπανηρή διαδικασία από ό,τι όταν εργάζεστε με πιο οικείο χάλυβα.

Πλεονεκτήματα:

* το σχήμα των μερών του σώματος μπορεί να είναι οποιοδήποτε.

* χαμηλότερο βάρος με ίση αντοχή με χάλυβα.

* Αντοχή στη διάβρωση.

Ελαττώματα:

* δυσκολία στην επισκευή.

* υψηλό κόστος συγκόλλησης.

* πιο ακριβός και πολύπλοκος εξοπλισμός στην παραγωγή.

* υψηλότερο κόστος του αυτοκινήτου.

Fiberglass και πλαστικό

Το Fiberglass είναι μια αρκετά ευρεία έννοια που συνδυάζει οποιοδήποτε υλικό που αποτελείται από ίνες και είναι εμποτισμένο με πολυμερή ρητίνη. Τα πιο κοινά είναι τα ανθρακονήματα, το fiberglass και το Kevlar. Τα πάνελ αμαξώματος κατασκευάζονται συχνότερα από αυτά τα υλικά.

Η πολυουρεθάνη χρησιμοποιείται σε εσωτερικά μέρη, ταπετσαρίες και αντικραδασμικά μαξιλαράκια. Πρόσφατα, από αυτό το υλικό έχουν κατασκευαστεί φτερά, κουκούλες και καπάκια πορτμπαγκάζ.

Ατσάλι.

Το σώμα κατασκευάζεται σε διάφορα στάδια.

Με την εμφάνιση του αλουμινίου, ήταν απαραίτητο να αναπτυχθούν νέες τεχνολογίες για να αποκτηθούν οι επιθυμητές ιδιότητες που θα έπρεπε να έχουν τα σώματα από χάλυβα.

Η τεχνολογία προσαρμοσμένων ακατέργαστων τεμαχίων είναι μόνο μία από τις καινοτομίες.Τα συγκολλημένα φύλλα χάλυβα διαφόρων παχών από διάφορες ποιότητες χάλυβα σχηματίζουν ένα τεμάχιο για σφράγιση. Έτσι, τα επιμέρους μέρη του κατασκευασμένου εξαρτήματος έχουν πλαστικότητα και αντοχή.

χαμηλό κόστος,

υψηλή συντηρησιμότητα του σώματος,

αποδεδειγμένη τεχνολογία για την παραγωγή και την απόρριψη μελών του σώματος.

η μεγαλύτερη μάζα

απαιτείται αντιδιαβρωτική προστασία

την ανάγκη για μεγάλο αριθμό γραμματοσήμων,

το κόστος τους,

καθώς και περιορισμένη διάρκεια ζωής.

Όλα πάνε στη δουλειά.

Το σωματικό βάρος μειώνεται, διατηρώντας παράλληλα την ακαμψία και τη δύναμη,

τα πλεονεκτήματα καθενός από τα υλικά της εφαρμογής χρησιμοποιούνται στο μέγιστο.

την ανάγκη για ειδικές τεχνολογίες για τη σύνδεση εξαρτημάτων,

σύνθετη διάθεση του σώματος, καθώς είναι απαραίτητο να αποσυναρμολογηθεί πρώτα το σώμα σε στοιχεία.

Αλουμίνιο.

Το αλουμίνιο χρησιμοποιείται για την κατασκευή ολόκληρου του αμαξώματος ή των επιμέρους τμημάτων του κουκούλα, σκελετό, πόρτες, οροφή πορτμπαγκάζ.

την ικανότητα παραγωγής εξαρτημάτων οποιουδήποτε σχήματος,

το σώμα είναι ελαφρύτερο από το ατσάλι, ενώ η αντοχή είναι ίση,

ευκολία επεξεργασίας, η ανακύκλωση δεν είναι δύσκολη,

αντοχή στη διάβρωση (εκτός από ηλεκτροχημικές), καθώς και χαμηλό κόστος τεχνολογικών διεργασιών.

χαμηλή συντηρησιμότητα,

την ανάγκη για ακριβούς τρόπους σύνδεσης εξαρτημάτων,

την ανάγκη για ειδικό εξοπλισμό

πολύ πιο ακριβό από τον χάλυβα, καθώς το κόστος ενέργειας είναι πολύ υψηλότερο

Θερμοπλαστικά.

ελαφρύτερο από το ατσάλι

ελάχιστο κόστος επεξεργασίας

χαμηλό κόστος προετοιμασίας και παραγωγής σε σύγκριση με σώματα αλουμινίου και χάλυβα (δεν χρειάζεται σφράγιση εξαρτημάτων, παραγωγή συγκόλλησης, παραγωγή γαλβανισμού και βαφής)

την ανάγκη για μεγάλες και ακριβές μηχανές χύτευσης με έγχυση,

σε περίπτωση ζημιάς, είναι δύσκολο να επισκευαστεί, σε ορισμένες περιπτώσεις, η μόνη διέξοδος είναι η αντικατάσταση του εξαρτήματος.

Fiberglass.

με υψηλή αντοχή, χαμηλό βάρος,

η επιφάνεια των εξαρτημάτων έχει καλές διακοσμητικές ιδιότητες (αυτό θα σας επιτρέψει να αρνηθείτε τη βαφή),

απλότητα στην κατασκευή εξαρτημάτων που έχουν πολύπλοκο σχήμα,

μεγάλα μέρη του σώματος.

υψηλό κόστος πληρωτικών,

υψηλές απαιτήσεις για ακρίβεια και καθαριότητα φόρμας,

ο χρόνος παραγωγής των εξαρτημάτων είναι αρκετά μεγάλος,

εάν καταστραφεί, είναι δύσκολο να επισκευαστεί.

Κανείς δεν αμφιβάλλει ότι το φέρον αμάξωμα του αμαξώματος του αυτοκινήτου είναι το κύριο και πιο δύσκολο στην κατασκευή (και επομένως σε τιμή) μέρος ενός σύγχρονου οχήματος. Θα συζητηθεί σε αυτό το άρθρο.

Από την ιστορία.

Φυσικά, στην εποχή των καροτσιών και των αμαξών (η αρχή της ιστορίας των σωμάτων), έσωσε τους ανθρώπους από τον άστατο καιρό και χρησίμευε ως εμπορευματοκιβώτιο για το φορτίο. Με την εμφάνιση της αυτοκινητοβιομηχανίας, συσκευές και εξαρτήματα «καμουφλάρονταν» κάτω από τα εξωτερικά πάνελ του αμαξώματος. Για μεγάλο χρονικό διάστημα, το σώμα δούλευε υπομονετικά μόνο ως στέγη που προστατεύει φορτίο, επιβάτες και συσκευές. Για πρώτη φορά, σε μισό αιώνα του 20ου αιώνα, άρχισαν μέτρα για την αφαίρεση της φέρουσας λειτουργίας από το πλαίσιο και τη μεταφορά αυτού του στοιχείου στο σώμα. Μετά την ανάπτυξη, που κράτησε αρκετά χρόνια, το σώμα έγινε «φέρον». Με άλλα λόγια, εκτός από τις προσωπικές «έμφυτες» λειτουργίες, το αμάξωμα άρχισε να παίζει το ρόλο του πλαισίου στήριξης οχημάτων, ανάρτησης κ.λπ.

Προκειμένου να επιτευχθεί κατάλληλη σταθερότητα, ακαμψία στρέψης και κάμψης, θραύσματα πλαισίου εισήχθησαν στο σύστημα του αμαξώματος: δοκοί και εγκάρσιες ράβδοι, στην πορεία ενίσχυαν την οροφή με τους πυλώνες, τις πόρτες κ.λπ. Πρόγονος των αυτοκινήτων μαζικής παραγωγής χωρίς πλαίσιο ήταν η εγχώρια Pobeda, η δημιουργία της οποίας ξεκίνησε το 1945. Φυσικά, στην αρχή της παραγωγής, τα φέροντα σώματα ήταν κατώτερα σε αντοχή από τα συστήματα πλαισίου.

Κατά τη διάρκεια αυτής της περιόδου, η κατάσταση έχει αλλάξει προς την κατεύθυνση της πρώτης. Σε κάθε περίπτωση, η διαφορά είναι πολύ ασήμαντη. Σε αυτοκίνητα με ανοιχτή κορυφή, η έλλειψη ακαμψίας αντισταθμίστηκε με την ενίσχυση του κάτω μέρους του αυτοκινήτου. Σε ορισμένα σχέδια, η ακαμψία επιτεύχθηκε με τη σύνδεση των πλαϊνών μελών του μπροστινού και του πίσω μέρους, μια σχεδίαση πιο ανθεκτική στις κρούσεις.

Λίγα λόγια για τους ορισμούς.

Γεωμετρία σώματος η διάταξη της ανάρτησης των μπροστινών και πίσω μερών, η συσκευή του κιβωτίου, οι πόρτες, τα παράθυρα και τα κενά, που ορίζονται αυστηρά από το σύστημα του αμαξώματος.

Μια αλλαγή (ατύχημα, εκσυγχρονισμός) της γεωμετρίας του αμαξώματος οδηγεί σε αλλαγές στην κίνηση, ανομοιόμορφη φθορά του καουτσούκ και επιδεινώνει την ασφάλεια των επιβατών (αύξηση της πιθανότητας ολίσθησης, άνοιγμα θυρών εν κινήσει κ.λπ.).

Στρεβλώστε ζώνες μέρη με μειωμένη ακαμψία, που καθορίζονται από τα σχεδιαστικά χαρακτηριστικά του αμαξώματος, ειδικά δημιουργημένα για να απορροφούν την ενέργεια κρούσης. Οι ζώνες παραμόρφωσης παρέχονται για τη διατήρηση της ακεραιότητας του εσωτερικού του αυτοκινήτου και της υγείας των επιβατών.

Συγκόλληση επαφής μια μέθοδος ηλεκτρικής συγκόλλησης, όπου τα ηλεκτρόδια φέρονται στις περιοχές των προς συγκόλληση εξαρτημάτων και διοχετεύεται ρεύμα αυξημένης ισχύος. Στη θέση θέρμανσης, το κράμα των στοιχείων λιώνει, σχηματίζοντας μια ομοιογενή ένωση. Τα σημεία συγκόλλησης είναι συνεχόμενα και σημειακά. Η δεύτερη μέθοδος ονομάζεται «συγκόλληση σημείου» (η σύνδεση γίνεται σε απόσταση περίπου 5 cm από ένα γειτονικό σημείο).

Συγκόλληση με λέιζερ σύνδεση στοιχείων χρησιμοποιώντας εστιασμένη δέσμη λέιζερ. Η θερμοκρασία στη διασταύρωση είναι απλά τεράστια, αλλά η απόσταση τήξης από τις άκρες είναι πολύ μικρή. Από εδώ υπάρχει ένα τεράστιο πλεονέκτημα αυτής της μεθόδου, ένα σχεδόν αόρατο σημείο συγκόλλησης. Αυτό σημαίνει ότι δεν υπάρχει ανάγκη επεξεργασίας της ραφής συγκόλλησης.

Πλαίσιο ισχύος ο πυθμένας, τα ράφια, η οροφή με κουφώματα, οι δοκοί, οι δοκοί οπλισμού και άλλα εξαρτήματα ισχύος συγκολλημένα σε μια κοινή δομή, σχηματίζοντας ένα «κουκούλι» στο σύνολό του, στο οποίο βρίσκεται το εσωτερικό του επιβατικού αυτοκινήτου.

Σωματοφύλακας.

Στον σύγχρονο κόσμο των υψηλών ταχυτήτων, το φέρον σώμα του αμαξώματος του αυτοκινήτου άρχισε να εκτελεί μια νέα εργασία, το δεύτερο επίπεδο προστασίας των επιβατών. Στο πρώτο - ζώνες, αερόσακοι κ.λπ. Για να γίνει αυτό, το αμάξωμα του αυτοκινήτου χωρίστηκε σε ζώνες με διαφορετικούς βαθμούς ακαμψίας. Το μπροστινό και το πίσω μέρος έγιναν πιο «εύπλαστα», απορροφώντας επιτυχώς την ισχύ κρούσης και το σώμα της καμπίνας είναι μια πιο άκαμπτη ζώνη προκειμένου να εξαλειφθεί η εμφάνιση τραυματικών καταστάσεων και η εσοχή των μονάδων στο εσωτερικό του αμαξώματος. Η απορρόφηση ενέργειας υποστηρίζεται από την κατάρρευση ορισμένων δομών ισχύος, που μπορεί να βλάψουν την υγεία των επιβατών.

Μια αντισυμβατική απόφαση λήφθηκε σε παθητική ασφάλεια και αυξημένη ακαμψία του αμαξώματος από τους σχεδιαστές της Mercedes class A. Προκειμένου ο κινητήρας κάτω από το κοντό καπό να μην προκαλεί ζημιά στους επιβάτες σε ένα ατύχημα, το ίδιο το κάτω μέρος σχεδιάστηκε από τους σχεδιαστές για να σχηματίζουν ένα είδος «σάντουιτς» με ένα κοίλο κενό. Φυσικά, με ένα τέτοιο συγκρότημα, ο κινητήρας που βρίσκεται πραγματικά στο κάτω μέρος, σε περίπτωση μετωπικής σύγκρουσης, πιέζεται σε αυτό το κενό, προστατεύοντας έτσι τους επιβάτες της καμπίνας από ζημιές. Επίσης, αξίζει να σημειωθεί το γεγονός ότι η μπαταρία, η δεξαμενή αερίου, καθώς και άλλες μονάδες και εξαρτήματα του αυτοκινήτου βρίσκονται ελεύθερα σε αυτό το κενό.

Τι και πώς κατασκευάζονται τα φέροντα σώματα.

Στην κατασκευή αμαξωμάτων χρησιμοποιείται λαμαρίνα, η οποία έχει διαφορετικό σύνολο παραμέτρων. Για παράδειγμα, σε μέρη όπου τα φορτία ισχύος είναι αυξημένα, χρησιμοποιείται ένα φύλλο μετάλλου 2,5 mm και για τα στοιχεία «φτερά» της κουκούλας, των φτερών, των θυρών, του κορμού 0,8-1,0 mm.

Όλα τα μέρη από τα οποία θα εμφανιστεί στη συνέχεια το σώμα συνδέονται με διάφορους τύπους ηλεκτρικής συγκόλλησης. Παρεμπιπτόντως, ορισμένες εταιρείες χρησιμοποιούν ασυνήθιστες μεθόδους σύνδεσης τμημάτων του σώματος, για παράδειγμα, χρησιμοποιώντας συγκόλληση με λέιζερ ή πριτσίνια με πριτσίνια σε συνδυασμό με πολύ ισχυρή κόλλα. Στη γκάμα των υλικών για την κατασκευή φερόντων αμαξωμάτων η επιλογή δεν είναι μεγάλη.

Μέχρι εκείνη την εποχή, μόνο λαμαρίνα και, περιστασιακά, αλουμίνιο χρησιμοποιούνταν σε αυτοκίνητα μαζικής παραγωγής. Στη δεκαετία του '80, για την προστασία του σώματος από τη σκουριά, άρχισε να χρησιμοποιείται γαλβανισμένος σίδηρος στην πρώτη περίοδο με ένα μόνο στρώμα επίστρωση ψευδαργύρου, αργότερα άρχισαν να επικαλύπτονται και από τις δύο πλευρές. Ως αποτέλεσμα, οι εγγυήσεις κατά της σκουριάς στο σώμα έχουν αυξηθεί από 6 σε 10 χρόνια, κάπου ακόμα και στα 12!

Διαβάστε επίσης