Το σωμα του ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΟΥ

04/11/2012 0:50 85

Το σωμα του ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΟΥ- πρόκειται για ένα περίπλοκο και υψηλής έντασης μέταλλο μέρος του οχήματος, το οποίο εξυπηρετεί την υποδοχή του οδηγού, των επιβατών και του φορτίου. Δεν εξαρτάται μόνο από την κατάσταση αυτού του στοιχείου εμφάνιση αυτοκίνητο, αλλά και τέτοια σημαντικές παραμέτρουςόπως εξορθολογισμός, άνεση και ασφάλεια.

Μοντέρνο το σωμα του ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΟΥσυνήθως γίνονται χωρίς πλαίσιο. Είναι μια άκαμπτη συγκολλημένη κατασκευή που αποτελείται από:

λόγους(δάπεδο) με ειδικά υποπλαίσια για τοποθέτηση μεταδόσειςΚαι κινητήρας;

μπροστινά και πίσω μέρη.

αριστερά και δεξιά πλευρικά τοιχώματα.

πίσω και μπροστινά φτερά.

στέγες.

Τα στοιχεία του τελικού φινιρίσματος του αμαξώματος περιλαμβάνουν:

προφυλακτήρες(προστατέψτε το μπροστινό μέρος και πίσωσώμα κατά τη διάρκεια συγκρούσεων σε χαμηλές ταχύτητες).

εξωτερικό φινίρισμα και προστατευτικές διακοσμητικές επενδύσεις(χρησιμοποιείται για τη βελτίωση των αεροδυναμικών χαρακτηριστικών του αυτοκινήτου).

τζάμια σώματος?

κλειδαριές πόρτας(παίζουν σημαντικό ρόλο στη διασφάλιση παθητική ασφάλεια);

καθίσματα(παροχή παθητικής και ενεργητικής ασφάλειας).

εσωτερική διακόσμηση.

Κατά το σχεδιασμό του αμαξώματος, ο κατασκευαστής λαμβάνει υπόψη ολόκληρη γραμμήπαράγοντες: μέγεθος και τύπος κινητήρα, διαστάσεις κινητήριων αξόνων, χώρος που απαιτείται για την τοποθέτηση τροχών, όγκος και θέση της δεξαμενής καυσίμου, αεροδυναμικά χαρακτηριστικά, απόσταση από το έδαφος, ορατότητα, άνεση και ασφάλεια κατά τη λειτουργία, δυνατότητα κατασκευής, δυνατότητα συντήρησης και πολλά άλλα. Η δομή που προκύπτει πρέπει να έχει την υψηλότερη δυνατή ακαμψία στρέψης και κάμψης, χαμηλή συχνότητα κραδασμών, να απορροφά την κινητική ενέργεια κρούσης κατά τη διάρκεια ενός ατυχήματος και να είναι ανθεκτική σε συνεχείς καταπονήσεις που μπορεί να οδηγήσουν σε ρωγμές και αστοχίες συγκολλήσεων. Βασική προϋπόθεση για την ικανοποίηση αυτών των απαιτήσεων είναι η σωστή επιλογή των υλικών που χρησιμοποιούνται στην κατασκευή το σωμα του ΑΥΤΟΚΙΝΗΤΟΥ.

Αυτή τη στιγμή τα πιο δημοφιλή είναι:

α) Λεπτή λαμαρίνα χάλυβα.

Ο "σκελετός" του αυτοκινήτου που φέρει κέλυφος είναι κατασκευασμένος από λεπτό φύλλο χάλυβα (0,6 έως 3 mm). Λόγω της υψηλής αντοχής, της ολκιμότητας και της οικονομικής του απόδοσης, κανένα άλλο υλικό δεν έχει διαδοθεί ευρέως στην παραγωγή αμαξωμάτων.

β) Αλουμίνιο.

Το αλουμίνιο, κατά κανόνα, χρησιμοποιείται στην κατασκευή επιμέρους τμημάτων του αμαξώματος (κουκούλα, καπό πορτμπαγκάζ κ.λπ.) προκειμένου να μειωθεί το βάρος του αυτοκινήτου. Ωστόσο, μερικές φορές χρησιμοποιείται για την κατασκευή φέροντα εξαρτήματα, όπως π.χ διαστημικό πλαίσιο ASF από τη γερμανική εταιρεία Audi.

γ) Πλαστικό.

Η χρήση πλαστικού αντί του χάλυβα στην κατασκευή μεμονωμένων στοιχείων του αμαξώματος έχει γίνει πρόσφατα όλο και πιο δημοφιλής. Τα πλεονεκτήματα αυτού του υλικού είναι το πολύ χαμηλό κόστος και η ευκολία κατασκευής του, τα μειονεκτήματα είναι η χαμηλή αντοχή και η αδυναμία επισκευής (το κατεστραμμένο μέρος πρέπει να αντικατασταθεί).

Για την προστασία των μετάλλων από τη διάβρωση, κατά την παραγωγή του αμαξώματος, ελαχιστοποιείται ο αριθμός των συνδέσεων φλάντζας, καθώς και οι αιχμηρές άκρες και οι γωνίες, εξαλείφονται οι περιοχές πιθανής συσσώρευσης σκόνης και υγρασίας, γίνονται ειδικές τεχνικές οπές για αντιδιαβρωτική προστασία επεξεργασία, εξασφαλίζεται ο αερισμός των κοίλων στοιχείων και γίνονται οπές αποστράγγισης.

Υπάρχουν τρεις κύριες Σωματότυπος: μονού όγκου (το διαμέρισμα του κινητήρα, το εσωτερικό και το πορτμπαγκάζ συνδυάζονται σε ένα), δύο όγκου (ο κινητήρας βρίσκεται στο ένα διαμέρισμα, ο οδηγός, οι επιβάτες και οι αποσκευές είναι στο άλλο) και τριών όγκων (ο κινητήρας βρίσκεται στο ένα διαμέρισμα, ο οδηγός και οι επιβάτες βρίσκονται στο δεύτερο, ο οδηγός και οι επιβάτες βρίσκονται στο τρίτο - χώρος αποσκευών). Επιπλέον, τα αμαξώματα επιβατικών αυτοκινήτων διακρίνονται από τον αριθμό των θυρών (δύο, τρεις, τέσσερις-πέντε πόρτες), τον αριθμό των σειρών καθισμάτων (με μία, δύο ή τρεις σειρές) και τη δομή της οροφής (με ανοιχτό ή κλειστή κορυφή).

Υλικά από τα οποία είναι κατασκευασμένο το σώμα σύγχρονο αυτοκίνητο

Η συντριπτική πλειονότητα των σύγχρονων αμαξωμάτων είναι κατασκευασμένα από το ίδιο υλικό που χρησιμοποίησε ο Henry Ford για την παραγωγή του θρυλικού του Model T. Ωστόσο, για να μειώσουν το βάρος του οχήματος, οι αυτοκινητοβιομηχανίες δεν χρησιμοποιούν μόνο γνωστά μέταλλα όπως το αλουμίνιο, το μαγνήσιο και όλα τα είδη τα κράματά τους, αλλά και επενδύουν στην ανάπτυξη νέων υλικών, συμπεριλαμβανομένου του fiberglass ( υαλοβάμβακα) και κάθε είδους επιλογές από ανθρακονήματα.

Ας δούμε μερικά βασικά σύγχρονα υλικά, χρησιμοποιώντας το παράδειγμα δημιουργίας ενός σπορ αυτοκινήτου.

Ανθρακας

Στην αυτοκινητοβιομηχανία, το πιο προηγμένο τεχνολογικά υλικό που χρησιμοποιείται σήμερα είναι ο άνθρακας. Το όνομα αυτού του σύνθετου υλικού μεταφράζεται από το λατινικό carbonis, που σημαίνει «κάρβουνο». Οι ανθρακονήματα βασίζονται σε νήματα άνθρακα που έχουν εξαιρετικές δυνατότητες: χαρακτηριστικά αντοχής σε εφελκυσμό-θλίψη, όπως ο χάλυβας, ενώ η πυκνότητα, και επομένως το βάρος, είναι μικρότερη από αυτή του αλουμινίου (για σύγκριση, με την ίδια αντοχή, ο άνθρακας είναι 40% ελαφρύτερος από χάλυβα και 20% - αλουμίνιο), επιπλέον, ο άνθρακας έχει ελάχιστη διαστολή όταν θερμαίνεται, υψηλή αντοχή στη φθορά και αντοχή σε χημικές επιδράσεις. Αλλά, φυσικά, ο άνθρακας δεν μπορεί να είναι ιδανικός και τα νήματα του είναι σχεδιασμένα μόνο για τάνυση και επομένως χρησιμοποιούνται ως ενισχυτικό υλικό. Για χρήση σε αμάξωμα και πάνελ αυτοκινήτων, χρησιμοποιείται ένα κράμα, ή μάλλον μια τροποποιημένη ίνα - τα νήματα από καουτσούκ υφαίνονται σε νήματα από ανθρακονήματα. Αυτό το ανθρακονήματα χρησιμοποιείται επίσης για την κατασκευή δίσκων φρένων από άνθρακα-κεραμικά και δίσκων συμπλέκτη, λόγω του γεγονότος ότι είναι πολύ πιο ανθεκτικοί στην υπερθέρμανση και είναι σε θέση να διατηρήσουν την απόδοση σε υψηλότερες θερμοκρασίες από ατσάλινους τροχούς, θερμοκρασίες. Δεν αποτελεί έκπληξη το γεγονός ότι η χρήση άνθρακα επινοήθηκε αρχικά στη Formula 1 τη δεκαετία του εβδομήντα ( Mercedes McLaren, Porsche Carrera GT).

Αλουμίνιο

Το δεύτερο πιο δημοφιλές υλικό στην παραγωγή υπεραυτοκίνητων είναι το αλουμίνιο, ή ακριβέστερα, τα κράματά του. Το πλεονέκτημα τέτοιων κραμάτων είναι ότι είναι ελαφριά και, επιπλέον, πρακτικά δεν διαβρώνονται. Τα κράματα αλουμινίου χρησιμοποιούνται στην κατασκευή μπλοκ κυλίνδρων κινητήρα, εξωτερικών πλαισίων αμαξώματος, του ίδιου του αμαξώματος στήριξης και ορισμένων στοιχείων ανάρτησης. Γιατί να χρησιμοποιήσετε αλουμίνιο αντί για χάλυβα; Λόγω της ελαφρότητάς του, τέτοιες κατασκευές είναι πολύ ελαφρύτερες από τις ίδιες, αλλά κατασκευασμένες από χάλυβα. Ωστόσο, το αλουμίνιο έχει και το μειονέκτημά του και συνδέεται με τη συγκόλλησή του: γεγονός είναι ότι η διαδικασία συγκόλλησης πρέπει να πραγματοποιείται σε περιβάλλον αδρανών αερίων, χρησιμοποιώντας ένα ειδικό σύρμα πλήρωσης. Ως εκ τούτου, ορισμένες αυτοκινητοβιομηχανίες (για παράδειγμα, η Lotus) προσπαθούν να βρουν έναν αντικαταστάτη για τη συγκόλληση και την κόλλα εξαρτημάτων αλουμινίου με μια ειδική ένωση, ενισχύοντας τις αρθρώσεις με πριτσίνια.

Πλαστική ύλη

Όλα τα είδη πλαστικού χρησιμοποιούνται ευρέως στην παραγωγή σπορ αυτοκινήτων. Ιδιαίτερα ανθεκτικό και ελαστικό πλαστικό χρησιμοποιείται για την κατασκευή πάνελ αμαξώματος, σε ορισμένα μοντέλα (για παράδειγμα, Chevrolet Corvette) - ολόκληρο το εξωτερικό μέρος του σώματος. Σε ένα τέτοιο αυτοκίνητο, η δομή στήριξης είναι κατασκευασμένη με τη μορφή πλαισίου πάνω στο οποίο είναι κρεμασμένο ένα διακοσμητικό σώμα.

Fiberglass

Το Fiberglass είναι μια ίνα ή νήμα που σχηματίζεται από γυαλί. Σε αυτή τη μορφή, το γυαλί παρουσιάζει ασυνήθιστες ιδιότητες: δεν σπάει ούτε σπάει, αλλά αντίθετα λυγίζει εύκολα χωρίς ζημιά. Αυτό σας επιτρέπει να υφαίνετε από αυτό υαλοβάμβακαχρησιμοποιείται στην αυτοκινητοβιομηχανία.

Λόγω του γεγονότος ότι το γυάλινο ύφασμα μπορεί να πάρει οποιοδήποτε σχήμα, χρησιμοποιείται κυρίως στη δημιουργία αεροδυναμικών κιτ αμαξώματος. Χρησιμοποιώντας μια μακέτα, δίνεται στο ύφασμα από fiberglass το απαιτούμενο σχήμα (πλαίσιο) και χρησιμοποιούνται ρητίνες για τη στερέωσή του. Αυτό δημιουργεί ένα ελαφρύ και ανθεκτικό πλαίσιο κιτ αμαξώματος για ένα σπορ αυτοκίνητο.

Αύριο

Η αυτοκινητοβιομηχανία, όπως και κάθε άλλη, δεν μένει ακίνητη και αναπτύσσεται για να ευχαριστήσει τον καταναλωτή που θέλει να έχει γρήγορα και ασφαλές αυτοκίνητο. Αυτό θα οδηγήσει στο γεγονός ότι στο μέλλον θα χρησιμοποιούνται νεότερα υλικά που πληρούν τις σύγχρονες απαιτήσεις στην παραγωγή αυτοκινήτων.

Από σίδηρο. Επιπλέον, σχεδόν όλα τα αυτοκίνητα που συναρμολογούνται στη Ρωσία είναι κατασκευασμένα από ρωσικό σίδερο. Πρώτα απ 'όλα, πρόκειται για σώματα, ο χάλυβας για τον οποίο κατασκευάζεται σε ρωσικά μεταλλουργικά εργοστάσια. Σήμερα θα δείξω πώς κατασκευάζεται ο γαλβανισμένος χάλυβας στο μεταλλουργικό εργοστάσιο Cherepovets "Severstal", ο κύριος καταναλωτής του οποίου είναι η εγχώρια αυτοκινητοβιομηχανία. Πρέπει να καταλάβετε ότι εδώ τίθεται το περιθώριο αντοχής και αντοχής στη διάβρωση, το οποίο θα καθορίσει τη διάρκεια και την απρόσκοπτη λειτουργία των αυτοκινήτων σε σκληρές συνθήκες. Ρωσικές συνθήκεςκαι αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο το γαλβανιστήριο είναι το μπροστινό τμήμα του Cherepovets Iron and Steel Works. Ερχόμενοι εδώ από άλλα εργαστήρια, απλά εκπλήσσεσαι με την αποστειρωμένη, σχεδόν ιατρική καθαριότητα, τη φιλοξενία και τον σχεδόν πλήρη αυτοματισμό της διαδικασίας. Είναι αμέσως προφανές ότι όλα εδώ είναι εξοπλισμένα τελευταία λέξηεξοπλισμού και είναι ξεκάθαρο γιατί επισκέφτηκε το κατάστημα γαλβανισμού ο V.V. Ο Πούτιν κατά τη διάρκεια μιας επίσκεψης στο Severstal τον Φεβρουάριο του 2014... Λοιπόν, πώς γαλβανίζεται ο χάλυβας για τα αυτοκίνητά μας; Ο χάλυβας φτάνει στην αποθήκη του γαλβανιστηρίου σε ρολά. Διατίθενται σε διαφορετικά πάχη και μήκη και αυτές οι παράμετροι εξαρτώνται από τον πελάτη. Φυσικά, κάθε παρτίδα γαλβανίζεται για κάθε πελάτη σύμφωνα με διαφορετικά προγράμματα και με διαφορετικές παραμέτρους. Σήμερα η εταιρεία παράγει 50 μάρκες γαλβανισμένης λαμαρίνας εν θερμώ με πάχος 0,4 - 2,0 mm και πλάτος από 900 έως 1850 mm για εγχώρια αυτοκινητοβιομηχανίακαι διεθνής ανησυχίες για το αυτοκίνητο: Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM, κ.λπ. Ορισμένες μάρκες γαλβανισμένων φύλλων παράγονται και παρέχονται σε αυτοκινητοβιομηχανίες στη Ρωσία μόνο από το Μεταλλουργικό Εργοστάσιο Cherepovets.
Δίπλα στα ατσάλινα ρολά μπορείτε να δείτε τεράστιες...-kn πλινθώματα με ψευδάργυρο, τα οποία θα «παντρευτούν» με λαμαρίνα σε ειδικό μπάνιο (αλλά περισσότερα για αυτό παρακάτω)
Τα χαλύβδινα πηνία ξετυλίγονται πρώτα και μετά συγκολλούνται για να σχηματίσουν ένα συνεχές φύλλο. Αυτό γίνεται χρησιμοποιώντας ένα ειδικό πονηρό μηχάνημα, το οποίο επιτρέπει τη συνεχή διαδικασία, παρά το γεγονός ότι η διαδικασία συγκόλλησης απαιτεί διακοπή του μεταφορέα για μικρό χρονικό διάστημα. Παρεμπιπτόντως, η γραμμή παραγωγής γαλβανισμένων φύλλων εν θερμώ σχεδιάστηκε από τη βελγική εταιρεία CMI και τέθηκε σε λειτουργία το 2005.
Αυτό γίνεται χρησιμοποιώντας μια ειδική συσκευή αποθήκευσης με τη μορφή κινητού ακορντεόν. Όπως καταλαβαίνετε, για να συνδέσετε τις άκρες των δύο ρολών, πρέπει να κάνετε παύση. Και η διαδικασία γαλβανισμού είναι συνεχής. Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο δημιουργήθηκε ο δίσκος: παραδίδει το φύλλο για γαλβανισμό, ξετυλίγοντας το ακορντεόν από αυτή τη μονάδα.
Μετά το ξετύλιγμα και τη συγκόλληση, το ατσάλι καταλήγει σε αυτή την τεράστια διαστημική μηχανή. Κάποια εικασία για το τι είναι;
Αυτός είναι ένας τεράστιος φούρνος. Εδώ η λαμαρίνα θερμαίνεται στους 800 βαθμούς. Στην πραγματικότητα, αυτή είναι μια κατάσταση κοντά στο σημείο τήξης, αλλά δεν φτάνει σε αυτό. Για να πούμε λοιπόν "Αυτό είναι..."
Και κατευθείαν από το θερμαινόμενο φυσικό αέριοφούρνο, το φύλλο μετάλλου πέφτει σε ένα λουτρό υγρού ψευδαργύρου.
Η ταχύτητα κίνησης του χάλυβα μέσω του λουτρού καθορίζεται από υπολογιστή με καθορισμένο πρόγραμμα σύμφωνα με τον απαιτούμενο βαθμό γαλβανισμού. Στην έξοδο από την πισίνα, ο φρεσκογαλβανισμένος χάλυβας φυσάται με ισχυρή ροή αέρα, ψύχοντάς τον.
Και μετά το φύλλο πηγαίνει πολύ στην οροφή, κρυώνοντας στο δρόμο προς τη γραμμή ελέγχου
Μετά την ψύξη, ο χάλυβας χαμηλώνεται σε ένα στύλο ελέγχου, όπου ο αυτοματισμός ελέγχει τη συμμόρφωση με το πρόγραμμα γαλβανισμού, το πάχος του στρώματος, τις άκρες του φύλλου και άλλες κρίσιμες παραμέτρους.
Εκτός από αισθητήρες, ο καμβάς υποβάλλεται και σε οπτικό έλεγχο. Αυτό γίνεται από μια κάμερα που μπορεί να δει το ελάττωμα και ένα άτομο που ελέγχει την εικόνα από την κάμερα.
Αφού περάσει τον έλεγχο ο γαλβανισμένος χάλυβας, τυλίγεται ξανά σε ρολά και κόβεται στα ίδια σημεία που συγκολλήθηκε το φύλλο στην αρχή...
Το μόνο που μένει είναι να συσκευάσουμε τα ρολά και να εφαρμόσουμε τα σημάδια του πελάτη.
Είναι ενδιαφέρον ότι διαφορετικοί πελάτες έχουν διαφορετικές απαιτήσεις για τη συσκευασία. Κατά κανόνα, αυτό εξαρτάται από τη μέθοδο μεταφοράς μεγάλων αποστάσεων (μόνο σιδηροδρομικώς σε όλη τη Ρωσία ή περαιτέρω θαλάσσια μεταφορά με μεγάλο αριθμό κύκλων φόρτωσης/εκφόρτωσης). Τα πιο ευάλωτα είναι τα άκρα των ρολών, τα οποία μπορεί να καταστραφούν από τις επαφές και ακόμη και να μπλοκάρουν σοβαρά, γεγονός που θα καταστήσει ολόκληρο το ρολό άχρηστο.
Όπως είπα παραπάνω, η Severstal προμηθεύει γαλβανισμένο χάλυβα σε εταιρείες όπως Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM κ.λπ. Για παράδειγμα, αυτό το ρολό πηγαίνει στην Αγία Πετρούπολη, στο εργοστάσιο HYUNDAI-KIA
Οι κυρώσεις είναι κυρώσεις, αλλά η επιχείρηση είναι επιχείρηση. Αυτό το ρολό πηγαίνει στις ΗΠΑ. Με την ευκαιρία, εκτός από Ρωσική αυτοκινητοβιομηχανία, Ο γαλβανισμένος χάλυβας Cherepovets πηγαίνει τόσο στη λευκορωσική MAZ όσο και στην ουκρανική ZAZ. Τα προϊόντα Severstal υπάρχουν επίσης σε κάθε πέμπτο πλαστικό παράθυρο (υπάρχει μεταλλική ενίσχυση στο εσωτερικό). Το στάδιο Otkritie Arena, οι πύργοι της πόλης της Μόσχας και ακόμη και η γέφυρα του Παλατιού στην Αγία Πετρούπολη χτίστηκαν και ανακατασκευάστηκαν χρησιμοποιώντας μέταλλο που παράγεται σε αυτούς τους μύλους. Λοιπόν... Η Severstal προμηθεύει τελικούς σωλήνες για την κατασκευή του αγωγού Power of Siberia.
Μόλις συσκευαστεί και επισημανθεί ο χάλυβας, αποστέλλεται στην αποθήκη. Ένας ειδικός γερανός χειρός έρχεται στη διάσωση, οι χειριστές του οποίου είναι αποκλειστικά κορίτσια.
Μελλοντικά αμαξώματα έτοιμα για παράδοση στους πελάτες

Ρολά από γαλβανισμένο χάλυβα μεταφέρονται σε ειδικά καλυμμένα βοσκοτόπια, που μοιάζουν περισσότερο με κάτι μυστικό στρατιωτικό.
Ο ίδιος γερανός χειρός με ένα κορίτσι πίσω από τους μοχλούς τοποθετεί τα ρολά στο καρότσι, τοποθετώντας τα ομοιόμορφα σε όλη την περιοχή και στη συνέχεια το καλύπτει με ένα πράσινο μεταλλικό καπάκι.
Και αυτό είναι όλο, το μέταλλο θα πάει διαφορετικά άκραΡωσία και όχι μόνο, όπου θα φτιάχνονται τελικά προϊόντα... Έτσι, αν οδηγείτε ένα αυτοκίνητο συναρμολογημένο στη Ρωσία, το σώμα του, με μεγάλη πιθανότητα, πέρασε μέρος του ταξιδιού του ακριβώς μέσα σε αυτά τα τείχη και ακριβώς σε αυτό γραμμή...

Σε όλη την ιστορία, από τη στιγμή που δημιουργήθηκε το αυτοκίνητο, υπήρξε μια συνεχής αναζήτηση για νέα υλικά. Και το αμάξωμα του αυτοκινήτου δεν αποτέλεσε εξαίρεση. Το σώμα ήταν κατασκευασμένο από ξύλο, ατσάλι, αλουμίνιο και ΔΙΑΦΟΡΕΤΙΚΟΙ ΤΥΠΟΙπλαστική ύλη. Όμως η αναζήτηση δεν σταμάτησε εκεί. Και, πιθανότατα, όλοι είναι περίεργοι, από τι υλικό κατασκευάζονται τώρα τα αμαξώματα των αυτοκινήτων;

Ίσως η κατασκευή του αμαξώματος είναι μια από τις πιο δύσκολες διαδικασίες κατά την ανάπτυξη ενός αυτοκινήτου. Το εργαστήριο στο εργοστάσιο όπου κατασκευάζονται τα σώματα καταλαμβάνει μια έκταση περίπου 400.000 τετραγωνικών μέτρων, το κόστος της οποίας είναι δισεκατομμύρια δολάρια.

Για να παραχθεί ένα αμάξωμα, χρειάζεστε περισσότερα από εκατό μεμονωμένα μέρη, τα οποία στη συνέχεια πρέπει να συνδυαστούν σε μια δομή που συνδέει όλα τα μέρη ενός σύγχρονου αυτοκινήτου μέσα του. Για ελαφρότητα, αντοχή, ασφάλεια και χαμηλή τιμή του αμαξώματος, οι σχεδιαστές πρέπει πάντα να κάνουν συμβιβασμούς, να βρίσκουν νέες τεχνολογίες, νέα υλικά.

Ας δούμε τα μειονεκτήματα και τα πλεονεκτήματα των κύριων υλικών που χρησιμοποιούνται στην κατασκευή σύγχρονα σώματααυτοκίνητα.

Ατσάλι.

Αυτό το υλικό έχει χρησιμοποιηθεί για την παραγωγή αμαξωμάτων αυτοκινήτων για μεγάλο χρονικό διάστημα. Ο χάλυβας έχει εξαιρετικά χαρακτηριστικά, επιτρέποντας την κατασκευή ανταλλακτικών διάφορα σχήματα, και χρησιμοποιώντας διαφορετικές μεθόδους συγκόλλησης για τη σύνδεση των απαραίτητων εξαρτημάτων σε μια ολόκληρη δομή.

Αναπτύχθηκε μια νέα ποιότητα χάλυβα (σκλήρυνση κατά τη θερμική επεξεργασία, κράμα), η οποία καθιστά δυνατή την απλοποίηση της δημιουργίας και στο μέλλον την απόκτηση αυτών των χαρακτηριστικών του αμαξώματος.

Το σώμα κατασκευάζεται σε πολλά βήματα.

Από την αρχή της παραγωγής, μεμονωμένα εξαρτήματα σφραγίζονται από φύλλα σιδήρου διαφορετικού πάχους. Στη συνέχεια, αυτά τα μέρη συγκολλούνται σε μεγάλες μονάδες και συναρμολογούνται σε μία χρησιμοποιώντας συγκόλληση. Συγκόλληση σε σύγχρονα εργοστάσιαΤα bots εκτελούν την εργασία και χρησιμοποιούνται επίσης χειροκίνητοι τύποι συγκόλλησης - ημιαυτόματη συγκόλληση σε περιβάλλον διοξειδίου του άνθρακα ή συγκόλληση με αντίσταση.

Με την εμφάνιση του αλουμινίου, ήταν απαραίτητο να αναπτυχθούν νέες τεχνολογίες για την απόκτηση αυτών των παραμέτρων που θα έπρεπε να έχουν τα σιδερένια σώματα. Η ανάπτυξη των Tailored Blanks είναι ακριβώς ένα από τα νέα προϊόντα - φύλλα σιδήρου διαφόρων πάχους, συγκολλημένα πισινό σύμφωνα με ένα πρότυπο, από διάφοροι τύποιχάλυβας σχηματίζουν ένα κενό για σφράγιση. Έτσι, τα επιμέρους μέρη του κατασκευασμένου εξαρτήματος έχουν πλαστικότητα και αντοχή.

• χαμηλή τιμή,

• υψηλότερη συντηρησιμότητα του σώματος,

• αποδεδειγμένη ανάπτυξη παραγωγής και διάθεσης μέλη του σώματος.

• μεγαλύτερη μάζα,

• Απαιτείται αντιδιαβρωτική προστασία

• ανάγκη για περισσότερα γραμματόσημα,

• τα γενικά τους έξοδα,

• επίσης περιορισμένη διάρκεια ζωής.

Όλα μπαίνουν σε δράση.

Όλα τα υλικά που αναφέρονται παραπάνω έχουν θετικά χαρακτηριστικά. Γι' αυτό οι σχεδιαστές σχεδιάζουν σώματα που συνδυάζουν μέρη από διαφορετικά υλικά. Έτσι, όταν χρησιμοποιείται, μπορείτε να παρακάμψετε τις ελλείψεις και να χρησιμοποιήσετε μόνο τις θετικές ιδιότητες.

Το αμάξωμα της Mercedes-Benz CL είναι ένα παράδειγμα υβριδικό σχέδιο, γιατί στην κατασκευή χρησιμοποιήθηκαν τα ακόλουθα υλικά: αλουμίνιο, χάλυβας, πλαστικό και μαγνήσιο. Το κάτω μέρος του χώρου αποσκευών και το πλαίσιο του χώρου του κινητήρα είναι κατασκευασμένα από χάλυβα, και μερικά μεμονωμένα στοιχείαπλαίσιο. Ορισμένα εξωτερικά πάνελ και εξαρτήματα πλαισίου είναι κατασκευασμένα από αλουμίνιο. Τα κουφώματα των θυρών είναι κατασκευασμένα από μαγνήσιο. Το καπό του πορτμπαγκάζ και τα μπροστινά φτερά είναι κατασκευασμένα από πλαστικό. Ένας άλλος πιθανός σχεδιασμός αμαξώματος είναι ότι το πλαίσιο θα είναι κατασκευασμένο από αλουμίνιο και χάλυβας και τα εξωτερικά πάνελ θα είναι κατασκευασμένα από πλαστικό ή/και αλουμίνιο.

• το βάρος του σώματος μειώνεται, ενώ διατηρείται η σκληρότητα και η αντοχή,

• Τα πλεονεκτήματα κάθε υλικού αξιοποιούνται σε μεγάλο βαθμό όταν χρησιμοποιείται.

• ανάγκη ειδικές τεχνολογίεςσύνδεση εξαρτημάτων,

• Δεν είναι εύκολο να απορρίψετε το σώμα, επειδή είναι απαραίτητο να αποσυναρμολογήσετε το σώμα σε στοιχεία εκ των προτέρων.

Αλουμίνιο.

Τα κράματα Duralumin άρχισαν να χρησιμοποιούνται για την παραγωγή αμαξωμάτων αυτοκινήτων σχετικά πρόσφατα, αν και χρησιμοποιήθηκαν για πρώτη φορά τον περασμένο αιώνα, τη δεκαετία του '30.

Το αλουμίνιο χρησιμοποιείται για την κατασκευή ολόκληρου του αμαξώματος ή των μεμονωμένων μερών του - κουκούλα, πλαίσιο, πόρτες, οροφή πορτμπαγκάζ.

Το αρχικό βήμα στην παραγωγή ενός σώματος ντουραλουμίνης είναι παρόμοιο με τη δημιουργία ενός σιδερένιου σώματος. Τα μέρη πρώτα σφραγίζονται από ένα φύλλο αλουμινίου και αργότερα συναρμολογούνται σε μια ολόκληρη δομή. Η συγκόλληση χρησιμοποιείται σε περιβάλλον αργού, συνδέσεις με πριτσίνια ή/και με χρήση ειδικής κόλλας, συγκόλληση με λέιζερ. Επίσης, πάνελ αμαξώματος προσαρτώνται στο σιδερένιο πλαίσιο, το οποίο είναι κατασκευασμένο από σωλήνες διαφόρων τμημάτων.

• την ικανότητα κατασκευής εξαρτημάτων οποιουδήποτε σχήματος,

• το σώμα είναι ελαφρύτερο από το σίδηρο, αλλά η δύναμη είναι ίση,

• ευκολία επεξεργασίας, η ανακύκλωση δεν είναι δύσκολη,

• αντοχή στη διάβρωση (χωρίς να υπολογίζονται τα χημικά) και χαμηλό κόστος τεχνολογικών διεργασιών.

• χαμηλή συντηρησιμότητα,

• την ανάγκη για ακριβές μεθόδους σύνδεσης εξαρτημάτων,

• την ανάγκη για ειδικό εξοπλισμό,

• σημαντικά πιο ακριβό από τον χάλυβα, επειδή το κόστος ενέργειας είναι πολύ υψηλότερο

Θερμοπλαστικά.

Πρόκειται για ένα είδος πλαστικού υλικού που όταν η θερμοκρασία αυξάνεται, μεταβάλλεται σε υγρή κατάσταση και γίνεται ρευστό. Αυτό το υλικό χρησιμοποιείται στην κατασκευή προφυλακτήρων και εξαρτημάτων εσωτερικής επένδυσης.

• ελαφρύτερο από το σίδερο

• χαμηλό κόστος επεξεργασίας,

• χαμηλό κόστος προετοιμασίας και παραγωγής σε σύγκριση με σώματα ντουραλουμίου και σιδήρου (δεν χρειάζεται σφράγιση εξαρτημάτων, συγκόλληση, γαλβανική παραγωγή και βαφή)

• την ανάγκη για τεράστιες και ακριβές μηχανές χύτευσης με έγχυση,

• Σε περίπτωση ζημιάς, είναι δύσκολο να επισκευαστεί σε ορισμένες περιπτώσεις, η μόνη λύση είναι η αντικατάσταση του εξαρτήματος.

Fiberglass.

Με το όνομα fiberglass εννοούμε κάθε είδους ινώδες υλικό πλήρωσης που είναι εμποτισμένο με πολυμερείς θερμοσκληρυνόμενες ρητίνες. Τα πιο γνωστά πληρωτικά περιλαμβάνουν άνθρακα, υαλοβάμβακα, Kevlar και φυτικές ίνες.

Άνθρακα, υαλοβάμβακα από την ομάδα των καρμπόν-πλαστικών, που αποτελούν ένα δίκτυο συνυφασμένων ανθρακονημάτων (εξάλλου, η συνέπλεξη γίνεται σε διάφορες συγκεκριμένες γωνίες), οι οποίες είναι εμποτισμένες με ειδικές ρητίνες.

Το Kevlar είναι μια συνθετική ίνα πολυαμιδίου που είναι ελαφριά, ανθεκτική στις υψηλές θερμοκρασίες, μη εύφλεκτη και έχει αντοχή σε εφελκυσμό πολλές φορές μεγαλύτερη από τον χάλυβα.

Η ανάπτυξη της παραγωγής τμημάτων του σώματος συνίσταται στα εξής: το πληρωτικό τοποθετείται σε ειδικές μήτρες σε στρώσεις, το οποίο εμποτίζεται με συνθετική ρητίνη και στη συνέχεια αφήνεται να πολυμεριστεί για ορισμένο χρόνο.

Υπάρχουν διάφοροι τρόποι κατασκευής αμαξωμάτων: ένα μονοκόκ (όλο το σώμα είναι ένα μέρος), ένα εξωτερικό πάνελ από πλαστικό τοποθετημένο σε πλαίσιο αλουμινίου ή σιδήρου, καθώς και ένα σώμα που λειτουργεί χωρίς διακοπή με ηλεκτρικά στοιχεία που εισάγονται στο δομή.

• με την υψηλότερη αντοχή και χαμηλό βάρος,

• η επιφάνεια των εξαρτημάτων έχει καλές διακοσμητικές ιδιότητες (αυτό θα σας επιτρέψει να αποφύγετε τη βαφή),

• απλότητα στην κατασκευή εξαρτημάτων με πολύπλοκα σχήματα,

• τεράστια μεγέθη μελών του σώματος.

• υψηλότερη τιμή αδρανών υλικών,

• τις υψηλότερες απαιτήσεις για ακρίβεια μορφής και καθαριότητα,

• Ο χρόνος παραγωγής των ανταλλακτικών είναι αρκετά μεγάλος,

• εάν καταστραφεί, είναι δύσκολο να επισκευαστεί.

Το κύριο υλικό για την παραγωγή αυτοκινήτων είναι ο χάλυβας. Πράγματι, οι χάλυβες έχουν επαρκή δομική αντοχή, χαμηλή τιμή και μπορούν επίσης να χρησιμοποιηθούν σε διάφορα τεχνολογικές διαδικασίες: Σφραγίζονται ή συγκολλούνται εύκολα. Όμως οι χάλυβες έχουν και μειονεκτήματα. Η κύρια είναι η χαμηλή αντοχή στη διάβρωση, η οποία αναγκάζει τους σχεδιαστές να χρησιμοποιούν ειδικά προστατευτικές επικαλύψεις. Επιπλέον, το ατσάλινο τμήμα έχει μεγάλη μάζα. Ως εκ τούτου, στο σχεδιασμό των αυτοκινήτων που βρήκαν ευρεία εφαρμογήκράματα αλουμινίου, πλαστικά και σύνθετα υλικά.

Αυτό οφείλεται στην επιθυμία να μειωθεί η ευπάθεια των αμαξωμάτων του αυτοκινήτου στη διάβρωση, καθώς και να μειωθεί το συνολικό βάρος του αυτοκινήτου, το οποίο έχει ευεργετική επίδραση στην απόδοση και τον έλεγχο. Ωστόσο, η λαμαρίνα χάλυβα δεν χάνει τη θέση της, αφού το κόστος του αλουμινίου, και πολύ περισσότερο των σύνθετων υλικών, είναι πολύ υψηλότερο. Σε μεγάλο εργοστάσια αυτοκινήτωνημερησίως, μπορούν να υποβληθούν σε επεξεργασία περισσότεροι από 1.000 τόνοι λαμαρίνας, οι οποίοι χρησιμοποιούνται για την παραγωγή ευρύ φάσμα ανταλλακτικά αυτοκινήτων. Αλλά ας ρίξουμε μια ματιά σε άλλα υλικά που θα μπορούσαν να αντικαταστήσουν τον χάλυβα στην κατασκευή αυτοκινήτων.

Δέντρο

Είναι σωστό να ξεκινήσουμε την κριτική μας με ένα δέντρο. Αυτό το υλικό ήταν στις απαρχές της αυτοκινητοβιομηχανίας και χρησιμοποιήθηκε ευρέως στα αυτοκίνητα πριν από την ευρεία χρήση του χάλυβα. Ξύλινες σανίδες ή απλά κόντρα πλακέ χρησιμοποιούνταν συχνά στο αμάξωμα των επιβατικών αυτοκινήτων και σε άλλες χρηστικές κατασκευές.

1 / 2

2 / 2

Αξίζει να αναφερθεί ξεχωριστά πολυτελή αυτοκίνητα– πλούσιοι ιδιοκτήτες στράφηκαν σε φανοποιεία, όπου δημιούργησαν πραγματικά έργα τέχνης. Τα πάνελ του αμαξώματος ήταν κατασκευασμένα από βερνικωμένο ξύλο πολύτιμων ειδών και το εσωτερικό ήταν επενδεδυμένο με ακριβό μαρόκο ή μετάξι.

Εδώ ξεχωρίζει το μοναδικό Hispano-Suiza H6C, που κατασκευάστηκε το 1924 από τον δρομέα Andre Dubonnet. Ο κινητήρας του με πολλά καρμπυρατέρ κυβισμού σχεδόν 8 λίτρων ανέπτυξε 200 ίππους, αλλά προς το παρόν αγωνιστικό αυτοκίνητοχρειαζόταν ένα ελαφρύ σώμα. Η Dubonnet δεν είχε αρκετά ελαφρά κράματα μαγνησίου ή αλουμινίου, τα οποία ήταν ελλιπή εκείνα τα χρόνια, και ως εκ τούτου στράφηκε στην εταιρεία κατασκευής αεροσκαφών Nieport με αίτημα να κατασκευάσει ένα ελαφρύ σώμα.

Το μηχάνημα, το οποίο αργότερα έγινε γνωστό με το όνομα Tulipwood, είχε ένα πλαίσιο συναρμολογημένο από πλαίσια 20 χιλιοστών, πάνω στο οποίο προσαρτήθηκαν λωρίδες διαφορετικού μήκους και πλάτη με χάλκινα πριτσίνια, κατασκευασμένα, αντίθετα με το όνομα, από ξύλο μαόνι, ενώ ξύλο τουλίπας είναι πολύ Λυγίζει άσχημα και είναι επιρρεπής σε σχίσιμο, γεγονός που δεν επιτρέπει τη χρήση του στην κατασκευή αμαξώματος.

Μετά την τοποθέτηση όλων των εξαρτημάτων, το αυτοκίνητο επικαλύφθηκε με πολλά στρώματα βερνικιού και γυαλίστηκε. Ολόκληρο το κάτω μέρος του πλαισίου καλύφθηκε με περίβλημα αλουμινίου για να βελτιώσει τον εξορθολογισμό και την προστασία από κρούσεις. Τοποθετήθηκε ρεζερβουάρ 175 λίτρων στο πίσω μέρος για καλύτερη κατανομή βάρους.

Ο Andre Dubonnet έλαβε μέρος στο "ξύλινο αυτοκίνητό του" σε έναν αγώνα - τον Targa Florio, όπου τελικά τερμάτισε έβδομος. Μετά τον αγώνα άφησε το αυτοκίνητο για καθημερινά ταξίδια, και αργότερα ήρθε στην Αμερική και διατηρείται μέχρι σήμερα σε ένα από τα μουσεία αυτοκινήτου της Καλιφόρνια.

Κατά τη διάρκεια του Β' Παγκοσμίου Πολέμου, όλο το ατσάλι χρησιμοποιήθηκε για τις ανάγκες του μετώπου και τα περισσότερα αυτοκίνητα άρχισαν να εξοπλίζονται με απλά ξύλινα σώματα, όπως phaeton ή station wagon. Η σειριακή παραγωγή αυτοκινήτων με ξύλινο αμάξωμα συνεχίστηκε και μετά τον πόλεμο και αυτό το φαινόμενο αναπτύχθηκε ιδιαίτερα μαζικά στην Αμερική. Και αν στην Ευρώπη και την ΕΣΣΔ μέχρι τη δεκαετία του '50 ο στόλος των αυτοκινήτων είχε χαλύβδινα σώματα, τότε οι Αμερικανοί αυτοκινητιστές δεν μπορούσαν να απαλλαγούν από τη συνήθεια της οδήγησης ξύλινο αυτοκίνητο. Τα πάνελ του αμαξώματος των κάμπριο ήταν κατασκευασμένα από μαόνι και βερνίκι, αλλά στη δεκαετία του '60 άρχισαν να εγκαταλείπουν το ξύλινο σώμα, το οποίο έτεινε να στεγνώνει, ήταν επικίνδυνο για πυρκαγιά και ήταν απλά ανασφαλές. Και στη συνέχεια, μέχρι τη δεκαετία του '80, σε πολλούς Αμερικανικά στέισον βάγκονκαι τα Jeeps παρουσίαζαν γραφικά βινυλίου με ξύλινη επένδυση.

Τέτοια αυτοκίνητα είναι ιδιαίτερα δημοφιλή χάρη στις αμερικανικές ταινίες των δεκαετιών του '80 και του '90, όπου οι πολίτες των ΗΠΑ ταξίδευαν σε όλη τη χώρα με στέισον βάγκον. Τώρα οι Βρετανοί από την εταιρεία Morgan χρησιμοποιούν πλαίσια τέφρας για τα αυτοκίνητά τους, και σε μία από τις γενιές, αλλά η σύγχρονη βιομηχανία δεν παράγει πλέον ένα πλήρες αυτοκίνητο κατασκευασμένο εξ ολοκλήρου από ξύλο.

Σκλήθρα

Το 2007, ο Αμερικανός ενθουσιώδης Joe Harmon παρουσίασε σε μια έκθεση συντονισμού στο Έσσεν το υπεραυτοκίνητο Splinter με μεσαίο κινητήρα, το οποίο άρχισε να κατασκευάζει ενώ ήταν ακόμη φοιτητής. Χρειάστηκαν πέντε χρόνια για την κατασκευή του supercar και όλα κατασκευάστηκαν με δικούς μας πόρους και πόρους. Το σώμα του μεσαίου κινητήρα "Sliver" είναι κατασκευασμένο από ξύλο κερασιάς και μπάλσα, και πίσω από την πλάτη του οδηγού βρίσκεται ένας επτάλιτρος V8 κινητήρας από μια Chevrolet Corvette, που αποδίδει πάνω από 700 ίππους. Το κιβώτιο ταχυτήτων, οι ενισχύσεις του αμαξώματος, τα αμορτισέρ και οι μοχλοί είναι επίσης κατασκευασμένα από μέταλλο. πίσω ανάρτησηκαι φρένα. Όμως η μπροστινή ανάρτηση έλαβε ξύλινους (!) βραχίονες και το μόνο μέταλλο στους τροχούς ήταν αλουμινένιες πλήμνες και ζάντες. Ως αποτέλεσμα, το βάρος του διθέσιου αυτοκινήτου έφτασε τα 1.360 κιλά και σύμφωνα με τους συγγραφείς μέγιστη ταχύτηταΤο Splinter μπορεί θεωρητικά να φτάσει τα 380 km/h, αλλά δεν έχει δοκιμαστεί. Ωστόσο, αυτό είναι αρκετό για τον συγγραφέα: θεωρεί το αυτοκίνητο ως την ενσάρκωση του παιδικού του ονείρου και δεν σκέφτεται καν την παραγωγή μικρής κλίμακας.

Μπαμπού

Θα σας πούμε ξεχωριστά για το μοναδικό πρωτότυπο αυτοκίνητο που χρησιμοποίησε… μπαμπού στη σχεδίασή του. Το αυτοκίνητο που παρέλαβε Όνομα Ford MA, παρουσιάστηκε στην Έκθεση Βιομηχανικού Σχεδιασμού το 2003. Το όνομα επιλέχθηκε για να συμπυκνώσει τις ιδέες πίσω από την ασιατική φιλοσοφία του «ενδιάμεσου χώρου» σε σχέση με το αυτοκίνητο, με το Ford MA να είναι το επίκεντρο μεταξύ συναισθήματος, τέχνης και επιστήμης. Το roadster σχεδιασμένο από υπολογιστή, σχεδιασμένο σε μινιμαλιστικό στυλ, χρησιμοποιεί μπαμπού, αλουμίνιο και ανθρακονήματα στην κατασκευή του και πίσω τροχούςΟδηγείται από ηλεκτροκινητήρα, αλλά οι δημιουργοί επιτρέπουν και την τοποθέτηση ενός μικρού βενζινοκινητήρα. Το Roadster απευθύνεται σε νέους που θέλουν να βρουν φρέσκες ερμηνείες των αυτοκινήτων. Παρεμπιπτόντως, δεν υπάρχουν συγκολλήσεις στο αυτοκίνητο: όλα τα στοιχεία συνδέονται μεταξύ τους χρησιμοποιώντας 364 μπουλόνια τιτανίου, πράγμα που σημαίνει ότι τέτοια roadster μπορούν εύκολα να συναρμολογηθούν στο σπίτι σαν ένα σετ κατασκευής από σχεδόν 500 εξαρτήματα.

1 / 3

2 / 3

3 / 3

Δέρμα

Στην κατεστραμμένη μεταπολεμική Ευρώπη, άρχισαν να δημιουργούνται δυσκολίες στην εύρεση αντικαταστάτη για τον σπάνιο χάλυβα που μόλις επαρκούσε για φορτηγά και λεωφορεία. Ως εκ τούτου, ευρέως διαδεδομένο αυτοκινητοβιομηχανίεςέλαβαν απλά και φθηνά μηχανοκίνητα καρότσια όπως το BMW Isetta και το Messerschmitt Kabinroller, που είχαν τρεις τροχούς, δίχρονος κινητήραςκαι μικροσκοπικά μεγέθη. Ωστόσο, οι αγοραστές δεν παραπονέθηκαν - το αυτοκίνητο κόστιζε πολύ λίγο και χάρη στην Izetta γνωρίζουμε πλέον γενικά τη μάρκα BMW.

Σε τέτοιες συνθήκες, οι Τσέχοι Φράντισεκ και Μόιμιρ Στράνσκι το αντιλήφθηκαν δική ιδέαένα οικονομικό τρίτροχο αυτοκίνητο για τους ανθρώπους. Το πρώτο πρωτότυπο δημιουργήθηκε από τους αδελφούς το 1943, με το όνομα Oskar (ακρωνύμιο από το τσέχικο "osa kara" – κυριολεκτικά «τρόλεϊ σε άξονα») και είχε ένα σωληνωτό πλαίσιο καλυμμένο με φύλλα αλουμινίου. Το αυτοκίνητο είχε δύο τροχούς στο μπροστινό μέρος, που συνδέονται με μια σχάρα τιμονιού και έναν πίσω. κίνηση αλυσίδαςαπό κινητήρα μοτοσυκλέτας.

ΣΕ μαζική παραγωγήτο αυτοκίνητο κυκλοφόρησε το 1950 και ονομάστηκε Velorex. Τα φύλλα αλουμινίου ήταν στρατηγική πρώτη ύλη εκείνα τα χρόνια και τα αδέρφια έπρεπε να ψάξουν επειγόντως για αντικατάσταση. Ο χάλυβας δεν ήταν κατάλληλος: εξοπλισμένος με κινητήρα Java 250 cc, το Velorex 16/250 ήταν πολύ περιορισμένο σε δυναμική και το ατσάλινο σώμα αύξησε πολύ το βάρος του αυτοκινήτου, έτσι μια πρακτική και αδιάβροχη δερματίνη τεντώθηκε πάνω από το πλαίσιο.

ΣΕ διαφορετικά χρόνια 80 εργάτες στο εργοστάσιο των αδερφών Stransky συναρμολόγησαν έως και 400 αυτοκίνητα το χρόνο και η παραγωγή έληξε μέχρι το 1973. Τα περισσότερα Velorex πήγαν σε φορείς κοινωνικής ασφάλισης, όπου τα αυτοκίνητα που προέκυψαν δόθηκαν σε άτομα με αναπηρίες. Μετατράπηκαν σε ελαφρά φορτηγά, τα αυτοκίνητα χρησιμοποιήθηκαν ευρέως ως τεχνολογικά μέσα μεταφοράς σε μεγάλες βιομηχανικές επιχειρήσεις και μερικά πωλήθηκαν ευρέως. Λόγω της απλότητας και της απέριτιάς του, το μηχάνημα ήταν δημοφιλές αγροτικές περιοχές, αγοράστηκε εύκολα από γεωπόνους και αγροτικούς γιατρούς.

Το Velorex εκσυγχρονιζόταν συνεχώς, το αυτοκίνητο λάμβανε όλο και περισσότερα ισχυρούς κινητήρες. Για παράδειγμα, κατασκευάστηκαν μοντέλα με κινητήρες 175, 250 και 350 κυβικών εκατοστών από την Java και αργότερα εμφανίστηκε μια μίζα δυναμό και ένας υδραυλικός συμπλέκτης, που έκαναν τη ζωή πιο εύκολη για τους ιδιοκτήτες αυτοκινήτων. Ενδιαφέρον γεγονός: ΑΝΤΙΣΤΡΟΦΗΩς εκ τούτου, το Velorex δεν υπήρχε - για να επιστρέψετε, έπρεπε να σταματήσετε τον κινητήρα και να τον ξεκινήσετε έτσι ώστε στροφαλοφόρος άξωνπεριστράφηκε προς την αντίθετη κατεύθυνση.

Στον σύγχρονο κόσμο της αυτοκινητοβιομηχανίας, το δέρμα, προφανώς, δεν βρίσκεται πολύ συχνά στα αμαξώματα των αυτοκινήτων: τώρα τα πάνελ αμαξώματος καλύπτονται με αυτό μόνο από στούντιο συντονισμού κατόπιν αιτήματος των πελατών τους.

Υφασμα

Αλλά δεν χρησιμοποίησαν μόνο δέρμα σχεδιαστές αυτοκινήτων. Για παράδειγμα, στα μέσα της δεκαετίας του '80 στη Λευκορωσική Ακαδημία καλλιτεχνικές τέχνεςδημιουργήθηκε ένα πρωτόγονο μηχανοκίνητο καρότσι, η βάση του οποίου ήταν ένα σωληνωτό πλαίσιο πάνω στο οποίο τεντώνονταν... ύφασμα.

Σε γενικές γραμμές, το ύφασμα ως τέτοιο έχει μια θέση στην κατασκευή αμαξώματος μέχρι σήμερα: αξίζει να θυμάστε οποιοδήποτε μετατρέψιμο αυτοκίνητο με μαλακό πτυσσόμενο υφασμάτινο επάνω μέρος. Αλλά το ένα είναι μόνο η κορυφή και το άλλο είναι ολόκληρο το σώμα. Και όχι μόνο μηχανοκίνητα καρότσια κατασκευάστηκαν από αυτό, αλλά αρκετά μεγάλα αυτοκίνητα. Απλώς κοιτάξτε την αξία του αμερικανικού τροχόσπιτου Himsl Zeppelin Roadliner που κατασκευάστηκε από έναν ανώνυμο μηχανικό από την Chris-Craft Motor Boats από το Σαν Φρανσίσκο το 1937. Ως βάση, χρησιμοποίησαν ένα σκελετό από ένα στέισον του Πλύμουθ (η ιστορία είναι σιωπηλή για το ποιο), στο οποίο προσάρτησαν ένα ξεχωριστό σωληνωτό πλαίσιο καλυμμένο με ύφασμα αεροπορίας - περκάλι. Αυτό το υλικό, αν και αρκετά ανθεκτικό, απαιτούσε και πάλι μεταλλικούς προφυλακτήρες και ενισχυτικά πλαίσια γύρω από τα παράθυρα.

Το σαλόνι ήταν εξοπλισμένο με δύο καναπέδες-κρεβάτια, ένα τραπέζι και ακόμη και μια σόμπα υγραερίου. Μετά την κατασκευή, το αυτοκίνητο κρατήθηκε από έναν τοπικό γιατρό για μεγάλο χρονικό διάστημα, επέζησε επιτυχώς από τον πόλεμο και το 1968, στην περιοχή του Concord της Καλιφόρνια, δύο φίλοι συντηρητές, ο Art Himsl και ο Ed Green, συνάντησαν το αυτοκίνητο. Τη έφεραν στη ζωή και για πολλά χρόνια υπηρέτησε ως κινητό γραφείο για φίλους.

Το 1999, οι Himsl και Green πραγματοποίησαν μια ολοκληρωμένη αποκατάσταση του αυτοκινήτου. Αρχαίος κινητήρας καρμπυρατέρΤο Plymouth στάλθηκε στο scrapyard και τη θέση του πήρε ένας ισχυρότερος V8 από τον σύγχρονο Chevrolet Camaro, η υφασμάτινη ταπετσαρία αντικαταστάθηκε με πολυΐνα, η οποία χρησιμοποιείται στην κατασκευή ελαφρών αεροσκαφών, το εσωτερικό επανατοποθετήθηκε και πάνω από όλα, τοποθετήθηκε αερανάρτηση.

Αναφέρομαι σε υφασμάτινα αυτοκίνητα, κανείς δεν μπορεί παρά να θυμηθεί τη σύγχρονη φιλοσοφία roadster της BMW, με το όνομα GINA. Σύμφωνα με τον επικεφαλής σχεδιαστή του έργου, Chris Bangle, τον άνθρωπο που δημιούργησε μοντέρναυτοκίνητα της βαυαρικής μάρκας, το όνομα GINA είναι συντομογραφία του "Geometry and Functions In "N" Adaptions", δηλαδή "η πιθανότητα πολυάριθμων αλλαγών στα σχήματα του αμαξώματος".

1 / 2

2 / 2

Κατά τη δημιουργία του αυτοκινήτου, οι προγραμματιστές έκαναν πολλές ερωτήσεις. Γιατί τα αμαξώματα των αυτοκινήτων είναι πάντα κατασκευασμένα από πλαστικό ή μέταλλο; Μπορεί ο ιδιοκτήτης να ρυθμίσει τα πάντα στο αυτοκίνητό του όπως θέλει; Η απάντηση σε αυτά τα ερωτήματα ήταν... ένα ελαστικό ύφασμα τεντωμένο πάνω από το πλαίσιο του αμαξώματος, που αναπτύχθηκε στο αμερικανικό τμήμα της BMW. Το ίδιο το πλαίσιο αποτελείται από πολλούς μεταλλικούς σωλήνες που μπορούν να μετακινηθούν χρησιμοποιώντας υδραυλικοί κινητήρες. Έτσι, ο ιδιοκτήτης μπορεί, με ένα πάτημα ενός πλήκτρου, να ανοίξει/κλείσει τους προβολείς και το κενό στο καπό για να δει τον κινητήρα και να αλλάξει το σχήμα των νευρώσεων στα πλάγια και στην καμπίνα να προσαρμόσει τα προσκέφαλα ή να αλλάξει το ταμπλό οργάνων.

Φυσικά και υπάρχουν προοπτικές σειριακή παραγωγήΔεν υπάρχουν αυτοκίνητα παρόμοια με την Gina στο εγγύς μέλλον, αλλά οι σχεδιαστές πιστεύουν ότι τέτοια υφασμάτινα σώματα έχουν μεγάλο μέλλον. Σύμφωνα με το ίδιο Bangle, το ύφασμα μπορεί να δώσει στους προγραμματιστές λιγότερους περιορισμούς στο σχεδιασμό, μπορεί να δώσει στο αμάξωμα ένα αεροδυναμικά σωστό σχήμα και να προστατεύσει τα εσωτερικά εξαρτήματα του αμαξώματος και ίσως να φέρει επανάσταση στις ιδέες για τη σχεδίαση του αυτοκινήτου. Εξάλλου, με μια ελαφριά κίνηση του χεριού, ο μελλοντικός αγοραστής θα μπορεί να αλλάξει το σχήμα των τμημάτων του σώματος σε αυτό που ταιριάζει καλύτερα στις ανάγκες του.

Κάνναβις

Γενικά, οι σχεδιαστές ανέκαθεν ενδιαφερόντουσαν για τα υφάσματα από την άποψη της παραγωγής σύνθετων υλικών - άλλωστε είναι ελαφρύτερα και δεν διαβρώνονται και η παραγωγή τους είναι φθηνότερη. Ως βάση χρησιμοποιήθηκαν ίνες φυσικού υφάσματος, αρκετές στρώσεις των οποίων ήταν εμποτισμένες εποξική ρητίνη.

Το πρώτο αυτοκίνητο στον κόσμο με αμάξωμα κατασκευασμένο από σύνθετα υλικά ήταν το Soybean Car, σχεδιασμένο ως πείραμα από τη Fordκαι εισήχθη τον Αύγουστο του 1941. Είναι επίσης γνωστό ως «το αμάξωμα της κάνναβης». Ένα πλαίσιο πλαισίου και μονάδα ισχύοςαπό ένα σεντάν Ford V8, και τα εξωτερικά πάνελ είναι κατασκευασμένα από πλαστικό, στο οποίο οι ίνες κάνναβης και η σόγια έγιναν πληρωτικά. Υπήρχαν συνολικά 14 πάνελ, όλα βιδωμένα στο πλαίσιο, διατηρώντας το βάρος του οχήματος στα 850 κιλά, που είναι περίπου 35 τοις εκατό λιγότερο από το πρωτότυπο. Το καρμπυρατέρ "οκτώ" σε σχήμα V τέθηκε σε λειτουργία με βιοαιθανόλη που προέρχεται από την ίδια κάνναβη. Οι εργασίες για το αυτοκίνητο τελείωσαν μετά την είσοδο των Ηνωμένων Πολιτειών στον Β' Παγκόσμιο Πόλεμο και το αυτοκίνητο στη συνέχεια καταστράφηκε.

Οι φυσικές ίνες ως πληρωτικά έχουν συναρπάσει το μυαλό των σχεδιαστών μηχανών εδώ και πολύ καιρό. Για παράδειγμα, το διάσημο γερμανικό αυτοκίνητοΟ Τραμπάντ είχε ένα σώμα φτιαγμένο από σύνθετο υλικό"duroplast". Εδώ το πληρωτικό ήταν απόβλητα από τη σοβιετική παραγωγή βαμβακιού - ρυμουλκούμενα, τα οποία γεμίζονταν με την ίδια εποξειδική ρητίνη. Οι φαρσέρ συμβούλευσαν τους ιδιοκτήτες του Trabi να προσέχουν τις κατσίκες, τα γουρούνια και τις κάμπιες, εν αναμονή ότι το "βαμβακερό πλαστικό" τους μπορεί απλώς να φαγωθεί. Ωστόσο, ένα τέτοιο υλικό δεν σαπίζει και παρείχε μικρό βάρος στο μηχάνημα, εξοπλισμένο με δίχρονο κινητήρα 25 ίππων.

Αλλά αυτό δεν ήταν το τέλος. Το 2000 εταιρεία Toyotaπαρουσίασε μια εννοιολογική αυτοκίνητο ToyotaΤο ES3 είναι ένα συμπαγές αυτοκίνητο πόλης με αμάξωμα αλουμινίου, τα εξωτερικά πάνελ του οποίου είναι κατασκευασμένα από ειδικό πολυμερές TSOP (Toyota Super Olefin Polymer). Το υλικό αυτό χρησιμοποιεί ως πρώτη ύλη λινάρι, μπαμπού ακόμα και... πατάτες και είναι εύκολα ανακυκλώσιμο. Δεν έγινε ποτέ ευρέως διαδεδομένο, πιθανότατα λόγω της απροθυμίας των ιδιοκτητών να έχουν αυτοκίνητα από επεξεργασμένες πατάτες.

Ας σας πούμε από τι είναι κατασκευασμένα τα αμαξώματα αυτοκινήτων και ποιες τεχνολογίες έχουν προκύψει; Ας δούμε τα μειονεκτήματα και τα πλεονεκτήματα των κύριων υλικών που χρησιμοποιούνται στην κατασκευή του μηχανήματος.

Για να κατασκευαστεί ένα αμάξωμα, απαιτούνται εκατοντάδες μεμονωμένα εξαρτήματα, τα οποία στη συνέχεια πρέπει να συναρμολογηθούν σε μια δομή που συνδέει όλα τα μέρη ενός σύγχρονου αυτοκινήτου. Για ελαφρότητα, αντοχή, ασφάλεια και ελάχιστο κόστος του αμαξώματος, οι σχεδιαστές πρέπει να κάνουν συμβιβασμούς, να αναζητούν νέες τεχνολογίες, νέα υλικά.

Ατσάλι

Τα κύρια μέρη του αμαξώματος είναι κατασκευασμένα από χάλυβα, κράματα αλουμινίου, πλαστικό και γυαλί. Επιπλέον, προτιμάται η λαμαρίνα χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα με πάχος 0,65...2 mm. Χάρη στη χρήση του τελευταίου, ήταν δυνατό να μειωθεί το συνολικό βάρος του οχήματος και να αυξηθεί η ακαμψία του αμαξώματος. Αυτό οφείλεται στην υψηλή μηχανική του αντοχή, τη μη σπανιότητα, την ικανότητα του σε βαθιά έλξη (μπορούν να ληφθούν μέρη σύνθετων σχημάτων) και τη δυνατότητα κατασκευής εξαρτημάτων σύνδεσης με συγκόλληση. Τα μειονεκτήματα αυτού του υλικού είναι η υψηλή του πυκνότητα και η χαμηλή αντοχή στη διάβρωση, κάτι που απαιτεί πολύπλοκα μέτρα αντιδιαβρωτικής προστασίας.

Οι σχεδιαστές χρειάζονται χάλυβα για να είναι ισχυροί και να παρέχουν υψηλό επίπεδοπαθητική ασφάλεια και οι τεχνολόγοι χρειάζονται καλή σφράγιση. ΚΑΙ το κύριο καθήκονμεταλλουργοί - για να ευχαριστήσουν και τους δύο. Ως εκ τούτου, μια νέα ποιότητα χάλυβα έχει αναπτυχθεί για να απλοποιήσει την παραγωγή και να αποκτήσει περαιτέρω καθορισμένες ιδιότητεςσώμα

Το σώμα κατασκευάζεται σε διάφορα στάδια. Από την αρχή της παραγωγής, μεμονωμένα εξαρτήματα σφραγίζονται από φύλλα χάλυβα διαφορετικού πάχους. Στη συνέχεια, αυτά τα μέρη συγκολλούνται σε μεγάλες μονάδες και συναρμολογούνται σε μία χρησιμοποιώντας συγκόλληση. Η συγκόλληση στα σύγχρονα εργοστάσια πραγματοποιείται από ρομπότ.

Πλεονεκτήματα:

• χαμηλό κόστος;
• υψηλή συντηρησιμότητα του σώματος.
• αποδεδειγμένη τεχνολογία παραγωγής και διάθεσης.

Ελαττώματα:

• μεγαλύτερη μάζα?
• Απαιτείται αντιδιαβρωτική προστασία έναντι της διάβρωσης.
• την ανάγκη για μεγάλο αριθμό γραμματοσήμων.
• περιορισμένη διάρκεια ζωής.

Τι έπεται;

Βελτίωση των τεχνολογιών παραγωγής και σφράγισης, αύξηση του μεριδίου των χάλυβων υψηλής αντοχής στη δομή του αμαξώματος. Και η χρήση κραμάτων νέας γενιάς εξαιρετικά υψηλής αντοχής. Αυτά περιλαμβάνουν χάλυβα TWIP με υψηλή περιεκτικότητα σε μαγγάνιο (έως 20%). Αυτός ο χάλυβας έχει έναν ειδικό μηχανισμό πλαστικής παραμόρφωσης, χάρη στον οποίο η σχετική επιμήκυνση μπορεί να φτάσει το 70%, και η αντοχή σε εφελκυσμό μπορεί να φτάσει τα 1300 MPa. Για παράδειγμα: η αντοχή των συνηθισμένων χάλυβων είναι έως 210 MPa και οι χάλυβες υψηλής αντοχής είναι από 210 έως 550 MPa.

Αλουμίνιο Κράματα αλουμινίου για την κατασκευήαμαξώματα αυτοκινήτων

άρχισε να χρησιμοποιείται σχετικά πρόσφατα. Το αλουμίνιο χρησιμοποιείται για την κατασκευή ολόκληρου του αμαξώματος ή των μεμονωμένων μερών του - κουκούλα, πόρτες, καπάκι πορτμπαγκάζ. Τα κράματα αλουμινίου χρησιμοποιούνται σε. Δεδομένου ότι η αντοχή και η ακαμψία αυτών των κραμάτων είναι χαμηλότερη από εκείνη του χάλυβα, το πάχος των εξαρτημάτων πρέπει να αυξηθεί και δεν μπορεί να επιτευχθεί σημαντική μείωση του σωματικού βάρους. Επιπλέον, η ηχομονωτική ικανότητα των εξαρτημάτων αλουμινίου είναι χαμηλότερη από αυτή του χάλυβα και απαιτούνται πιο σύνθετα μέτρα για την επίτευξη της ακουστικής απόδοσης του αμαξώματος.

Το αρχικό στάδιο της κατασκευής ενός σώματος από αλουμίνιο είναι παρόμοιο με αυτό ενός σώματος από χάλυβα. Τα μέρη πρώτα σφραγίζονται από ένα φύλλο αλουμινίου και στη συνέχεια συναρμολογούνται σε μια ολόκληρη δομή. Η συγκόλληση χρησιμοποιείται σε περιβάλλον αργού, συνδέσεις με πριτσίνια ή/και με χρήση ειδικής κόλλας, συγκόλληση με λέιζερ. Επίσης, τα πάνελ αμαξώματος είναι προσαρτημένα στο χαλύβδινο πλαίσιο, το οποίο είναι κατασκευασμένο από σωλήνες διαφορετικών τμημάτων.

Πλεονεκτήματα:

• την ικανότητα παραγωγής εξαρτημάτων οποιουδήποτε σχήματος.
• το σώμα είναι ελαφρύτερο από το ατσάλι, αλλά η αντοχή είναι ίση.
• εύκολο στην επεξεργασία, η ανακύκλωση δεν είναι δύσκολη.
• αντοχή στη διάβρωση, καθώς και χαμηλό κόστος τεχνολογικών διεργασιών.

Ελαττώματα:

• χαμηλή συντηρησιμότητα?
• την ανάγκη για ακριβές μεθόδους σύνδεσης εξαρτημάτων.
• την ανάγκη για ειδικό εξοπλισμό ·
• πολύ πιο ακριβό από τον χάλυβα, καθώς το κόστος ενέργειας είναι πολύ υψηλότερο.

Fiberglass και πλαστικά

Το όνομα fiberglass αναφέρεται σε οποιοδήποτε ινώδες υλικό πλήρωσης που είναι εμποτισμένο με πολυμερείς ρητίνες. Τα πιο γνωστά υλικά πλήρωσης είναι το carbon, το fiberglass και το Kevlar.

Περίπου το 80% των πλαστικών που χρησιμοποιούνται στα αυτοκίνητα αποτελούνται από πέντε τύπους υλικών: πολυουρεθάνες, πολυβινυλοχλωρίδια, πολυπροπυλένια, πλαστικά ABS, υαλοβάμβακα. Το υπόλοιπο 20% αποτελείται από πολυαιθυλένια, πολυαμίδια, πολυακρυλικά και πολυανθρακικά.

Τα εξωτερικά πάνελ αμαξώματος είναι κατασκευασμένα από υαλοβάμβακα, γεγονός που εξασφαλίζει σημαντική μείωση του βάρους του οχήματος. Τα μαξιλάρια καθισμάτων, οι πλάτες και τα αντικραδασμικά μαξιλάρια είναι κατασκευασμένα από πολυουρεθάνη. Μια σχετικά νέα κατεύθυνση είναι η χρήση αυτού του υλικού για την κατασκευή φτερών, κουκούλων και καπακιών κορμού.

Τα πολυβινυλοχλωρίδια χρησιμοποιούνται για την κατασκευή πολλών διαμορφωμένων εξαρτημάτων (πίνακες οργάνων, λαβές) και υλικών ταπετσαρίας (υφάσματα, ψάθες). Τα περιβλήματα των προβολέων, τα τιμόνια, τα χωρίσματα και πολλά άλλα είναι κατασκευασμένα από πολυπροπυλένιο. Τα πλαστικά ABS χρησιμοποιούνται για διάφορα μέρη πρόσοψης.

Πλεονεκτήματα του fiberglass:

• χαμηλό βάρος με υψηλή αντοχή.
• η επιφάνεια των εξαρτημάτων έχει καλές διακοσμητικές ιδιότητες.
• ευκολία κατασκευής εξαρτημάτων με πολύπλοκα σχήματα.
• μεγάλα μεγέθη μελών του σώματος.

Μειονεκτήματα του fiberglass:

• υψηλό κόστος πληρωτικών.
• υψηλή απαίτηση για ακρίβεια μορφών και καθαριότητα.
• ο χρόνος παραγωγής για ανταλλακτικά είναι αρκετά μεγάλος.
• εάν καταστραφεί, είναι δύσκολο να επισκευαστεί.

Η αυτοκινητοβιομηχανία δεν μένει ακίνητη και αναπτύσσεται για να ευχαριστήσει τον καταναλωτή που θέλει ένα γρήγορο και ασφαλές αυτοκίνητο. Αυτό θα οδηγήσει στο γεγονός ότι χρησιμοποιούνται νέα υλικά που πληρούν τις σύγχρονες απαιτήσεις στην παραγωγή αυτοκινήτων.