Электровоз ВЛ (Владимир Ленин)10 (первоначальное обозначение - Т8 -Тбилисский 8-осный) - советский магистральный грузовой электровоз постоянного тока, выпускавшийся Тбилисским и Новочеркасским электровозостроительными заводами с 1961 по 1977 гг. Был создан с использованием части электрооборудования электровозов серии ВЛ8, по механической части унифицирован с электровозами серии ВЛ80. Послужил основой для электровозов ВЛ11 и ВЛ12. С середины 1960-х основной грузовой локомотив на линиях постоянного тока железных дорог Советского Союза. Электровозы ВЛ10 и ВЛ10У предназначены для работы с грузовыми поездами на магистральных железных дорога СССР, электрифицированных на постоянном токе с напряжением в контактной сети 3000 В.

Рисунок 1 – Электровоз ВЛ-10. Общий вид

Все оборудование электровозов рассчитано на надежную работу при напряжении в контактной сети от 2200 до 4000 В. Изменение температуры окружающего воздуха вне кузова допускается от -50 до -И 0 °С при влажности воздуха 90%, замеренной при температуре +27 °С. Высота над уровнем моря не более 1200 м.
Электровозы ВЛ10 выпускались серийно Тбилисским электровозостроительным заводом (ТЭВЗ) с 1967 г. (электровозы №001-500 и с № 1500), а Новочеркасским электровозостроительным заводом (НЭВЗ) с 1969 г. (с электровоза № 501).
В соответствии с заданием МПС с 1976 г. ТЭВЗ (с электровоза №101) и НЭВЗ (с № 001) взамен электровозов ВЛ10 выпускаются электровозы ВЛ10 (у - утяжеленный), на которых нагрузка от колесной пары на рельсы увеличена до 25 тс вместо 23 тс. Что касается механической, электрической и пневматической частей, электровозы ВЛ10 и ВЛ10У идентичны, если не учитывать технические усовершенствования, внедряемые в процессе серийного выпуска этих электровозов.
Механическая часть электровозов ВЛ10 и ВЛ10У максимально унифицирована с механической частью электровозов ВЛ80 и ВЛ80Т. Отличие составляют отдельные конструктивные элементы под установку оборудования в кузове и на крыше. Они имеют также разные передаточные числа тяговой зубчатой передачи, так как типы применяемых тяговых двигателей различны. Основные технические данные электровозов ВЛ10 и ВЛ10У следующие:

Номинальное питающее напряжение - 3000 В
Ширина колеи - 1520 мм
Формула ходовой части - 2(20-20)
Мощность часового режима тяговых двигателей - 5 360 кВт
Мощность продолжительного режима тяговых двигателей - 4 600 кВт
Передаточное отношение зубчатой передачи - 88/23
Сила тяги часового режима - 39 500 кгс
Сила тяги продолжительного режима - 3 200 кгс
Скорость часового режима - 48,7 км/ч
Скорость продолжительного режима - 51,2 км/ч
Конструкционная скорость - 100 км/ч
Нажатие колесной пары на рельс - 25±0,5 тс
Высота оси автосцепки от головки рельса при новых бандажах - 1040-1080 мм
Диаметр колеса по кругу катания при новых бандажах - 1 259 мм
Наименьший радиус проходимых кривых при скорости 10 км/ч - 125 м
Длина электровоза по осям автосцепки - 32 840 мм

Электровозы ВЛ10 и ВЛ10У состоят из двух сочлененных между собой автосцепкой СА-3 секций. На электровозах ВЛ10 выпуска до 1975 г. каждая секция опиралась на две двухосные не сочлененные тележки через упругие опоры. На электровозах ВЛ10у и ВЛ10, начиная с 1975 г. выпуска, секции кузова на тележках опираются с помощью люлечного подвешивания, которое в значительной степени улучшает горизонтальную динамику электровоза.
Сварные рамы тележек обладают повышенной надежностью, в процессе изготовления их подвергают тщательному контролю с применением современной аппаратуры. Тележки оборудованы бесчелюстными буксами с роликовыми подшипниками повышенной долговечности. Перемещение букс относительно рамы происходит за счет деформации сдвига резинометаллических блоков. Рессорное подвешивание обеспечивает эффективное смягчение вертикальных толчков при прохождении электровозом неровностей пути.
На электровозах ВЛ10 и ВЛ10У установлено по восемь тяговых двигателей. Тяговые электродвигатели имеют последовательное возбуждение, опорно-осевое подвешивание, принудительную вентиляцию и мощность при часовом режиме по 670 кВт. Электродвигатели обладают надежностью и высоким к. п. д. Вращающий момент от тягового двигателя на колесные пары передается двусторонней одноступенчатой цилиндрической косозубой передачей.
Для регулирования частоты вращения тяговых двигателей предусмотрены три вида их соединения: последовательное (С), последовательно-параллельное (СП) и параллельное (П). Кроме того, на всех этих соединениях предусмотрена работа тяговых электродвигателей при ослабленном возбуждении с коэффициентом возбуждения 0,75; 0,55; 0,43; 0,36. Электрические цепи электровоза получают питание от контактного провода через токоприемники, обеспечивающие надежный токосъем при любых скоростях движения электровоза.
На электровозах, кроме тормозов с пневматическим и ручные управлением, предусмотрено рекуперативное торможение, которое значительно повышает безопасность движения поездов и обеспечивает большую экономию электроэнергии, уменьшает износ бандажей и тормозных колодок. Рекуперативное торможение возможно при всех трех видах соединений тяговых двигателей. При рекуперативном торможении обмотки возбуждения тяговых двигателей питаются от преобразователя постоянного тока. Широкий диапазон регулирования частоты вращения тяговых электродвигателей позволяет наиболее полно использовать технические возможности электровоза и значительно повысить его экономичность.
В средней части каждой секции электровозов ВЛ10 и ВЛ10У расположена высоковольтная камера с электроаппаратурой, имеющая сетчатые ограждения. Двери камер имеют блокировки, обеспечивающие их открытие только при опущенном токоприемнике. Электрическая аппаратура обладает необходимой надежностью и имеет блочное расположение, значительно облегчающее ее обслуживание и ремонт. Узлы аппаратуры, подверженные в процессе работы интенсивному нагреву, имеют принудительное охлаждение. Воздух для их охлаждения подается по воздухопроводу от центробежного вентилятора. Расположение оборудования внутри кузова обеспечивает свободный проход и доступ для осмотра электрической аппаратуры.
Легкая сварная цельнометаллическая конструкция кузова с несущей рамой имеет большую прочность и жесткость. По концам кузова расположены удобные кабины управления, отделенные от машинных помещений перегородками. Обшивка кабины управления имеет улучшенное теплозвукоизоляционное. ограждение из полимерных материалов. В кабине управления снижен уровень шума и вибрации. Созданы улучшенные гигиенические условия труда для локомотивной бригады.
Внутри кабины установлены пульты управления, устройства для подогрева воздуха, вентиляторы, радиостанция, локомотивная сигнализация и другое оборудование, создающее удобства для обслуживания электровоза. Широкие стекла шабины, снабженные пневматическими стеклоочистителями, обеспечивают хорошую видимость пути и контактной сети.

2.2 Общие требования при ТО-1 электровоза

Техническое обслуживание ТО-1 выполняется на основе инструкции № ЦТ-685 от 27 сентября 1999 года.
Локомотивная бригада, помимо функций, непосредственно связанных с ведением поезда, должна выполнить работы по ТО-1 локомотива. ТО-1 выполняется при приемке-сдаче локомотивов, при остановках на станциях, при экипировке локомотивов.
Объемы работ, выполняемых локомотивными бригадами при ТО-1, распределение обязанностей между локомотивными бригадами на участках их обращения по ТО узлов и систем, поддержанию санитарно-гигиенического состояния локомотивов в течение одного или нескольких рейсов устанавливаются в перечне работ, который составляется начальником депо приписки локомотивов, исходя из местных условий эксплуатации и утверждается начальником службы локомотивного хозяйства дороги. Кроме работ, указанных в перечне, локомотивные бригады обязаны выполнять требования нормативных актов (инструкций, приказов, указаний) МПС России и дороги по ТО локомотивов. Перечень работ при ТО-1 локомотивов должен находиться на каждом локомотиве в кабине машиниста. Перечень работ является обя­зательным для локомотивных бригад на всем участке обращения локомотива.
Локомотивная бригада выполняет работы, предусмотренные очередным этапом перечня. После завершения всех этапов цикл работ повторяется.
При наличии на локомотивах узлов и систем, требующих особого контроля со стороны локомотивных бригад (опытные образцы, ненадежно работающие элементы и т.п.), порядок их ТО определяется начальниками служб локомотивного хозяйства железной дороги.
Ответственность за качественное выполнение ТО-1 ло­комотивов и соблюдение правил техники безопасности возлагается на машиниста, который должен контролировать работу помощника машиниста и обучать его рациональным методам ТО. Машинист не должен поручать своему помощнику самостоятельное выполнение операций, не соответствующих его квалификации. При проведении ТО-1 помощник обязан руководствоваться распоряжениями машиниста. Поддержание санитарно-гигиенического состояния локомотива осуществляется помощником машиниста.
О выполнении очередного этапа ТО-1 машинист обязан сделать запись в журнале формы ТУ-152.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО-1) ЛОКОМОТИВА

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Объемы работ и порядок выполнения ТО-1 локомотивными бригадами определяется начальником депо приписки локомотива, утверждается начальником службы локомотивного хозяйства дороги, а при эксплуатации локомотивов на участках нескольких железных дорог – совместно приказами начальников служб локомотивного хозяйства этих дорог.

Все обнаруженные в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании неисправности, и особенно те из них, которые не устранены силами локомотивной бригады, должны быть записаны в журнал технического состояния локомотива формы ТУ-152

За неграмотную запись об имеющихся на локомотиве неисправностях и скрытие неисправностей, локомотивная бригада привлекается к дисциплинарной ответственности. После приемки и сдачи локомотива или постановки на очередное техническое обслуживание или в текущий ремонт локомотивная бригада несет полную ответственность за его техническое состояние. О приемке и сдаче локомотива машинисты обязаны произвести запись и расписаться в журнале ТУ-152, они должны указать время сдачи и станцию (пункт сдачи локомотива).

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Журнал формы ТУ-152 – бортовой журнал работы локомотива в эксплуатации. Он заполняется мастером текущего ремонта или его заменяющим работником, а также слесарем по ремонту соответствующего оборудования или узла до отправления локомотива в эксплуатацию, далее его заполняет локомотивная бригада до очередного технического обслуживания или ремонта. При постановке в депо на плановый или внеплановый ремонт у дежурного по депо имеется журнал формы ТУ-1 для записи локомотивов, поступающих в депо. В этом журнале указываются: депо, номер локомотива, дата, время постановки в депо. Если ремонт внеплановый, то машинист локомотива пишет объяснение, по окончании ремонта старший мастер цеха информирует дежурного по депо об окончании ремонта, а в журнале отмечает время окончания работ и пишет заключение о годности локомотива к эксплуатации.

ОСМОТР МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ЛОКОМОТИВА

1. Колесная пара.

Определяется плотность посадки бандажей отстукиванием и по внешним признакам. При отстукивании определяется плотность посадки бандажа на колесный центр. При слабом звуке имеются признаки неплотности посадки, при которых особенно необходимо обращать внимание на риски, нанесенные краской на бандаже и колесном центре. При несовпадении рисок необходимо обратить внимание на внешние признаки: выступление ржавчины в месте соединения бандажа и колесного центра, сдвига грязи на границе посадки, обгорания краски на бандаже, перегрев тормозных колодок и т.д.

Отсутствие трещин и местного увеличения ширины бандажа более 5 мм, остроконечного наката на гребне бандажа, раковин, выбоин, ползунов на видимой части бандажа. Отсутствие трещин на спицах, ободах и ступицах видимой части колесного центра.

Отсутствие признаков перегрева буксовых подшипников (на ощупь по внешним признакам), герметичность букс и отсутствие трещин в корпусе, простукиванием буксовых болтов определяем надежность крепления болтами заземляющих устройств и буксовой крышки. Ослабшие болты затягиваем, отсутствующие болты или имеющие сорванную резьбу, заменяем новыми.

При обнаружении течи необходимо вскрыть буксовую крышку и проверить наличие и количество смазки и состояние буксовых подшипников.

Целостность буксовых поводков и резиновых сайлент-блоков определяют внешним осмотром и простукиванием молотком по поводкам. Звонкий звук подтверждает целостность поводка, глухой звук говорит о неисправности поводка. Его необходимо осмотреть и при необходимости устранить неисправность

Рессорное подвешивание

Проверяется состояние буксовых рессор, отсутствие трещин в листах, хомутах листовых рессор и витках спиральных пружин. Ослабление листов в хомуте определяем простукиванием молотком. Звонкий звук характеризует нормальное состояние узлов рессорного подвешивания, глухой звук указывает на необходимость обратить внимание и более тщательно осмотреть этот узел локомотива. Отсутствие сдвига у листовых рессор определяем простукиванием и по контрольным полоскам.

Наличие гаек и шплинтов проверяют визуально, а надежность крепления – простукиванием молотком. Вместо отсутствующих гаек и шплинтов устанавливаются новые.

Проверяется состояние крепления кронштейнов кузовных амортизаторов. При обнаружении недостатков в креплении или течи смазки техническое состояние прибора определяется индивидуально для каждого локомотива. В случае угрозы безопасности движения локомотив не принимается. Об этом составляется запись в журнале формы ТУ-152 и ставится в известность дежурный по пункту явки локомотивных бригад или дежурный по депо.

Тормозная рычажная передача

Осмотреть визуально состояние тормозных колодок и тормозных башмаков, простукиваем молотком для определения их целостности. Проверяем толщину тормозных колодок и отсутствие в них сквозных поперечных трещин. Минимально-допустимая толщина колодок 15мм. Определяем выход колодки за наружную грань бандажа. Допускается не более 10мм.

Если колодка имеет толщину менее допустимой или выход за наружную грань бандажа более 10мм, то локомотив не принимается, об этом делается запись в журнале форму ТУ-52 и ставится в известность дежурный по депо. Проверить правильность постановки клиньев в тормозных башмаках. Клин должен быть установлен сверху с постановкой валика, шайбы и шплинтов.

Проверить действие тормозной рычажной передачи при работе крана вспомогательного тормоза усл. №254. Машинист локомотива устанавливает ручку крана вспомогательного тормоза в крайнее тормозное (6-е положение) и проверяет величину давления в тормозных цилиндрах по манометру. Оно должно быть в пределах 3,8-4,0 атм. Помощник машиниста проверяет срабатывание всех тормозных цилиндров на торможение, определяет выход штока тормозных цилиндров, который должен быть в пределах 75-125мм, проверяет прижатие тормозных колодок к поверхности катания колеса.

Осмотреть и проверить на отсутствие трений и заеданий деталей тормозной рычажной передачи и других элементов механического оборудования. Проверить состояние и надежность крепления предохранительных устройств, наличие гаек и шплинтов.

Убедившись в исправности тормозной рычажной передачи и срабатывании всех тормозных цилиндров, помощник машиниста подает машинисту команду на отпуск тормозов. Машинист отпускает тормоз локомотива 1-м положением ручки крана вспомогательного тормоза усл. №254 и наблюдает за отпуском тормозов по манометру. Помощник машиниста должен осмотреть тормозные цилиндры и тормозные колодки и убедиться в отпуске тормозов по уходу штоков внутрь тормозных цилиндров и отжатию тормозных колодок от поверхности катания колес. Заедания и перекосы деталей тормозной рычажной передачи не допускаются.

Кран машиниста усл. №394 или 395

Проверить работу крана машиниста на торможение. Машинист снижает давление в тормозной магистрали на 0,7-0,8 атм постановкой ручки крана машиниста в 5-е положение с последующим переводом в 4-е положение. Помощник машиниста проверяет срабатывание тормозов всего локомотива на торможение по прижатию тормозных колодок к поверхности катания колес и проверяет выход штока тормозных цилиндров, который не должен измениться после торможения краном вспомогательного тормоза усл. №254. Также проверяется отсутствие трений и заеданий тормозной рычажной передачи и других элементов механического оборудования.

Проверить действие крана машиниста на отпуск тормозов. Ручка крана машиниста устанавливается в 1-е положение. Давление в тормозной магистрали повышается на 0,7-0,8 атм. с последующим переводом ручки крана машиниста во 2-е положение. Помощник машиниста должен осмотреть тормозные цилиндры и тормозные колодки и убедиться в отпуске тормозов по уходу штоков внутрь тормозных цилиндров и отжатию тормозных колодок от поверхности катания колес. Заедания и перекосы деталей тормозной рычажной передачи не допускаются. Локомотивная бригада устраняет мелкие неисправности, возникшие при проверке. Замечания, которые угрожают безопасности движения и невозможно устранить силами локомотивной бригады заносятся в журнал формы ТУ-52 с извещением об этом дежурного по депо.

К замечаниям относятся:

Выход штока, не соответствующий норме;

Заедание тормозной рычажной передачи;

Износ тормозных колодок выше нормы;

Отсутствие шплинтов и гаек на тормозных тягах и прочие, препятствующие нормальной работе тормозной рычажной передачи. Проверяется темп ликвидации сверхзарядки ….

Проверяется действие ВР на чувствительность к торможению и отпуску…

Автосцепное устройство

Проверить на отсутствие трещин, изломов и деформаций в деталях, состояние и исправность крепления деталей расцепного привода, правильность крепления валика подъемника и клина тягового хомута, изгиб клина не должен превышать 3мм, толщина клина не менее 28мм, свободность поперечного перемещения от нажатия руки автосцепки и исправное состояние расцепного устройства. Оценивается провисание цепи расцепного привода, которое не должно быть более 10мм, задиры не более 3мм, зазор между ударной розеткой и хвостовиком автосцепки не более 25мм. Все эти размеры определяют визуальным осмотром и проверкой на саморасцеп путем заклинивания одной рукой лапы замкодержателя и другой рукой пытаются утопить замок. Если он не утапливается в карман автосцепки, значит, замок автосцепки исправен, если утапливается, значит, не исправен. Необходимо сделать запись в журнале ТУ-52 и сообщить дежурному по депо в том случае, если невозможно устранить неисправности силами локомотивной бригады.

Проверка состояния путеочистителей, катушек приемной системы АЛСН и их предохранительных устройств, катушек системы САУТ и их предохранительных устройств.

Проверка производится визуальным осмотром и простукиванием молотком. Определяют общее состояние и исправность крепления элементов системы. Осматривают крепления МОП и крепления кожуха путем осмотра состояния и наличия кожуховых болтов и болтов МОП (шапки).

Проверка межкузовных соединений

Проверить межкузовные соединения на отсутствие трещин в деталях, изломов и деформаций, соединение соединительных рукавов, межкузовных соединений штепсельных разъемов, отсутствие протертости, прорывов и оголенных участков проводов и кабелей.

Проверка песочниц

Проверка состояния и подачи песка в зону сцепления колеса с рельсом, крепления песочных труб и наконечников, путем осмотра и остукивания молотком. Песочные трубы должны быть направлены в зону контакта

колеса с рельсом, а форсунки отрегулированы на подачу песка производительностью 400-700 г/мин песка на ось летом и 900-1500 г/мин в зимний период. Регулировка рассчитана на передние по ходу колесные пары локомотива, т.к. песок, подаваемый под колесные пары, частично остается на рельсах после прохождения первой колесной пары, оставшегося количества песка достаточно для сцепления с рельсами остальных колесных пар.

Осмотр и проверка состояния привода скоростемера

Проверяется состояние шарнирных соединений в горизонтальных и вертикальных валах, крепление червячного и углового редуктора, отсутствие течи масла в корпусе редуктора и в местах соединения валов. Проверяют состояние крепления и целостность валов и привода простукиванием.

Осматривают нижние люки тяговых двигателей и крепление межкузовных и шапочных болтов простукиванием и визуально. Кожуховые люки должны быть закрыты и через них не должна выходить смазка, ее определяют по наличию потеков масла через люки или через соединения кожухов. Люки кожухов и тяговых двигателей должны быть закрыты.

При обнаружении недостатков и необходимости устранить силами локомотивной бригады, при невозможности устранения неисправностей необходимо поставить в известность дежурного по депо и сделать запись в журнале ТУ-52.

ОСМОТР ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ЛОКОМОТИВА

Осматривают вспомогательные машины мотор-вентиляторы, генераторы и мотор-компрессоры. Визуально определяют степень искрения на коллекторах (проверка производится при работающих машинах и закрытых люках). Проверяется отсутствие не нормальных шумов, состояние фундаментных оснований и заземлений определяется визуально и простукиванием молотком места крепления болтами.

Проверяют исправность резинометаллических амортизаторов, соединительных муфт мотор-компрессоров и вспомогательного компрессора простукивая молотком болтовые соединения узлов вспомогательных машин, крепления главных полюсов, закрепление съемных люков.

Проверяют работу мотор-вентиляторов при включении на низкой скорости и при опущенных токоприемниках. В момент включение будет слышна работа контактов.

Проверяют работу мотор-компрессоров. При его включении также будет слышна работа контактов. Эти действия локомотивная бригада производит при проверке действия работы низковольтной цепи вспомогательных машин и убеждается в их включении. При подозрении на их включение при непонятном движении контактов включения электрических машин убедиться визуально. Для этого необходимо зайти в высоковольтную камеру и проверить целостность контактов и соединение кабелей и шунтов. Осматривают машинное отделение одного кузова, затем переходят в следующий кузов, обращая внимание на работу межкузовных дверей обеих секций.

Проверяют работу распределительного щита зарядного устройства аккумуляторной батареи, по вольтметру определяют напряжение аккумуляторной батареи и генератора на переключателе вентилятора. Напряжение генератора должно быть в пределах 55-50 вольт. Если оно не соответствует норме – отрегулировать. При приемке в депо регулировку производит слесарь, при приемке на пункте приема.

Проверяют предохранители. Нетиповые плавкие вставки (жучки) не допускаются. Проверяют на отсутствие признаков нарушений электрических контактов: отсоединенные, неизолированные и незакрепленные провода или провода с поврежденной изоляцией не допускаются. При обнаружении нарушений их необходимо устранить.

При невозможности устранения неисправностей силами локомотивной бригады она обязана сделать запись в журнале формы ТУ-152 и сообщить дежурному по депо.

Осмотреть крышевое оборудование, не поднимаясь на крышу. Проверить исправность действия токоприемников при подъеме и опускании, на отсутствие деформаций подвижных рам токоприемников.

Проверить работу и правильность включения электрических аппаратов с пульта управления. Сначала проверяется низковольтная цепь управления включением вспомогательных машин при опущенных токоприемниках, включением быстродействующего выключателя БВ2. Проверка производится аудиально (на слух) механизма включения. При необходимости (если возникли сомнения) убедиться в работе механизма при его выключении. Включить мотор-вентиляторы, предварительно зафиксировав положение вентиляторов на низкой, а затем на высокой скорости)

Проверить работу включения быстродействующего выключателя БВ1. Включить кнопку «БВ1» на пульте управления машиниста при этом должна загореться сигнальная лампа «БВ1» красного цвета. Загорание лампы означает, что питание поступает на провод К71, но «БВ1» не включен. Включить кнопку «Возврат БВ1», при этом должен включиться БВ1. Если включения не произошло, то необходимо проверить положение контроллера машиниста. Его ручка должна стоять на нулевой позиции и контакторный элемент дает питание проводу 47, который включает вентиль возврат БВ1 и тем самым позволяет включить БВ1. После включения БВ1 должна погаснуть лампа на пульте управления машиниста «БВ1» У БВ1 силовые контакты включатся только после отпуска кнопки «БВ1».

Проверка с контроллера машиниста работы электрических аппаратов на моторном режиме. Включение линейных и реостатных контактов. Проверка происходит аудиально (на слух) и бесконтактно. Машинист заходит в высоковольтную камеру и, осматривая линейные и реостатные контакты, убеждается в их исправности.

На 16-й позиции контроллера машинист убеждается включением контактов шунтировки поля. При этом на контроллере должны четко включиться контакты шунтировки поля, т.к. на ходовых позициях контактор разблокируется для включения шунтировки поля. Так проверяются все позиции до 37-й. На 27-й и 37-й позициях происходит проверка включения шунтировки поля. Эти действия машинист выполняются при опущенных токоприемниках. Этими действиями мы убеждаемся в исправности работы контроллера и исправном действии электрических аппаратов электровоза.

При переходе с 16-й на 17-ю позиции происходит включение группового переключателя КСП-0, который ….. включение группы тяговых двигателей 1-го кузова и второго раздельно.

На 17-й позиции электровоз должен перейти в положение сериесно-паралллельное «СП» и дальнейшие перемещения ручки контроллера машиниста будут выводить пусковые сопротивления и включение этих контакторов будет слышно на слух и если какая-то позиция не сработает, это означает, что контактор не включился и необходимо убедиться в его состоянии визуально и в том, какой реостатный контактор имеет нарушения включения по развертке контроллера машиниста.

Поднять токоприемник, предварительно дав свисток и подать голосовую команду «Поднимаем токоприемник» при открытом окне машиниста и открытой двери в машинное отделение, чтобы все работники, находящиеся на локомотиве могли слышать голосовую команду. После включения кнопки «Токоприемники» сделать выдержку времени для прохода воздуха по блокировочным механизмам и заблокировать высоковольтную камеру обеих секций и люк для прохода на крышу. Если блокировочный механизм не сработает, то в машинном отделении в вентиле защиты будет дутье (шипение). Необходимо выключить кнопку «Токоприемники» и проверить все блокировочные механизмы.

Выдержка из работы

ВВЕДЕНИЕ

Днем рождения электрической тяги принято считать 31 мая 1879 г., когда на промышленной выставке в Берлине демонстрировалась первая электрическая железная дорога длинной 300 м, построенная Вернером Сименсом.

В настоящее время общая протяженность электрических железных дорог во всем мире достигла 200 тыс. км, что составляет примерно 20% общей их длины. Это, как правило, наиболее грузонапряженные линии, горные участки с крутыми подъемами и многочисленными кривыми участками пути, пригородные узлы больших городов с интенсивным движением электропоездов.

В настоящее время основными сериями грузовых электровозов постоянного тока являются ВЛ11, ВЛ10, ВЛ10у и переменного тока ВЛ80к, ВЛ80р, ВЛ80т, ВЛ80с, ВЛ85. Электровозов ВЛ82М является локомотивом двойного питания. В пассажирском движении эксплуатируются электровозы постоянного тока серий ЧС2, ЧС2Т, ЧС, ЧС?, ЧС200 и переменного тока ЧС4, ЧС4Т, ЧС8.

Электровоз ВЛ (Владимир Ленин)10 (первоначальное обозначение-Т8 — Тблиский 8-осный)-советский магистральный грузовой электровоз постоянного тока, выпускавшийся Тбилисским и Новочеркасском электровозостроительными заводами с 1961 по 1977 годы. Был создан с использованием части электрооборудования электровозов серии ВЛ8, по механической части унифицирован с электровозами серии ВЛ80. Послужил основой для электровозов ВЛ11 и опытного ВЛ12. С середины 1960-х основной грузовой локомотив на линиях постоянного тока железных дорог Советского Союза.

Еще в детстве я начал увлекаться железном дорогой и ходил на Детскую Ж Д. Вскоре после школу поступил во второе училище! На практике, на заводе ЧЭРЗ, я овладел навыками обслуживания электровоза и сам участвовал в этом процессе.

Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено описать технологический процесс выполнения технического обслуживания ТО-2,изучить безопасные приемы труда, а также начертить чертеж на формате А1, поясняющий схему расположения оборудования на электровозе.

1. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТО-2

1 .1 Система планово-предупредительного ремонта электровозов

электровоз ремонт локомотив маневр

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС Росси от 30 декабря 1999 г. № ЦТ-725 и положением № 3р от 17. 01. 2005.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

технические обслуживания ТО-1,ТО-2,ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

техническое обслуживание ТО-5,выполняемое:

В процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации ТО-5б;

В процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5б;

В процессе подготовки электровоза к эксплуатации после перед выдачей из запаса МПС России или РУД-ТО-5г;

текущие ремонты ТР-1,ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытания и замены деталей, узлов и агрегатов.

капитальные ремонты (КР 1 И КР-2) являются главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т. д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Периодичность ремонта магистральных электровозов, т. е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа МПС.

Рис. 1 — Нормативы межремонтных пробегов в км

Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-4, То-5, текущих ремонтов ТР-1,ТР-2 и ТР-3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерно загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процесса неисправных электровозов.

1 .2 Организация ТО-2

При ТО-2 не реже одного раза в двое суток проверяют состояние основного оборудования и ходовых частей электровоза и устраняют выявленные при осмотре неисправности. Кроме того, выполняют работы, записанные локомотивными бригадами в журнале технического состояния электровоза в период между очередными видами технического обслуживания. О выполнении работ делают соответствующие отметки в журнале. При ТО-2 также проверяют устройства автоматической локомотивной сигнализации и поездной радиосвязи.

Размещение пунктов, выполняющих ТО-2, связано с протяженностью и конфигурацией участков обращения электровозов, интенсивностью эксплуатации и технической вооруженностью железнодорожных линий. Наилучшим является расположение пунктов технического обслуживания (ПТО) на конечных станциях обслуживаемых линий. В таких случаях отпадает необходимость отцепки электровоза от поезда для выполнения технического обслуживания, так как оно осуществляется за времянахождения электровоза в пункте оборота и обычно совмещается с его экипировкой.

В зависимости от конкретных эксплуатационных условий ТО-2выполняют с периодичностью 24- 48 ч. Нормы работы электровозов между смежными техническими обслуживаниями устанавливаются приказом начальника дороги. В случаях, когда полигон эксплуатации электровозов выходит за пределы одной дороги, периодичность ТО-2 согласовывается с начальниками соответствующих дорог. Простой электровоза на ТО-2 обычно бывает не менее 1 часа при трудоемкости 8- 12 чел. -ч.

Для нормального функционирования пункта технического обслуживания ТО-2 крайне важно содержать неснижаемый запас материалов, деталей и узлов. В него включают болты, винты и шпильки ходовых размеров, простые и пружинные шайбы, шплинты, электроизоляционные покровные эмали холодной сушки НЦ-929, ГФ-98-ХС или ГФ-29-ХК, изоляционную ленту, бензин, шпагат, наждачную бумагу и стеклянное полотно. В запасе должны быть пружины и листовые рессоры, баланс и рессорного подвешивания, тормозные колодки, форсунки песочницы, трубы к ним, скобы и наконечники труб, предохранительные скобы или тросик и рычажных передач, подбивка моторно-осевых подшипников.

1 .3 Механическое оборудование

Рамы тележек.

В процессе эксплуатации необходимо периодически осматривать рамы тележек. При осмотрах обращают внимание на надежность соединения деталей, отсутствие трещин и других повреждений. Обнаруженные неисправности своевременно устраняют. Износ накладки под ролик противо-разгрузочного устройства допускается не более 6 мм.

Колесные пары.

Колесные пары осматривают и проверяют в соответствии с требованиями Инструкции ЦТ/2306 МПС. Не допускаются к эксплуатации колесные пары, имеющие следующие повреждения: прокат по кругу катания более 7 мм; толщину гребня более 33 или менее 25 мм при измерении ее на расстоянии 20 мм от вершины гребня; вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном; ползун, выбоину на поверхности катания более 0,7 мм, трещину или плену в бандаже, диске или ступице колесного центра; ослабление бандажа на центре колеса, центра колеса на оси, зубчатого колеса на ступице колесного центра; остроконечный накат гребня; поперечные трещины в любой части оси; продольную трещину или плену на средней части оси длиной более 25 мм н на других частях оси независимо от размера; поперечные риски и задиры на шейках и предподступчитых частях осей; протертые места на оси глубиной более 4 мм; местные увеличения ширины бандажа в результате раздавливания более 5 мм; ослабление бандажного кольца более 30%" всей длины или на расстоянии ближе 100 мм от стыка; неясность клейм или их отсутствие. Разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 2 мм, а у комплекта колесных пар электровоза не более 10 мм. Сползание колесных центров с оси проверяется замером расстояния между внутренними поверхностями бандажей в четырех диаметрально расположенных точках, которое должно равняться 1440 мм. При проведении магнитной дефектоскопии пользуются Инструкцией по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ/2303 МПС.

Зубчатая передача.

Проверяют ослабление шестерни на валу якоря, износ зубьев -по их толщине, зазоры между зубьями. Данные замеров фиксируют в Журнале технического состояния электровоза. В депо боковые и радиальные зазоры в зубчатом зацеплении проверяют пластинами из мягкого свинца. Пластинки устанавливают на боковом и радиальном направлениях па зубьях колес и шестерен и после проворота их замеряют толщину отпечатков. По толщине отпечатка определяют зазоры. Разность боковых зазоров не должна превышать 0,5 мм.

В процессе эксплуатации систематически следует проверять надежность крепления крышек букс, отсутствие недопустимого нагрева, состояние смазки. При необходимости добавляют смазку. Особенно внимательно следят за состоянием буксовых поводков. Наличие масла на поверхности резины, трещины или расслоения, а также нарушение мест вулканизации резины к металлическим деталям не допускаются. Монтаж, демонтаж и уход за буксами в эксплуатации должны производиться согласно Инструкции по содержанию и ремонту роликовых подшипников локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава ЦТ/2361.

Рессорное подвешивание.

Техническое обслуживание рессорной системы в процессе эксплуатации заключается в проведении систематических осмотров и проверок состояния рессорной системы. Не должно быть трещин в листах рессоры, пружинах и других деталях, выбоин, перекосов и взносов выше допустимых значении. Шарнирные соединения и трущиеся поверхности периодически покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79 .

Предельно допустимые размеры рессорного подвешивания на прямом горизонтальном пути: стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии для электровозов ВЛЮ и ВЛЮ* не менее 63 мм; сдвиг листов рессор от среднего положения относительно хомута не более 3 мм; наименьший зазор по высоте между кронштейном рамы тележки и корпусом буксы 45 мм.

Рычажная тормозная система.

Основой надежности и безопасной работы рычажной тормозной системы является правильная и своевременная се регулировка, тщательный осмотр перед каждым выходом электровоза из депо, регулярная замена износившихся и поврежденных деталей. При осмотре детален необходимо: убедиться в целостности и наличии предохранительных тросиков и скоб; проверить затяжку и стопорение всех гаек и болтов, наличие шплинтов и шайб на валиках, причем все валики должны быть обращены шплинтами к внешней стороне, за исключением валиков, которые обязательно должны устанавливаться головкой к внешней стороне; осмотреть состояние тормозных колодок и их положение относительно бандажа. Колодки должны равномерно отстоять от поверхности катания бандажа с зазором не менее 5 мм. Разность зазоров по концам одной колодки и между колодками должна быть не более 5 мм. При разных зазорах, но концам колодки больший должен быть снизу.

Тормозные колодки.

Имеющие трещины, надколы, раковины и другие дефекты, а также" толщиной менее 15 мм, к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат замене; проверить состояние шарнирных соединений рычажной системы. Зазор между валиком и втулкой по диаметру должен быть не более 1,5 мм при чугунных и не более 3 мм при композиционных тормозных колодках. При наличии больших зазоров валики и втулки заменить; проверить выход штока тормозных цилиндров, который должен быть в пределах 60−80 мм для композиционных колодок и 75- 100 мм для чугунных. Выход штока тормозных цилиндров и зазоры между бандажами и колодками регулируют изменением длины тяг 23. Равенство зазоров между колодками достигается вращением регулировочных болтов 10, а по концам каждой колодки — путем разворота колодок на валиках 5 с помощью пружин 7 и упорных болтов 6. По окончании регулировки тормозной системы все регулировочные болты, винты и муфты должны быть законтрены. В отрегулированной тормозной системе главный балансир 20 верхним концом должен упираться в головку болта 19.

1 .4 Тяговые двигатели и вспомогательные машины

Уход за тяговыми двигателями осуществляют согласно Правилам текущего ремонта и технического обслуживания электровозов постоянного тока ЦТ/3745. При наружных осмотрах проверяют, исправность действия замков крышек коллекторных люков, болтовые крепления: моторно-осевых букс, кожухов зубчатой передачи, главных и дополнительных полюсов.

Внутренние узлы двигателя осматривают через коллекторные люки. Перед осмотром поверхности около коллекторных люков и их крышки тщательно очищают от пыли, грязи, снега, после чего снимают крышку и осматривают коллектор, щеткодержатели, щетки, кронштейны и их пальцы, расположенные против смотрового люка, а также видимую часть кабельного монтажа траверсы, якоря и полюсных катушек.

Коллектор.

Он должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Во всех случаях повреждения или загрязнения коллектора необходимо установить причины этих повреждений и устранить их. Грязь и следы смазки удаляют мягкой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Подгоревшие и поврежденные места конуса зачищают шкуркой КЗМ-28 и окрашивают красной эмалью ГФ-92-ХС ГОСТ 9151-75 до получения глянцевой поверхности. Недопустимо применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы. Небольшие царапины, выбоины па рабочей поверхности коллектора устраняют зачисткой (шлифовкой) шкуркой КЗМ-28, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, соответствующий радиусу коллектора, и ширину не менее 2/э ширины рабочей поверхности коллектора. Зачистку следует проводить только на вращающемся коллекторе, так как в противном случае это вызывает местные выработки. Более трудоемко устранение последствий кругового огня. Медь из межпанельного пространства удалять, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев рекомендуется производить неметаллической щеткой или кистью, например капроновой. При этом чешуйки меди следует загибать щеткой в межпанельное пространство, затем сжатым воздухом поднимать их вновь. Операции повторить два-три раза до излома козырьков затяжек. Крупные заусенцы от затяжки меди удалить специальным ножом для снятия фасок. В случае повышенного износа всех щеток или щеток одной стороны (со стороны конуса или со стороны петушка) тщательно осматривают коллектор и замеряют его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или выступание отдельных, миканитовых или медных пластин. Выступление миканитовых пластин устраняют продорожкой коллектора. Если необходимо, снимают фаски. Стружку и металлическую пыль тщательно выдувают сухим сжатым воздухом. Следует иметь в виду, что шлифовка, уничтожает «политуру» и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками. Поэтому без особой необходимости к ней прибегать не рекомендуется.

Обработку коллектора непосредственно на электровозах следует применять как исключение. Если же в этом возникла необходимость, то работу должен выполнить квалифицированный специалист, соблюдая скорость резания в пределах 150−200 м/мин.

Щеточный аппарат. Снимают крышку смотрового люка и проверяют состояние щеток, щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, поворачивая траверсу щеткодержателей. Для этого следует отвернуть болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам, и отвести кабели от траверсы, чтобы не повредить их; вывернуть болт фиксатора 3 до выхода фиксатора из паза обоймы на остове; фиксатор развернуть на 180° и утопить в паз обоймы во избежание зацепления за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при повороте траверсы; отвернуть на три-четыре оборота болты стопорных устройств специальным ключом с зевом 24 мм; через нижний коллекторный люк отвернуть шпильку разжимного устройства на траверсе в направлении «на себя», установив щель в месте разреза не более 2 мм; проворачивая плавно ключом-трещеток валик шестерни поворотного механизма, подвести к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели н выполнить необходимые работы. Сначала подводят к верхнему коллекторному люку два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем остальные щеткодержатели, вращая траверсу в обратном направлении. Вход в зацепление места разреза траверсы с шестерней поворотного механизма недопустим. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели следует подводить в обратном порядке. Общая высота щетки должна быть не менее 30 мм (наименьшая допустимая высота 28 мм отмечена риской).

При замене щеток их шунты скручивают друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержатели в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой во избежание его перетирания. Наконечники шунтов надежно закрепляют на корпусе щеткодержателя. Смену щеток нужно производить одновременно на всех щеткодержателях. В окно корпуса щеткодержателя вставляют две разрезные щетки марки ЭГ-61. Новые щетки при установке в двигатель пришлифовывают по рабочей поверхности коллектора шкуркой К. ЗМ-28 вручную или па специальном приспособлении.

Применение для при шлифовки крупнозернистой шкурки недопустимо, так как крупные частицы стекла могут с щетки попасть на рабочую поверхность коллектора и повредить ее. Прилегание щетки к коллектору должно быть не менее 75% площади контактной поверхности.

Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и затирай! Зазоры между щетками и окном щеткодержателя не должны превышать допустимых норм. Увеличение этих зазоров приводит к местным износам щеток, способствует их скалыванию, а при реверсивной работе тяговых двигателей — к уменьшению площади контактной поверхности щеток, т. е. к увеличению фактической плотности тока под ними и к ухудшению коммутации.

Щеткодержатели должны быть отрегулированы на гребенке по высоте. На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов, трещин. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. Для устранения заеданий нажимных пальцев или при их смене предварительно очищенные посадочные поверхности отверстий под оси должны быть покрыты смазкой ВНИИНП-232 ГОСТ 14 008-79 . Поврежденные щеткодержатели необходимо заменить новыми. При смене щеткодержателей пли деталей кронштейнов необходимо проверить равномерность расположения щеток по периметру окружности коллектора. При смене нажимных пальцев или при усиленном износе щеток в отдельных щеткодержателях, в то время как в остальных щетки изнашиваются нормально, необходимо проверить усилие нажатия на щетку. Нажатие на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должно отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока. Нажатие пальцев при новой и изношенной щетках также не должно отличаться более чем на 10%. Нажатие регулируют винтом, расположенным па оси нажимного пальца. При осмотре щеткодержателей нажимные пальцы следует плавно опускать на щетки". Резкое опускание нажимных пальцев недопустимо. Проверяют состояние пальцев кронштейнов и крепление их к траверсе. Пыль и копоть с пальцев удаляют чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.

Подшипники.

При осмотре моторно-осевых подшипников на смотровой канаве простукиванием проверяют надежность крепления букс к остову, уровень и состояние смазки, отсутствие течи, плотность прилегания крышек.

Смешивание в моторно-осевых подшипниках масел различных марок недопустимо. При переводе с летних смазок на зимние и обратно шерстяную набивку заменяют, а камеры букс тщательно очищают. При обнаружении в камерах влаги, грязи, стружек и т. д. смазку заменяют, тщательно очищают камеры и меняют фитили, а также улучшают уплотнение крышек. Добавление смазки и перезаправку выполняют согласно карте смазки. Уровень смазки проверяют специальным указателем, находящимся в ЗИПе, имеющем две контрольные риски наибольшего Л и наименьшего Б уровней.

Осматривая якорные подшипниковые узлы, проверяют затяжку болтов, крепящих щиты, а также сохранность и надежность крепления пробок смазочных отверстий, нет ли выброса смазки из подшипниковых камер внутрь двигателя. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтовых уплотнениях пли большое количество смазки. Замену и заправку смазки выполняют согласно карте смазки. Смешивание смазки различных, марок недопустимо.

Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибрации двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствуют о их ненормальной работе. Такие подшипники необходимо заменить. Допустимое превышение температуры подшипников тяговых двигателей не более 55° С.

Осмотр моторно-осевых подшипников.

Снимают буксы моторно-осевых подшипников, вынимают шерстяную набивку и сливают остатки масла из камер, тщательно промывают камеры керосином. Для удаления остатков керосина заливают в камеры немного масла, нагретого до температуры 90 °C, и сливают его. Проверяют состояние пробок и крышек, при необходимости заменяют уплотнения, вставляют шерстяную набивку, предварительно пропитав ее смазкой. При необходимости протачивают и подгоняют к оси вкладыш. Вкладыши рекомендуется протачивать за один проход. Не допускаются к установке вкладыши с трещинами и сколами баббита. При этом зазор между вкладышем и осью должен быть 0,3−0,5 мм на диаметр. Наибольший допустимый зазор не более 2,5 мм.

Проверяют надежность крепления кабелей, полюсов, катушек, их изоляцию. При обнаружении дефектов разбирают полюсы и заменяют дефектные детали.

Очистка, осмотр и сборка траверсы и щеткодержателей. С поверхности траверсы и щеткодержателей чистой салфеткой, смоченной в спирте или бензине, удаляют следы смазки и угольной пыли. Траверсу просушивают и восстанавливают антикоррозионное покрытие.

Проверяют зазоры между окнами щеткодержателей и щетками, состояние нажимных пальцев, пружин и корпуса, очищают и смазывают вес трущиеся поверхности. После сборки щеткодержателя проверяют усилие нажатия на щетки.

Для обеспечения равномерного расположения щеткодержателей по окружности коллектора сборку траверсы с кронштейнами и щеткодержателями необходимо вести на специальном приспособлении.

1 .5 Высоково льтные и низковольтные аппараты

В эксплуатации следят за чистотой и исправностью, проверяют вручную их действие, при этом движущиеся части должны двигаться свободно, без заеданий, проверяют крепление, особенно токоведущих деталей; шплинты разводят; болты, винты и гайки плотно затягивают и снабжают их пружинными шайбами или фиксируют другим способом. Шунты из провода ПЩ с распаявшими с наконечниками или изношенными жилами свыше 20% первоначальной площади сечения заменяют новыми. В перемычках из медной ленты надрывы не допускаются.

Обмотки катушек не должны поворачиваться на каркасах, а каркасы на сердечниках. Сопротивление катушек должно соответствовать расчетным данным и техническим требованиям чертежей. Не допускаются ржавчина и большие люфты в шарнирах, ухудшающие работу аппаратов.

Подшипниковые и шарнирные узлы, зубчатые передачи необходимо систематически пополнять смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 . Периодически следует проверять наличие маркировок на проводах, блокировочных пальцах и у зажимов.

Кожуха аппаратов должны быть установлены без перекосов, плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям, не иметь вмятин. Для очистки от пыли и грязи аппараты продувают чистым сжатым воздухом, давление которого не должно превышать 350 кПа. Поверхности изоляционных деталей вытирают сухой чистой тканью. После ремонта аппараты проверяют на соответствие техническим требованиям, испытательное напряжение при этом снижается на 15% по сравнению с указанным в технических требованиях. Все аппараты в эксплуатации проверяют согласно соответствующим указаниям.

Электрические аппараты хранят в чистом, сухом, отапливаемом в зимнее время помещении с температурой воздуха не ниже -4−5°С при относительной влажности не более 80%. Все детали, не имеющие антикоррозионного покрытия, покрывают смазкой УН (вазелин технический). Отверстия пневматических приводов должны быть забиты деревянными пробками. Аппараты перед установкой на подвижной состав после хранения проверяют в соответствии с техническими требованиями, лишнюю смазку удаляют.

На гетинаксовых, асбестоцементных и прессованных деталях трещины и расслоения недопустимы. Сколы на изоляции зачищают шкуркой и покрывают красной эмалью ГФ-92-ХС. Трещины и сколы глазури на фарфоровых деталях не допускаются. Глазурованные фарфоровые изоляторы вытирают технической салфеткой, смоченной керосином или бензином.

В эксплуатации пневматические приводы проверяют регулярно, а также после каждого ремонта. Для проверки четкости работы привода, отсутствия заеданий и других ненормальностей несколько раз включают аппарат, впуская воздух в цилиндр привода. Следят за отсутствием утечек в месте подвода сжатого воздуха, периодически подтягивают крепежные соединения. Если привод имеет замедленный ход или есть утечки воздуха через кожаные уплотнения, рекомендуется влить в цилиндр 1−3 см3 приборного масла МВП, после чего несколько раз передвинуть поршень для равномерного распределения смазки.

Периодически необходимо разбирать и осматривать пневматические приводы. Детали привода очищают от старой смазки и обезжиривают. Резиновые манжеты промывают в теплой воде. Резиновые манжеты, имеющие надрывы, трещины, посторонние включения на рабочей поверхности, заменяют новыми. Перед сборкой стенки цилиндра и резиновые манжеты смазывают смазкой ЖТ-72. При установке манжеты на поршень рекомендуется пользоваться коническим приспособлением.

Капли расплавленного металла и копоть с поверхности дуго-гасительных камер удаляют стеклянной шкуркой. Камеру с по-1 врежденной изоляцией полюсов, треснувшими или изношенными до толщины 3 мм в наиболее тонкой части перегородками или боковыми стенками заменяют новой. Следует регулярно проверять надежность крепления всех деталей. Ослабшие крепления необходимо подтянуть. Перед установкой на аппарат, камеру продувают сжатым воздухом. После установки убеждаются в отсутствии заеданий и трения подвижного контакта о стенки камеры, для чего включают несколько раз аппарат.

Контакты должны быть надежно укреплены. Медные контакты, имеющие забоины, заусенцы, следы оплавления и нагара, зачищают личным или бархатным напильником. При зачистке надо стараться снять возможно меньше металла и следить за тем, чтобы сохранить профиль контактов. После зачистки контакты" протирают чистой ветошью. Контакты всегда должны быть сухими. Категорически запрещается смазывать контакты.

Линия касания контактов должна быть не менее 80% ширины контактов для всех аппаратов, кроме оговоренных в технических требованиях. Допускается боковое смещение контактов до 1 мм. В фиксированном положении пальцевых контактов пальцы должны заходить на сегменты или иметь с ними разрыв не менее 3 мм.

Провал и раствор силовых контактов должны соответствовать техническим требованиям. Нажатие контактов замеряют динамометром, отсчет по которому производят в тот момент, когда рукой можно будет выдернуть полоску бумаги, зажатую между замкнутыми контактами, и при давлении сжатого воздуха в приводе цилиндра 500 кПа. При этом динамометр должен быть закреплен за подвижной контакт так, чтобы сила, приложенная к нему, пересекала линию касания контактов, и совпадала с направлением движения контакта в момент отрыва. Раствор контактов определяется наименьшим расстоянием между контактами в разомкнутом положении специальными шаблонами.

Токоприемники.

При работе с токоприемником, установленным на электровозе и находящимся под контактным проводом, необходимо строго соблюдать все правила техники безопасности при работе с высоковольтной аппаратурой электроподвижного состава.

При осмотре токоприемника особое внимание следует обращать на контактные поверхности полозов. Медные накладки полозов должны быть плотно притянуты винтами и подогнаны друг к другу. Зазор между ними со стороны контактной поверхности должен быть не более 1 мм, толщины накладки — не менее 2,5 мм. Головки винтов не должны выступать над поверхностью накладок, в стыках не должно быть острых углов и выступов. Отклонение контактной поверхности полоза от горизонтали на длине 1 м допускается не более 20 мм, смещение центра полоза относительно центра основания — не более 30 мм. Угол поворота полоза вокруг оси его крепления в каждую сторону относительно среднего положения должен быть в пределах 5--7°. Сила трения в шарнирах, приведенная к контактной поверхности полозов, должна быть не более 25 Н.

Для смазывания рабочей поверхности полозов применяют сухую графитовую смазку СГС-0 и СГС-Д ТУ 32ЦТ-009−68. Проверяют состояние кареток, шарниров, гибких шунтов, подтягивают все гайки и болты. Подшипниковые и шарнирные узлы смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Имеющиеся перекосы рычагов устраняют. Поверхности изоляторов и полиэтиленовых шлангов очищают от пыли и грязи технической салфеткой.

При давлении воздуха 500 кПа убеждаются на слух в отсутствии утечки воздуха через кожаные манжеты. Герметичность привода проверяют утечкой сжатого воздуха из резервуара вместимостью 1 л при начальном давлении 675 кПа. Конечное давление в этом резервуаре через 10 мин должно быть не менее 640 кПа. Не реже одного раза в месяц в пневматический цилиндр заливают 2−5 см3 приборного масла МВП независимо от состояния манжет.

Быстродействующий выключатель БВП-5−2.

Для осмотра быстродействующего выключателя снимают дугогасительную камеру. Тщательно зачищают контакты от нагара напильником и проверяют толщину и площадь прилегания контактов. Толщина подвижного контакта должна быть не менее 6 мм, а неподвижного — не менее 5 мм.

Проверяют напряжение на выводах удерживающей катушки, осматривают крепление проводов, ослабшие болты и гайки затягивают.

Зачищают поверхности вспомогательных контактов и проверяют их срабатывание. Проверяют состояние гибких шунтов, осматривают и протирают детали выключателя; ослабшие соединения закрепляют, замеряют зазоры, шарниры покрывают смазкой.

Зазоры между контактами и стенками камеры должны быть не менее 2 мм, а между верхним концом полюса и камерой — не более 6 мм.

Внутренние части дугогасительной камеры очищают от налета меди, копоти, а обгоревшие поверхности зачищают стеклянной шкуркой. Затем продувают сжатым воздухом. При установке камеры на место необходимо следить, чтобы дугогасительные рога и детали их крепления не касались стенок камеры. Первый рог должен плотно прилегать к неподвижному контакту, а нож держателя — плотно садиться в губку контакта. В эксплуатации следует периодически проверять крепление камеры на аппарате, ее расположение относительно контактов, симметричность веерообразных полюсов относительно полюсов камеры.

Электропневматические контакторы ПК.

Для надежной работы электропневматических контакторов необходимо периодически проверять их параметры: раствор контактов, угол, контролирующий провал контактов, и нажатие.

Проверку раствора и начального нажатия производят при разомкнутых контактах, а угла, контролирующего провал, и конечное нажатие — в замкнутом положении контактов при давлении сжатого воздуха в цилиндре привода 500 кПа. Угол, контролирующий провал силовых контактов, должен быть 13± 1°. Замер нажатия производят динамометром в момент сдвига полоски тонкой бумаги. Регулируют раствор и провал силовых контактов аппаратов взаимным перемещением кронштейнов подвижного и неподвижного контактов.

Толщина силовых контактов должна быть не менее 5 мм. При износе контактов, превышающем допустимые значения, их заменяют. Послеустановки новых контактов производят проверку параметров контактного устройства и в случае необходимости регулируют.

Герметичность пневматического привода проверяют утечкой сжатого воздуха через привод из резервуара вместимостью 1 л. Начальное давление воздуха в резервуаре 675 кПа, конечное через 6,6 мин после начала испытания должно быть не менее 610 кПа.

Электромагнитные контакторы.

Детали контакторов протирают, подводящие провода осматривают, ослабленные крепления подтягивают. Губки контакторов зачищают и при необходимости опиливают. Проверяют состояние пайки наконечников. Регулируют раствор, провал, нажатие и притирание контактов. Значения проверяемых параметров приведены в технических данных этих контакторов.

Провал контактов электромагнитного контактора контролируют между держателем подвижного контакта и кронштейном во включенном положении аппарата. Зазор, а должен быть 6−7 мм, что соответствует провалу 7−9 мм. Провал главных контактов регулируют припиловкой до 2,5 м" м изоляционного рычага 10 в месте посадки кронштейна, а раствор — припиловкой ограничительного упора якоря.

Провал контактов электрического контактора контролируют во включенном положении аппарата между подвижным контактом и упором подвижного контакта Зазор должен быть 3−4,5 мм, что соответствует провалу 5−7 мм.

Дугогасительные камеры.

Очищают, при необходимости ремонтируют. Для ремонта камеры рекомендуется применять специальную замазку, изготовленную из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна, тщательно перемешанных между собой и разведенных в шеллачном спиртовом лаке до получения тестообразной пластичной массы. После установки камеры на место проверяют электрическое соединение между рогом дугогасительной камеры и кабельным башмаком, следят, чтобы полюсы дугогасительной камеры плотно прилегали к сердечнику дугогасительной катушки.

Групповой переключатель.

Периодически проверяют четкость переключения контакторных элементов при ручном переводе кулачкового вала с одной позиции на другую. Если аппарат работает замедленно или задевает привод, то выявляют возможные причины. Ими могут быть: отсутствие смазки в цилиндре и приводном механизме; загиб бурта резиновой манжеты в обратную сторону; наличие больших утечек воздуха в приводе вследствие выработки цилиндра, штока и образования на рабочих поверхностях глубоких рисок; излом или появление глубоких вмятин в трубопроводе; нарушение правильного зацепления в шестернях редуктора.

Проверяют очередность включения контактных элементов, которая должна соответствовать диаграмме замыкания контактов. Допустимое отклонение действительной от предусмотренной развертки чертежом на 2е в любую сторону возможно при обязательном выполнении следующих условий. В каждом фиксированном положении вала контактные элементы должны быть полностью включены или полностью выключены и иметь соответствующие техническим данным раствор и нажатие контактов; из двух элементов ПКГ, замыкающих одну и ту же цепь тяговых электродвигателей, первым должен замыкаться элемент, расположенный < со стороны «земли», второй в этот момент может иметь раствор контактов не более 1,5 мм.

Капли и наплывы металла зачищают. Внутренние стенки дугогасительных камер очищают от копоти и капель металла.

Не допускается работа шестерен с выломанными зубьями, это может нарушить развертку. Шестерни с большим износом зубьев необходимо заменить. Суммарные зазоры в шестернях, рейках и упорах ПКГ не должны допускать свободного вращения вала при фиксированном положении привода более чем на 2 мм по наибольшей окружности кулачков у главного вала и по окружности сегментов у барабана блока вспомогательных контактов Кулачковые шайбы должны быть закреплены на валу плотно, без качаний. Износ кулачковых шайб допускается в пределах, при которых сохраняется правильность развертки ПКГ и соответствующие техническим данным нажатия и растворы контактов. Поворот вала ПКГ должен быть равномерным. Поворачивание рывками указывает на неправильность регулировки контакторных элементов. Не допускается ограничение хода поршней привода упором их в крышки цилиндра.

Контроллер машиниста.

При осмотре контроллера снимают кожух и продувают сжатым воздухом. Изоляторы и детали контакторных элементов, кулачковые шайбы и детали блокировочного механизма очищают от пыли и грязи. Проверяют четкость работы рукояток и отсутствие заедания или дополнительного трения в узлах при повороте рукояток с нулевой до последней позиции. Вращение рукояток должно быть легкое и равномерное. При нажатии на рукоятку она должна выходить из впадины сектора и устанавливаться на вершину следующего зуба. Если она возвращается во впадину, то регулируют положение вала винтами передаточного механизма, следя за тем, чтобы не нарушить очередность включения контакторных элементов.

Если ролик контакторного элемента в фиксированном положении рукоятки попадает на склон профиля кулачковой шайбы, то этот недостаток устраняют поворачиванием вала с помощью установочных болтов передаточного механизма. Контакторные элементы должны быть плотно укреплены, ролики элементов не должны смещаться по отношению к кулачковым шайбам. Серебряные контакты контакторных элементов зачищают от копоти и нагара, изношенные — заменяют. Пружины при полностью разомкнутых контактах не должны сжиматься до соприкосновения витков.

Порядок и правильность включения и выключения контакторных элементов проверяют на каждой фиксированной позиции главной и тормозной рукояток. Положение контакторных элементов должно соответствовать диаграмме замыкания контактов (развертке кулачковых шайб).

Для обеспечения нормальной работы реле необходимо периодически, но не реже чем на каждом текущем ремонте ТР-1 электровоза, производить их осмотр. При этом проверяют крепление токоведущих деталей, состояние пружин, рабочих поверхностей контактов, работу подвижных частей, регулировку реле, наличие диамагнитных прокладок и латунных винтов на якорях. Для удаления пыли и грязи реле продувают сухим сжатым воздухом при давлении не выше 300 кПа и протирают изоляционные детали сухой чистой ветошью.

Прозрачные кожуха блока контактов протирают снаружи и внутри сухой чистой ветошью. Запрещается кожуха из полистирола протирать керосином, бензином, ацетоном и другими растворителями, так как полистирол от этого теряет прозрачность.

Все крепежные детали должны быть тщательно затянуты. Рабочие поверхности контактов должны быть чистыми, без следов масла и нагара. Контакты протирают сначала ветошью, смоченной в бензине, затем сухой ветошью. При значительном оплавлении контактов рабочую поверхность зачищают бархатным напильником, сохраняя конфигурацию контактов. После этого контакты протирают сухой обезжиренной ветошью.

Электромагнитные вентили.

Если при замыкании цепи катушек вентиль не работает, необходимо проверить его работу вручную. При этом, если не ощущается чрезмерного трения и клапаны исправно действуют, необходимо проверить исправность электрической цепи и катушки вентиля.

Утечки воздуха при выключенном или включенном положении вентиля не допускаются. Причиной утечек обычно бывает загрязнение или износ клапанов, а иногда повреждение уплотняющих шайб и прокладок или ослабление пробок. Чистку клапанов и седел надлежит производить заостренной деревянной палочкой, на конец которой надевают кусочек чистой льняной ткани. Нельзя применять для этой цели металлические предметы. Если детали вентиля промывают бензином, то перед сборкой их высушивают.

Если после чистки клапанов вентиль продолжает пропускать воздух, необходимо произвести притирку клапанов. Притирку производят сначала мазью, состоящей из тонкого порошка пемзы и машинного масла, и окончательно пастой ГОИ, разбавленной тем же маслом. Нужно остерегаться, чтобы при притирке не образовалась овальность отверстия седла, так как это приведет клапан в негодность. В случае когда ни чистка, ни притирка не могут устранить утечку, необходимо произвести фрезеровку седел.

Регулятор давления.

В эксплуатации зачищают контакты, следят, чтобы на диафрагму не попадало масло. При смене диафрагмы закрепляют фланец при выключенных контактах и до отказа завинчивают винты, крепящие фланец. Проверяют регулировку. Давление выключения регулируют вращением головки винта пружины. Перепад давления не зависит от давления включения и изменяется с изменением раствора контактов. При уменьшении раствора перепад снижается, при увеличении возрастает. Перепад давления регулируют винтом — упором подвижного контакта. При техническом обслуживании ТО-3 следует проверять нажатие контактов, наименьший рабочий раствор контактов и следить за соблюдением технических требований.

Резисторы.

При техническом обслуживании резисторы продувают сухим сжатым воздухом давлением не выше 350 кПа. Изоляторы протирают технической салфеткой, проверяют прочность контактных соединений резисторов; имеющиеся лопнувшие изоляторы заменяют. Перегоревший резистор ПЭВ заменяют. Перегоревшую фехралевую спираль элемента резистора допускается сваривать латунью Л63 ГОСТ 15 527 70, при этом общее сопротивление секции не должно уменьшаться более чем на 10% номинального значения. В противном случае элемент резистора необходимо заменить. Проверяют состояние резисторов на соответствие техническим данным.

Аккумуляторные батареи.

В связи с тем, что аккумуляторная батарея работает в режиме постоянного подзаряда (чтобы быть готовой в любой момент отдать электроэнергию).

На каждом цикле следует производить корректировку плотности и уровня электролита. Снижение напряжения на батарее ниже 42 В не допускается. Указанные режимы целесообразно проводить со снятием батарей с электровоза в специально оборудованном для этих целей помещении. Режимы заряда и разряда батареи в условиях депо должны соответствовать требованиям инструкции по уходу в эксплуатации «Щелочные кадмиево-никелевые, железо-никелевые аккумуляторы и батареи».

Во время эксплуатации аккумуляторной батареи необходимо тщательно следить за уровнем электролита. Несоответствие уровня электролита нормам ведет к выходу батареи из строя. Уровень электролита должен быть не ниже активных частей пластин токоотвода. Для проверки уровня электролита используют щуп. Наружный диаметр стеклянной трубки щупа должен быть не больше 4,8 мм, так как в противном случае он может не пройти между пластинами токоотвода. Внутренний диаметр трубки должен быть не меньше 2,8 мм. При уменьшении этого диаметра значительно увеличится погрешность измерений, обусловленная самоподъемом жидкости в тонких трубках.

Опускают щуп в горловину аккумулятора между пластинами токоотвода до упорного кольца, затем зажимают конец трубки пальцем, вынимают щуп из аккумулятора и по делениям определяют уровень электролита.

Разрешается эксплуатация аккумуляторов при снижении уровня электролита не ниже 5 мм над верхним краем активных пластин. Допускается производить замер плотности электролита лишь в четырех-шести элементах. Если плотность выше нормальной, электролит разбавляют водой, а если ниже нормальной, добавляют электролит повышенной плотности.

Внешний осмотр батарей производят на каждом техническом обслуживании. При этом проверяют крепление шин и перемычек, целостность элементов; при необходимости элементы очищают от грязи, зажимы и пробки смазывают техническим вазелином. Проверяют уровень электролита и при необходимости доливают электролит, после чего замеряют изоляцию токоведущих частей батарей относительно корпуса мегоамперметром напряжением 500 В.

Сопротивление изоляции должно быть не ниже 5 МОм. Затем замеряют напряжение на каждом элементе батареи.

Для очистки наружных частей аккумулятора от пыли и ползу-1их солей пользуются чистой влажной ветошью, навернутой па деревянную палочку.

Меры предосторожности. Нельзя пользоваться открытым пламенем вблизи батареи. Совместное хранение и эксплуатация щелочных и кислотных батарей запрещены, так как все кислоты разрушают щелочные аккумуляторы.

2 . Техничес кое обслуживание в зимнее время

Техническое обслуживание тяговых двигателей в зимнее время. При подготовке тяговых двигателей для работы в зимних условиях необходимо принять меры, исключающие попадание в них снега и влаги. Для этого проводят ревизию крышек смотровых коллекторных люков и моторно-осевых подшипников. При ревизии проверяют состояние войлочных и резиновых уплотнений, пробок в спускных отверстиях, фланцев воздухопроводов, выводных кабелей, брезентовых воздухоподводящих патрубков и надежность их крепления к люку двигателя. Надевают мешковину на жалюзи кузова электровоза.

Техническое обслуживание вспомогательных машин в зимнее время. Принимают меры, исключающие попадание в них снега и влаги. После пребывания электровоза в нерабочем состоянии, а также при нахождении его длительное время в резерве на открытой местности перед запуском двигателей проверяют сопротивление изоляции, которое должно быть в нагретом состоянии при рабочей температуре не менее 3 МОм.

При низкой температуре перед вводом электровоза в теплое помещение депо электрические машины подогревают. Нельзя вводить электровоз с холодными электрическими машинами в теплое помещение депо.

Уход за системой вентиляции. В процессе эксплуатации необходимо следить, чтобы в воздуховоды системы вентиляции не попадали посторонние предметы, вызывающие уменьшение проходного сечения каналов.

Двери форкамеры при работе вентиляторов закрывают, так как при открытых дверях в кузове создается давление ниже атмосферного, что способствует подсосу в кузов запыленного воздуха.

В зимний период в областях с частыми снегопадами не снимают с выхлопных щелей на крыше над ВВК ткань, устанавливаемую заводом-изготовителем на период транспортировки электровозов до места назначения, а в случае ее обрыва подклеивают ткань с использованием шпатлевки.

На летний период снимают и с началом зимнего периода устанавливают новую ткань, обеспечив при этом наибольшую площадь выхода отработавшего воздуха.

3. Меры безопасности при техническом обслуживании электр овозов

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, отрегулировать регулятор напряжения и реле обратного тока; вскрывать кожух и регулировать регулятор давления; заменять перегоревшие лампы освещения и низковольтные предохранители при обесточенных цепях и выключенных кнопках. Никаких других работ с электрическими аппаратами и машинами производить нельзя.

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, проверку, регулировку, ремонт механического оборудования, если это не связано с нахождением под электровозом.

Перед осмотром электрооборудования высокого напряжения, когда электровоз находится под контактным проводом, следует: опустить токоприемники; вынуть ключ кнопочного выключателя; убедиться по показанию вольтметра- и дополнительно визуально, что токоприемники опустились; разблокировать ключом кнопочного выключателя крышевые разъединители 47−1, 47−2, отключить их и заблокировать в этом положении; вынуть ключ; отключающей штангой врубить шинный разъединитель 58−1 и отключить выключатели управления 79−1, 80−2 в кабинах машиниста. Тяговые двигатели осматривают при отключенных ножах отключателей двигателей. При отключении высоковольтных цепей пользуются резиновыми высоковольтными перчатками.

Категорически запрещается производить временные соединения высоковольтных цепей прокладкой проводов в кабинах, коридорах и высоковольтной камере. При осмотре аккумуляторной батареи необходимо пользоваться закрытым источником света (запрещается пользоваться спичками, факелом).

Выход на крышу через люк при нахождении электровоза под контактным проводом, кроме выполнения перечисленных мероприятий, разрешается только после снятия напряжения в контактном проводе и заземлении его в установленном соответствующей инструкцией порядке.

При осмотре и ремонте электровоза ключ кнопочного выключателя п реверсивная рукоятка должны находиться у ответственного лица, выполняющего эти работы.

Порядок работ по экипировке электровоза, установке, и выводе его из здания депо (пункта осмотра), обточке бандажей колесных пар и коллекторов тяговых двигателей без выкатки их из-под электровоза должен выполняться при строгом соблюдении требований техники безопасности, предусмотренных соответствующими действующими на дороге инструкциями.

Во всех случаях запрещается производить какие-либо работы по обнаружению неисправностей и входить в ВВК при движении электровоза, вращении якорей вспомогательных машин, разблокированных кнопочных выключателях.

По окончании осмотра и ремонта перед подъемом токоприемника необходимо убедиться в том, что все работы закончены; лишние предметы и инструмент убраны; отключенные при осмотре электровоза аппараты возвращены в свое рабочее положение; двери ВВК закрыты; съемные кожуха и крышки установлены на место; нет никого под кузовом в ВВК и на крыше электровоза. Категорически запрещается обслуживающему персоналу при подъеме токоприемника и приведении электровоза в рабочее состояние применять личные реверсивные рукоятки, ключи кнопочных выключателей и другие блокировочные устройства, а также пользоваться заменяющими их приспособлениями.

Перед подъемом токоприемника необходимо дать предупредительный сигнал.

Категорически запрещается выдача электровоза на линию с неисправными защитными устройствами, со снятыми защитными кожухами или крышками высоковольтного оборудования и желобов высоковольтной проводки.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2 ЭЛЕКТРОВОЗА

ВВЕДЕНИЕ

2.2 Организация ТО-2

2.3 Механическое оборудование

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

Днем рождения электрической тяги принято считать 31 мая 1879 г., когда на промышленной выставке в Берлине демонстрировалась первая электрическая железная дорога длиной 300 м, построенная Вернером Сименсом. Электровоз, напоминавший современный электрокар, приводился в движение электродвигателем мощностью 9,6 кВт (13 л. с.). Электрический ток напряжением 160 В передавался к двигателю по отдельному контактному рельсу, обратным проводом служили рельсы, по которым двигался поезд - три миниатюрных вагончика со скоростью 7 км/ч, скамейки вмещали 18 пассажиров.

В том же 1879 г. была пущена внутризаводская линия электрической железной дороги протяженностью примерно 2 км на текстильной фабрике Дюшен-Фурье в г. Брейль во Франции. В 1880 г. в России Ф. А. Пироцкому удалось электрическим током привести в движение большой тяжелый вагон, вмещавший 40 пассажиров. 16 мая 1881 г. было открыто пассажирское движение на первой городской электрической железной дороге Берлин - Лихтерфельд.

Рельсы этой дороги были уложены на эстакаде. Несколько позже электрическая железная дорога Эльберфельд - Бремен соединила ряд промышленных пунктов Германии.

Первоначально электрическая тяга применялась на городских трамвайных линиях и промышленных предприятиях, особенно на рудниках и в угольных копях. Но очень скоро оказалось, что она выгодна на перевальных и тоннельных участках железных дорог, а также в пригородном движении. В 1895 г. в США были электрифицированы тоннель в Балтиморе и тоннельные подходы к Нью-Йорку. Для этих линий построены электровозы мощностью 185 кВТ (50 км/ч).

После первой мировой войны на путь электрификации железных дорог вступают многие страны. Электрическая тяга начинает вводиться на магистральных линиях с большой плотностью движения. В Германии электрифицируют линии Гамбург - Альтон, Лейпциг - Галле - Магдебург, горную дорогу в Силезии, альпийские дороги в Австрии.

Электрифицирует северные дороги Италия. Приступают к электрификации Франция, Швейцария. В Африке появляется электрифицированная железная дорога в Конго.

В России проекты электрификации железных дорог имелись еще до первой мировой войны. Уже начали электрификацию линии. С.-Петербург - Ораниенбаум, но война помешала ее завершить. И только в 1926 г. было открыто движение электропоездов между Баку и нефтепромыслом Сабунчи.

16 августа 1932 г. вступил в строй первый магистральный электрифицированный участок Хашури - Зестафони, проходящий через Сурамский перевал на Кавказе. В этом же году в СССР был построен первый отечественный электровоз серии Сс. Уже к 1935 г. в СССР было электрифицировано 1907 км путей и находилось в эксплуатации 84 электровоза.

В настоящее время общая протяженность электрических железных дорог во всем мире достигла 200 тыс. км, что составляет примерно 20% общей их длины. Это, как правило, наиболее грузонапряженные линии, горные участки с крутыми подъемами и многочисленными кривыми участками пути, пригородные узлы больших городов с интенсивным движением электропоездов.

Техника электрических железных дорог за время их существования изменилась коренным образом, сохранился только принцип действия. Применяется привод осей локомотива от электрических тяговых двигателей, которые используют энергию электростанций. Эта энергия подводится от электростанций к железной дороге по высоковольтным линиям электропередачи, а к электроподвижному составу - по контактной сети. Обратной цепью служат рельсы и земля.

Применяются три различные системы электрической тяги - постоянного тока, переменного тока пониженной частоты и переменного тока стандартной промышленной частоты 50 Гц. В первой половине текущего столетия до второй мировой войны применялись две первые системы, третья получила признание в 50-60-х годах, когда началось интенсивное развитие преобразовательной техники и систем управления приводами. В системе постоянного тока к токоприемникам электроподвижного состава подводится ток напряжением 3000 В (в некоторых странах 1500 В и ниже). Такой ток обеспечивают тяговые подстанции, на которых переменный ток высокого напряжения общепромышленных энергосистем понижается до нужного значения и выпрямляется мощными полупроводниковыми выпрямителями.

Достоинством системы постоянного тока в то время была возможность применения коллекторных двигателей постоянного тока, обладающих превосходными тяговыми и эксплуатационными свойствами. А к числу ее недостатков относится сравнительно низкое значение напряжения в контактной сети, ограниченное допустимым значением напряжения двигателей. По этой причине по контактным проводам передаются значительные токи, вызывая потери энергии и затрудняя процесс токосъема в контакте между проводом и токоприемником.

Интенсификация железнодорожных перевозок, увеличение массы поездов привели на некоторых участках постоянного тока к трудностям питания электровозов из-за необходимости увеличения площади поперечного сечения проводов контактной сети (подвешивание второго усиливающего контактного провода) и обеспечения эффективности токосъема.

Все же система постоянного тока получила широкое распространение во многих странах, более половины всех электрических линий работают по такой системе.

Задача системы тягового электроснабжения - обеспечить эффективную работу электроподвижного состава с минимальными потерями энергии и при возможно меньших затратах на сооружение и обслуживание тяговых подстанций, контактной сети, линий электропередачи и т. д. Стремлением поднять напряжение в контактной сети и исключить из системы электрического питания процесс выпрямления тока объясняется применение и развитие в ряде стран Европы (ФРГ, Швейцария, Норвегия, Швеция, Австрия) системы переменного тока напряжением 15000 В, имеющую пониженную частоту 16,6 Гц. В этой системе на электровозах используют однофазные коллекторные двигатели, имеющие худшие показатели, чем двигатели постоянного тока. Эти двигатели не могут работать на общепромышленной частоте 50 Гц, поэтому приходится применять пониженную частоту. Для выработки электрического тока такой частоты потребовалось построить специальные "железнодорожные" электростанции, не связанные с общепромышленными энергосистемами. Линии электропередачи в этой системе однофазные, на подстанциях осуществляется только понижение напряжения трансформаторами. В отличие от подстанций постоянного тока в этом случае не нужны преобразователи переменного тока в постоянный, в качестве которых применялись ненадежные в эксплуатации, громоздкие и неэкономичные ртутные выпрямители. Но простота конструкции электровозов постоянного тока имела решающее значение, что определило ее более широкое использование. Это и обусловило распространение системы постоянного тока на железных дорогах СССР в первые годы электрификации. Для работы на таких линиях промышленностью поставлялись шестиосные электровозы серии Сс (для железных дорог с горным профилем) и ВЛ19 (для равнинных дорог). В пригородном движении использовались моторвагонные поезда серии Сэ, состоявшие из одного моторного и двух прицепных вагонов.

B первые послевоенные годы во многих странах была возобновлена интенсивная электрификация железных дорог. В СССР возобновилось производство электровозов постоянного тока серии ВЛ22. Для пригородного движения были разработаны новые моторвагонные поезда Ср, способные работать при напряжении 1500 и 3000 В.

В 50-е годы был создан более мощный восьмиосный электровоз постоянного тока ВЛ8, а затем - ВЛ10 и ВЛ11. В это же время в СССР и Франции были начаты работы по созданию новой более экономичной системы электрической тяги переменного тока промышленной частоты 50 Гц с напряжением в тяговой сети 25 000 В. В этой системе тяговые подстанции, как и в системе постоянного тока, питаются от общепромышленных высоковольтных трехфазных сетей. Но на них нет выпрямителей.

Трехфазное напряжение переменного тока линий электропередачи преобразуется трансформаторами в однофазное напряжение контактной сети 25 000 В, а ток выпрямляется непосредственно на электроподвижном составе. Легкие, компактные и безопасные для персонала полупроводниковые выпрямители, которые пришли на смену ртутным, обеспечили приоритет этой системы. Во всем мире электрификация железных дорог развивается по системе переменного тока промышленной частоты.

Для новых линий, электрифицированных на переменном токе частотой 50 Гц, напряжением 25 кВ, были созданы шестиосные электровозы ВЛ60 с ртутными выпрямителями и коллекторными двигателями, а затем восьмиосные с полупроводниковыми выпрямителями ВЛ80 и ВЛ80с. Электровозы ВЛ60 также были переоборудованы на полупроводниковые преобразователи и получили обозначение серии ВЛ60к.

В настоящее время основными сериями грузовых электровозов постоянного тока являются ВЛ11, ВЛ10, ВЛ10у и переменного тока ВЛ80к, ВЛ80р, ВЛ80т, ВЛ-80с, ВЛ85. Электровоз ВЛ82М является локомотивом двойного питания. В пассажирском движении эксплуатируются электровозы постоянного тока серий ЧС2,ЧС2Т, ЧС6, ЧС7, ЧС200 и переменного тока ЧС4, ЧС4Т, ЧС8.

На Коломенском и Новочеркасском заводах изготовлен восьмиосный пассажирский электровоз переменного тока ЭП200, рассчитанный на скорость движения 200 км/ч.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Заданием на письменную экзаменационную работу было предложено описать технологический процесс выполнения технического обслуживания ТО-2, изучить безопасные приёмы труда а также начертить чертеж на формате А1, поясняющий схему расположения оборудования на электровозе.

1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ЭЛЕКТРОВОЗЕ ВЛ-10

Электровоз ВЛ (Владимир Ленин)10 (первоначальное обозначение -- Т8 -Тбилисский 8-осный) -- советский магистральный грузовой электровоз постоянного тока, выпускавшийся Тбилисским и Новочеркасским электровозостроительными заводами с 1961 по 1977 гг. Был создан с использованием части электрооборудования электровозов серии ВЛ8, по механической части унифицирован с электровозами серии ВЛ80. Послужил основой для электровозов ВЛ11 и ВЛ12. С середины 1960-х основной грузовой локомотив на линиях постоянного тока железных дорог Советского Союза. Электровозы ВЛ10 и ВЛ10У предназначены для работы с грузовыми поездами на магистральных железных дорога СССР, электрифицированных на постоянном токе с напряжением в контактной сети 3000 В.

Рисунок 1 - Электровоз ВЛ-10. Общий вид

Все оборудование электровозов рассчитано на надежную работу при напряжении в контактной сети от 2200 до 4000 В. Изменение температуры окружающего воздуха вне кузова допускается от --50 до -И 0 °С при влажности воздуха 90%, замеренной при температуре +27 °С. Высота над уровнем моря не более 1200 м.

Электровозы ВЛ10 выпускались серийно Тбилисским электровозостроительным заводом (ТЭВЗ) с 1967 г. (электровозы №001--500 и с № 1500), а Новочеркасским электровозостроительным заводом (НЭВЗ) с 1969 г. (с электровоза № 501).

В соответствии с заданием МПС с 1976 г. ТЭВЗ (с электровоза №101) и НЭВЗ (с № 001) взамен электровозов ВЛ10 выпускаются электровозы ВЛ10 (у -- утяжеленный), на которых нагрузка от колесной пары на рельсы увеличена до 25 тс вместо 23 тс. Что касается механической, электрической и пневматической частей, электровозы ВЛ10 и ВЛ10У идентичны, если не учитывать технические усовершенствования, внедряемые в процессе серийного выпуска этих электровозов.

Механическая часть электровозов ВЛ10 и ВЛ10У максимально унифицирована с механической частью электровозов ВЛ80 и ВЛ80Т. Отличие составляют отдельные конструктивные элементы под установку оборудования в кузове и на крыше. Они имеют также разные передаточные числа тяговой зубчатой передачи, так как типы применяемых тяговых двигателей различны. Основные технические данные электровозов ВЛ10 и ВЛ10У следующие:

Номинальное питающее напряжение - 3000 В

Ширина колеи - 1520 мм

Формула ходовой части - 2(20-20)

Мощность часового режима тяговых двигателей - 5 360 кВт

Мощность продолжительного режима тяговых двигателей - 4 600 кВт

Передаточное отношение зубчатой передачи - 88/23

Сила тяги часового режима - 39 500 кгс

Сила тяги продолжительного режима - 3 200 кгс

Скорость часового режима - 48,7 км/ч

Скорость продолжительного режима - 51,2 км/ч

Конструкционная скорость - 100 км/ч

Нажатие колесной пары на рельс - 25±0,5 тс

Высота оси автосцепки от головки рельса при новых бандажах - 1040--1080 мм

Диаметр колеса по кругу катания при новых бандажах - 1 259 мм

Наименьший радиус проходимых кривых при скорости 10 км/ч - 125 м

Длина электровоза по осям автосцепки - 32 840 мм

Электровозы ВЛ10 и ВЛ10У состоят из двух сочлененных между собой автосцепкой СА-3 секций. На электровозах ВЛ10 выпуска до 1975 г. каждая секция опиралась на две двухосные не сочлененные тележки через упругие опоры. На электровозах ВЛ10у и ВЛ10, начиная с 1975 г. выпуска, секции кузова на тележках опираются с помощью люлечного подвешивания, которое в значительной степени улучшает горизонтальную динамику электровоза.

Сварные рамы тележек обладают повышенной надежностью, в процессе изготовления их подвергают тщательному контролю с применением современной аппаратуры. Тележки оборудованы бесчелюстными буксами с роликовыми подшипниками повышенной долговечности. Перемещение букс относительно рамы происходит за счет деформации сдвига резинометаллических блоков. Рессорное подвешивание обеспечивает эффективное смягчение вертикальных толчков при прохождении электровозом неровностей пути.

На электровозах ВЛ10 и ВЛ10У установлено по восемь тяговых двигателей. Тяговые электродвигатели имеют последовательное возбуждение, опорно-осевое подвешивание, принудительную вентиляцию и мощность при часовом режиме по 670 кВт. Электродвигатели обладают надежностью и высоким к. п. д. Вращающий момент от тягового двигателя на колесные пары передается двусторонней одноступенчатой цилиндрической косозубой передачей.

Для регулирования частоты вращения тяговых двигателей предусмотрены три вида их соединения: последовательное (С), последовательно-параллельное (СП) и параллельное (П). Кроме того, на всех этих соединениях предусмотрена работа тяговых электродвигателей при ослабленном возбуждении с коэффициентом возбуждения 0,75; 0,55; 0,43; 0,36. Электрические цепи электровоза получают питание от контактного провода через токоприемники, обеспечивающие надежный токосъем при любых скоростях движения электровоза.

На электровозах, кроме тормозов с пневматическим и ручные управлением, предусмотрено рекуперативное торможение, которое значительно повышает безопасность движения поездов и обеспечивает большую экономию электроэнергии, уменьшает износ бандажей и тормозных колодок. Рекуперативное торможение возможно при всех трех видах соединений тяговых двигателей. При рекуперативном торможении обмотки возбуждения тяговых двигателей питаются от преобразователя постоянного тока. Широкий диапазон регулирования частоты вращения тяговых электродвигателей позволяет наиболее полно использовать технические возможности электровоза и значительно повысить его экономичность.

В средней части каждой секции электровозов ВЛ10 и ВЛ10У расположена высоковольтная камера с электроаппаратурой, имеющая сетчатые ограждения. Двери камер имеют блокировки, обеспечивающие их открытие только при опущенном токоприемнике. Электрическая аппаратура обладает необходимой надежностью и имеет блочное расположение, значительно облегчающее ее обслуживание и ремонт. Узлы аппаратуры, подверженные в процессе работы интенсивному нагреву, имеют принудительное охлаждение. Воздух для их охлаждения подается по воздухопроводу от центробежного вентилятора. Расположение оборудования внутри кузова обеспечивает свободный проход и доступ для осмотра электрической аппаратуры.

Легкая сварная цельнометаллическая конструкция кузова с несущей рамой имеет большую прочность и жесткость. По концам кузова расположены удобные кабины управления, отделенные от машинных помещений перегородками. Обшивка кабины управления имеет улучшенное теплозвукоизоляционное. ограждение из полимерных материалов. В кабине управления снижен уровень шума и вибрации. Созданы улучшенные гигиенические условия труда для локомотивной бригады.

Внутри кабины установлены пульты управления, устройства для подогрева воздуха, вентиляторы, радиостанция, локомотивная сигнализация и другое оборудование, создающее удобства для обслуживания электровоза. Широкие стекла шабины, снабженные пневматическими стеклоочистителями, обеспечивают хорошую видимость пути и контактной сети.

2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТО-2

2.1 Система планово-предупредительного ремонта электровозов

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС России от 30 декабря 1999 г. N ЦТ-725 и положением № 3р от 17.01.2005г.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

Техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

Техническое обслуживание ТО-5, выполняемое:

в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС России и длительного содержания в резерве железной дороги -ТО-5а;

в процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации-ТО-5б;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5в;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС России или РУД-ТО-5г;

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов. электровоз ремонт тяговой локомотив

Капитальные ремонты (КР-1 и КР-2) являются главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т. д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах. Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла. Периодичность ремонта магистральных электровозов, т. е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа МПС (рис.2)

Рисунок 2 - Нормативы межремонтных пробегов в км

Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-4, ТО-5, текущих ремонтов ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерной загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, проведения испытания и приемки электровозов после ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процента неисправных электровозов.

2.2 Организация ТО-2

При ТО-2 не реже одного раза в двое суток проверяют состояние основного оборудования и ходовых частей электровоза и устраняют выявленные при осмотре неисправности. Кроме того, выполняют работы, записанные локомотивными бригадами в журнале технического состояния электровоза в период между очередными видами технического обслуживания. О выполнении работ делают соответствующие отметки в журнале. При ТО-2 также проверяют устройства автоматической локомотивной сигнализации и поездной радиосвязи.

Размещение пунктов, выполняющих ТО-2, связано с протяженностью и конфигурацией участков обращения электровозов, интенсивностью эксплуатации и технической вооруженностью железнодорожных линий. Наилучшим является расположение пунктов технического обслуживания (ПТО) на конечных станциях обслуживаемых линий. В таких случаях отпадает необходимость отцепки электровоза от поезда для выполнения технического обслуживания, так как оно осуществляется за время нахождения электровоза в пункте оборота и обычно совмещается с его экипировкой.

В зависимости от конкретных эксплуатационных условий ТО-2 выполняют с периодичностью 24-- 48 ч. Нормы работы электровозов между смежными техническими обслуживаниями устанавливаются приказом начальника дороги. В случаях когда полигон эксплуатации электровозов выходит за пределы одной дороги, периодичность ТО-2 согласовывается с начальниками соответствующих дорог. Простой электровоза на ТО-2 обычно бывает не менее 1 ч при трудоемкости 8-- 12 чел.-ч.

Для нормального функционирования пункта технического обслуживания ТО-2 крайне важно содержать неснижаемый запас материалов, деталей и узлов. В него включают болты, винты и шпильки ходовых размеров, простые и пружинные шайбы, шплинты, электроизоляционные покровные эмали холодной сушки НЦ-929, ГФ-98-ХС или ГФ-29-ХК, изоляционную ленту, бензин, шпагат, наждачную бумагу и стеклянное полотно. В запасе должны быть пружины и листовые рессоры, балансир рессорного подвешивания, тормозные колодки, форсунки песочницы, трубы к ним, скобы и наконечники труб, предохранительные скобы или тросики рычажных передач, подбивка моторно-осевых подшипников.

Для ремонта тяговых двигателей и вспомогательных машин требуется иметь запас электрощеток, кронштейнов, щеткодержателей, крышек нижних и верхних люков. Для ремонта токоприемников необходимы полозы, каретки, опорные изоляторы, редукционные клапаны, изолирующие шунты и смазка СГС-О. В запасе содержат также некоторое количество индивидуальных контакторов, дугогасительных камер, контактов, шунтов, контактодержателей, пружин и электромагнитных вентилей, низковольтных и высоковольтных предохранителей, электроламп, элементов калориферов, измерительных приборов и добавочных резисторов к ним. Из низковольтных приборов в запасе хранят регулятор напряжения с запасными контактами, некоторые наиболее часто сменяемые реле, пакетные выключатели, патроны электроламп, контакты и другие детали выключателей. В запас включают также пальцы блокировочных контактов, блокировочные контакты, изоляторы, кожаные манжеты приводов электрических аппаратов, элементы резисторов вспомогательных машин и пальцы реверсоров.

Для ремонта пневматического оборудования в запасе содержат краны машиниста, разобщительные краны, концевые рукава, прямодей-ствующий кран, воздухораспределитель, пневматическую блокировку, манометр, клапан высокого давления, электропневматический клапан, тифон в сборе и мембраны тифона. Кроме того, на пункте технического обслуживания ТО-2 должны быть скоростемеры в сборе, редуктор и вилка привода скоростемера, огнетушители, замки дверей, лобовые и боковые стекла, электроды, высоковольтные и низковольтные провода наиболее употребляемых марок и сечений, жидкая и консистентная смазки.

2.3 Механическое оборудование

При ТО-2 предъявляют особые требования к осмотру и при необходимости к ремонту ответственных узлов и деталей механического оборудования, обеспечивающих безопасность движения, а также тех деталей, по которым наблюдаются повышенные износы, ослабление крепления. Сразу после постановки электровоза на ощупь проверяют нагрев моторно-осевых, буксовых и якорных подшипников. В случае чрезмерного нагрева моторно-осевого подшипника буксу очищают от грязи и снимают вместе с вкладышем. Проверяют состояние шейки оси, поверхности вкладыша, подбивки и устанавливают объем ремонта. При этом нельзя применять искусственное охлаждение водой, маслом или воздухом во избежание образования трещин в оси колесной пары. Радиальный зазор между шейкой оси и вкладышем не должен превышать 2,5 мм, а разность этих зазоров у одного тягового двигателя не должна быть более 1 мм.

Обстукиванием убеждаются в надежности крепления и отсутствии оборванных болтов, валиков крепления, шапок моторно-осевых подшипников, крышек заправочной горловины, крышек осевых букс, кронштейнов подвесок тяговых двигателей, кожухов редукторов, буксовых поводков и струнок, подвесок и предохранительных скоб рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи, противоотносного и противоразгрузочного устройств, люлечного подвешивания, гасителей колебаний, сочленения тележек, редукторов скоростемеров, пескопроводных труб. При этом ослабшие крепления закрепляют, а неисправные болты заменяют.

Убеждаются в отсутствии утечки смазки из букс моторно-осевых подшипников и кожухов зубчатой передачи, замеряют уровень смазки и при необходимости добавляют ее. При этом нельзя допускать смешения смазок различных марок. Контролируют состояние рам тележек и укрепленных на ней кронштейнов, убеждаются в отсутствии трещин, изломов, недопустимых износов. Особенно тщательно осматривают колесные пары. Проверяют плотность посадки бандажей, убеждаются в отсутствии сдвига их по контрольным рискам, а также в отсутствии сдвига центра на оси. Убеждаются также в отсутствии трещин, выбоин (ползунов), недопустимого проката, остроконечного наката, подреза гребней и других дефектов. Осматривают детали рессорного подвешивания -- листовые рессоры, пружины, валики, убеждаются в отсутствии трещин или сдвига пружин, хомутов, ненормальных износов и зазоров.

Проверяют состояние и устанавливают целостность деталей тормозной рычажной передачи и ручного тормоза и заменяют неисправные детали. Тормозные колодки заменяют по достижении ими предельной толщины, при наличии сквозных трещин по всей ширине колодки, в случаях клиновидного износа колодки, когда наименьшая допустимая толщина находится от тонкого конца колодки на расстоянии 50 мм и более. Проверяют и при необходимости регулируют выход штоков тормозных цилиндров, а также равномерность отхода тормозных колодок от бандажа при отпущенном тормозе.

Осматривают боковые опоры, люлечное подвешивание, противоотносное и противоразгрузочное устройства. При осмотре люлечного подвешивания необходимо убедиться в отсутствии ослабления крепления болтов балансиров к раме кузова и наличии стопорных шайб. При необходимости крепят болты. Убеждаются в отсутствии выработки на стержнях у отверстий опор, проверяют целостность стержней и пружин. Наличие выработки стержней свидетельствует о неправильной установке люлечного подвешивания. Выработанные стержни и изломанные пружины заменяют. Также подлежат замене опорная шайба стержня и стакан в случае обнаружения в них трещин. Зазор между опорой и прокладкой должен быть не менее 4 мм, в противном случае узел люлечного подвешивания подлежит разборке с заменой деталей. Допускаемая в эксплуатации высота пружины в сборе с прокладками должна быть не менее 300 мм.

Тщательно контролируют исправность, состояние, крепление и работу автосцепного устройства, особенно целостность маятниковых подвесок и болтов розеток, крепление клина хомута и других деталей, высоту оси автосцепки.

Проверяют и при необходимости регулируют подачу песка форсунками. Одновременно обращают внимание на целостность пескопроводных труб, положение их наконечников по отношению к бандажу и головке рельса. Также проверяют надежность крепления и исправность привода, редукторов и аппарата скоростемера, приемных катушек устройств автоматической локомотивной сигнализации, приборов бдительности и радиосвязи, обеспечивающих безопасность движения поездов. Трущиеся части смазывают согласно карте смазки.

Осматривают автотормозное и пневматическое оборудование. При этом проверяют наличие пломб в установленных местах и убеждаются в отсутствии видимых повреждений приборов. Контролируют в каждой кабине работу крана машиниста, ручного и вспомогательного тормозов. При необходимости заменяют кран машиниста.

2.4 Тяговые двигатели и вспомогательные машины

Тяговые двигатели и вспомогательные машины осматривают высококвалифицированные слесари. Перед началом осмотра мастер или бригадир должен ознакомиться с замечаниями машиниста в журнале формы ТУ-152. Технический осмотр электрических машин предназначен для предупреждения отказов их в пути следования и должен выполняться очень тщательно, так как даже мелкие дефекты, если они своевременно не будут выявлены и устранены, могут вызвать в дальнейшем в эксплуатации серьезные повреждения электрических машин. После постановки электровоза на техническое обслуживание осуществляют наружный осмотр тяговых двигателей и вспомогательных машин. Обращают внимание на состояние подшипниковых узлов -- моторно-осевых и якорных подшипников. Убеждаются в отсутствии повышенного нагрева подшипников. Сразу после постановки электровоза на ощупь проверяют нагрев наружных крышек (доступных) якорных подшипников проверяют наличие потеков смази из якорных и моторно-осевых подшипников. Осматривают корпус тяговых двигателей, состояние узлов их подвески.

Проверяют исправность замков коллекторных люков, состояние болтовых креплений шапок моторно-осевых подшипников, подшипниковых щитов, кожухов зубчатой передачи, а также главных и добавочных полюсов.

Очень тщательно проверяют щеточно-коллекторные узлы электрических машин, и особенно тяговых двигателей.

Открывают крышки коллекторных люков. Перед открытием крышек поверхности остова, расположенные около них, а также сами крышки очищают от снега, пыли и грязи. Проверяют качество пригонки крышек, состояние уплотнительных прокладок. Неплотности между крышкой люка и поверхностью окна недопустимы.

Осматривают коллекторы; в случаях загрязнения или незначительного затягивания межламельных канавок медью прочищают их волосяной или капроновой щеткой. Закопченность и следы перебросов, а также мелкие дефекты на поверхности коллектора устраняют стеклянным полотном, укрепленным на специальной деревянной колодке, рабочая поверхность которой имеет длину не менее 2/3 длины коллектора, вогнута по радиусу, близкому к радиусу коллектора. Зачистку рекомендуется производить на вращающемся коллекторе.

После зачистки и шлифовки волосяной щеткой снимают металлическую пыль с коллектора, а затем продувают его сжатым воздухом давлением 200--300 кПА (2-- 3 кгс/см2) и протирают технической салфеткой. Проверяют прочность крепления траверсы, убеждаются в отсутствии перемещения и вибрации. Если обнаружены следы кругового огня или перебросов на корпус тяговых двигателей ТЛ-2К1, НБ-407Б, а также тяговых двигателей электровозов ЧС, то для обеспечения тщательного осмотра щеточных узлов и устранения последствий кругового огня обязательно проворачивают траверсу.

Осматривают перемычки, кронштейны, щеткодержатели, якорные бандажи и другие доступные для осмотра узлы и детали. Электрощетки изношенные, а также имеющие сколы или неисправности выводных проводников, амортизаторов и другие дефекты, заменяют новыми.

В зимний период проверяют состояние снегозащитных устройств. Нижние выхлопные отверстия тяговых двигателей должны быть заглушены металлическими пластинами или съемными заглушками (тяговые двигатели НБ-406Б, ДПЭ-400, НБ-411 -- четыре отверстия в остове, ТЛ-2К первых выпусков -- шесть отверстий в остове и два отверстия в подшипниковом щите).

На верхних вентиляционных отверстиях в остовах и подшипниковых щитах тяговых двигателей, не имеющих снегозащитных кожухов, должны быть установлены «хлопушки» или П-образные заглушки.

Выхлопные патрубки тяговых двигателей ТЛ-2К1 и НБ-407Б с верхним выбросом охлаждающего воздуха должны плотно прилегать к привалочной поверхности остова. Спускные отверстия в остовах тяговых двигателей должны быть заглушены капроновыми пробками.

Вспомогательные электрические машины осматривают снаружи, а затем открывают, как и на тяговых двигателях, крышки коллекторных люков и проверяют их щеточно-коллекторные узлы и видимые участки передней лобовой части якоря и магнитной системы остова.

При внешнем осмотре проверяют крепление машин к их основаниям, на электровозах ЧС -- состояние клиноременной передачи, генератора тока управления, при необходимости регулируют натяжение ремней, негодные ремни заменяют.

У электрических машин с принудительным охлаждением (НБ-431 всех индексов, ТЛ-122 и др.) проверяют состояние подводящих патрубков и обеспечивают свободный доступ в электродвигатели охлаждающего воздуха. Предохранительные сетки очищают от пыли и загрязнений.

Осмотр и ремонт (при необходимости) щеточно-коллекторных узлов вспомогательных электрических машин выполняют так же, как осмотр и ремонт тяговых двигателей.

2.5 Высоковольтные и низковольтные аппараты

Токоприемники относят к оборудованию, требующему постоянного контроля, поэтому в бригаде слесарей, выполняющих ТО-2, один работник занят крышевым оборудованием. Начиная осмотр токоприемников, их поднимают и опускают вручную. Убеждаются в отсутствии заеданий в шарнирных соединениях, в свободном перемещении каретки. В зимнее время проверяют характеристику токоприемников. Осматривая полозы, проверяют исправность каркасов, убеждаются в отсутствии трещин и прожогов. Полозы, имеющие погнутые концы, трещины или прожоги каркасов, толщину накладок менее допускаемой, отставшие от каркаса концы крайних накладок, ослабшие и неплотно прилегающие к каркасу накладки, сорванные и срезанные винты, подлежат замене.

Контролируют уровень графитовой смазки и предельный износ медных или металлокерамических накладок, предельная толщина которых 2,5 мм. При работе на плечах длиной 1500--2000 км зимой при плохих погодных условиях полозы заменяют при толщине накладок 3 мм. Иногда при неравномерном износе накладок полозы разворачивают на 180° для увеличения их межремонтного пробега.

Допускается омеднение поверхности металлокерамических пластин тонким ровным слоем. Однако если на поверхности пластин появилась медь в виде чешуек, не устраняемых запиловкой, полоз необходимо заменить. Недопустимо использовать полозы, у которых на поверхности металлокерамических пластин имеются прожоги глубиной 3 мм или сколы глубиной и шириной более 3 мм.

При осмотре обращают внимание на трещины и местные выкрашивания твердой смазки, на отсутствие признаков истощения смазки и понижения ее уровня относительно уровня накладок. О плохом состоянии смазки свидетельствуют исчезновение политуры, обнажение меди, появление задиров на контактных поверхностях накладок. В этих случаях на полозы в дополнение к основной наносят жидкую смазку СГС-Д. Последнюю наносят равномерно по поверхности полоза несколько выше уровня контактных пластин и после затвердения зачищают напильником заподлицо, одновременно запиливают задиры и все острые грани и углы. Полностью жидкая смазка затвердевает примерно за 2 ч.

Все небольшие задиры, прожоги и пропилы на поверхности медных или металлокерамических накладок гладко запиливают напильников У пластин из спеченного материал на медной основе вследствие боль шей твердости крепящих латунных винтов иногда образуется волнообразный износ контактной поверхности. Этот дефект устраняют запиливанием пластин напильником.

Осматривая полозы с угольными вставками, оставляют в эксплуатации вставки, имеющие сколы мене чем наполовину их ширины, т. е. менее 15 мм. Число сколов, их размеры по длине и высоте вставки, также как и общее число трещин угольных вставках полоза, не нормируются. Однако из-за опасности ослабления крепления вставки, имеющие более двух трещин, как правило, заменяют. Для полозов, у которых угольные вставки закреплены по всей длине с обеих сторон сплошными бортовыми полосами, допускают и большее число трещин. Поджоги вставок и выемки запиливают напильником под углом к контактной поверхности, не превышающим 20°.

Не должны остаться незамеченными любые изменения внешнего вида и привычного состояния аппаратов.

Пыль, осевшая на поверхности изоляторов, значительно увеличивает опасность перекрытия их электрической дугой. Вода и смазка, даже в небольших количествах попавшие на поверхность загрязненных изоляторов, усугубляют эту опасность. Поэтому при ТО-2 поверхность изоляторов крышевого оборудования, а при необходимости и аппаратов, расположенных в высоковольтной камере, протирают от пыли и загрязнений. Делают это чистыми салфетками -- сначала смоченными растворителем, а затем сухими.

Одновременно с протиркой пыли на изоляторах крышевого оборудования необходимо убедиться в их исправности, плотности крепления шин и шунтов и хорошем состоянии контактов разъединителей и заземлителей. Болтовые соединения всех электрических проводников должны быть плотно затянуты и снабжены пружинными шайбами или другими стопорящими деталями. Шунты, перемычки и другие неизолированные соединения не должны касаться корпуса электровоза. Гибкие соединения разрешается оставлять в эксплуатации при их обрыве по сечению менее чем на 20%. Трещины и изломы в жестких перемычках не допускаются. Изоляция проводников должна быть сухой и чистой, без признаков расслоения, перетирания и других механических повреждений.

В высоковольтной камере электровоза осматривают групповые переключатели, реверсоры, тормозные переключатели, переключатели вентиляторов, быстродействующий выключатель и индивидуальные контакторы.

Дугогасительные камеры поднимают или снимают только для более тщательной проверки, когда есть признаки неудовлетворительной работы аппаратов.

Сжатые сроки выполнения технического обслуживания и тесное расположение аппаратов в высоковольтной камере и на пультах требуют от слесаря-электрика особого внимания. Осматривая какой-либо аппарат, он должен обязательно следить за тем, чтобы неосторожно не повредить рядом расположенное оборудование.

Завершив осмотр аппаратов, необходимо убедиться в их исправной работе. Для этого включают аппараты с пульта управления и контролируют четкость их включения и выключения, отсутствие заеданий подвижных частей, пропуска воздуха.

Секции пусковых резисторов обычно осматривают только выборочно. Осмотр производят, как правило, на электровозах, работающих в тяжелых условиях с грузовыми поездами. Особое внимание обращают на секции, подверженные наибольшему нагреву. Следует также проверить резисторы, если на крышах и стенах шахт заметны следы чрезмерного нагрева краски, и в тех случаях, когда электровоз работал на аварийной схеме.

Приборы и аппараты цепей управления осматривают, как правило, лишь при наличии замечаний локомотивной бригады. Исключение составляют низковольтные и высоковольтные предохранители, исправность которых проверяют при каждом ТО-2. Перегоревшие рабочие и запасные предохранители заменяют.

В условиях ограниченной продолжительности простоя электровозов при техническом обслуживании большое значение имеет овладение навыками быстрого обнаружения неисправностей в электрических цепях.

При каждом ТО-2 обязательно проверяют работу автоматической локомотивной сигнализации. При осмотре ходовых частей слесари-механики убеждаются в исправности крепления приборов локомотивной сигнализации, приемных катушек, обращают внимание на состояние предохранительных скоб и цепей. Проверяют наличие пломб на приборах. В дождливую и ненастную погоду измеряют сопротивление изоляции приемных катушек.

Работу приборов автоматической локомотивной сигнализации проверяют слесари ПТО совместно с работниками службы сигнализации и связи. Смотровые канавы пункта оборудуют шлейфами для передачи кодов. Об исправной работе АЛСН делают запись в журнале технического состояния электровоза.

Основным объектом работы одного из слесарей бригады являются аккумуляторная батарея и зарядные устройства. При проверке аккумуляторной батареи этот слесарь выборочно обращает внимание на уровень электролита и напряжение элементов, крепление перемычек и проводов, плотность установки элементов, убеждается в отсутствии течи электролита. По показаниям вольтметра на распределительном щите он контролирует напряжение аккумуляторной батареи. При понижении уровня электролита необходимо убедиться в отсутствии течи из элементов и долить в них дистиллированную воду.

Если замечено интенсивное выкипание электролита в большей части элементов, необходимо выполнить настройку регулятора напряжения, уменьшив зарядный ток аккумуляторной батареи. При этом нужно пользоваться вольтметром не ниже 1-го класса точности, не доверяя приборам, установленным на электровозе.

В комплект инструмента слесаря-аккумуляторщика пункта технического обслуживания входят ареометр и пробник, пользуясь которыми, он должен в необходимых случаях уметь определить плотность электролита и напряжение отдельных элементов батареи.

Дежурные механики службы сигнализации и связи проверяют работу локомотивной радиостанции и исправность пломб на ее блоках. Вышедшие из строя блоки и отдельные лампы заменяют. Неисправный источник питания радиостанции -- статический преобразователь -- заменяет слесарь пункта технического обслуживания.

При обслуживании электровозов, работающих на удлиненных тяговых плечах, сменными локомотивными бригадами важное значение приобретают вопросы содержания и хранения инструмента и инвентаря, находящихся на локомотиве. При эксплуатации на одном плече электровозов разных дорог для каждой серии локомотивов устанавливают единый перечень инструмента и инвентаря. При ТО-2 проверяют наличие и исправность инструмента и инвентаря и при необходимости пополняют их. Убеждаются в исправности пломб на инструментальном ящике.

В завершение ТО-2 работу всей аппаратуры проверяют включением электровоза под высокое напряжение. Четкость работы контакторов, быстродействующего выключателя, групповых переключателей и качество дугогашения можно с достаточной точностью определять на слух при разрыве токовой цепи, включая эти аппараты и переводя контроллер машиниста на 1--2 позиции.

Приемку электровозов после ТО-2 и их проверку под высоким напряжением осуществляют назначаемые приказом начальника депо дежурные локомотивные бригады совместно с бригадиром или мастером ПТО.

3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ЭЛЕКТРОВОЗОВ

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, отрегулировать регулятор напряжения и реле обратного тока; вскрывать кожух и регулировать регулятор давления; заменять перегоревшие лампы освещения и низковольтные предохранители при обесточенных цепях и выключенных кнопках. Никаких других работ с электрическими аппаратами и машинами производить нельзя,

При поднятом токоприемнике можно производить осмотр, проверку, регулировку, ремонт механического оборудования, если это не связано с нахождением под электровозом.

Перед осмотром электрооборудования высокого напряжения, когда электровоз находится под контактным проводом, следует: опустить токоприемники; вынуть ключ кнопочного выключателя; убедиться по показанию вольтметра и дополнительно визуально, что токоприемники опустились; разблокировать ключом кнопочного выключателя крышевые разъдинители 47-1, 47-2, отключить их и заблокировать в этом положении; вынуть ключ; отключающей штангой врубить шинный разъединитель «55-7 и отключить выключатели управления 79-1, 80-2 в кабинах машиниста. Тяговые двигатели осматривают при отключенных ножах отключателей двигателей. При отключении высоковольтных цепей пользуются резиновыми высоковольтными перчатками.

Категорически запрещается производить временные соединения высоковольтных цепей прокладкой проводов в кабинах, коридорах и высоковольтной камере. При осмотре аккумуляторной батареи необходимо пользоваться закрытым источником света (запрещается пользоваться спичками, факелом).

Выход на крышу через люк при нахождении электровоза под контактным проводом, кроме выполнения перечисленных мероприятий, разрешается только после снятия напряжения в контактном проводе и заземлении его в установленном соответствующей инструкцией порядке.

При осмотре и ремонте электровоза ключ кнопочного выключателя и реверсивная рукоятка должны находиться у ответственного лица, выполняющего эти работы.

Порядок работ по экипировке электровоза, установке и выводе его из здания депо (пункта осмотра), обточке бандажей колесных пар и коллекторов тяговых двигателей без выкатки их из-под электровоза должен выполняться при строгом соблюдении требований техники безопасности, предусмотренных соответствующими действующими на дороге инструкциями.

Во всех случаях запрещается производить какие-либо работы по обнаружению неисправностей и входить в ВВК при движении электровоза, вращении якорей вспомогательных машин, разблокированных кнопочных выключателях.

По окончании осмотра и ремонта перед подъемом токоприемника необходимо убедиться в том, что все работы закончены; лишние предметы и инструмент убраны; отключенные при осмотре электровоза аппараты возвращены в свое рабочее положение; двери ВВК закрыты; съемные кожуха и крышки установлены на место; нет никого под кузовом в ВВК и на крыше электровоза. Категорически запрещается обслуживающему персоналу при подъеме токоприемника и приведении электровоза в рабочее состояние применять личные реверсивные рукоятки, ключи кнопочных выключателей и другие блокировочные устройства, а также пользоваться заменяющими их приспособлениями.

Перед подъемом токоприемника необходимо дать предупредительный сигнал.

Категорически запрещается выдача электровоза на линию с неисправными защитными устройствами, со снятыми защитными кожухами или крышками высоковольтного оборудования и желобов высоковольтной проводки.

При смене машинистом кабины управления следует отключить все кнопки управления и выключатель управления В покидаемой кабине, заблокировать и вынуть ключ из кнопочного выключателя 81-2 (82-2), а также реверсивную рукоятку с контроллера машиниста, разрядить тормозную магистраль и снять ручку устройства блокировки тормозов. Только после этого можно сменить кабину управления.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения настоящей работы я изучил систему технического обслуживания и ремонта электровозов, введенную для предупреждения появления неисправностей и повышения безопасности движения поездов. Во время прохождения производственной практики я наблюдал, как производится ТО-2 и сам принимал участие в данном процессе. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности при нахождении на железнодорожных путях, правила личной гигиены.

Считаю, что работа над ПЭР и производственная практика помогли мне закрепить теоретические знания, полученные в училище, и подготовиться к самостоятельной работе.

ЛИТЕРАТУРА

1. Правила МПС России от 26.05.2000 № ЦРБ-756 «Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации».

2. Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ ж.д. транспорта - М., Транспорт, 1977

3. Грищенко А.В., Стрекопытов В.В., Ролле И.А. Устройство и ремонт электровозов и электропоездов. М.: Академия, 2008

4. Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного тока. Учебник для технических школ Ж.Д. транспорта. - М.: Транспорт, 1977.

5. Дубровский З.М. Электровоз: Управление и обслуживание. М, Транспорт, 1985.

6. Жуков В.И. Охрана труда на железнодорожном транспорте. Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. - М.: Транспорт, 1988.

7. Кикнадзе О.А. Электровоз ВЛ-10. - М.: Транспорт, 1975.

8. Красковская С.Н. и др. Текущий ремонт и техническое обслуживание

электровозов постоянного тока. -М.: Транспорт, 1966.

9. Крутяков В.С. Охрана труда и основы экологии на железнодорожном

транспорте. - М.: Транспорт, 1993.

10. Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации № ЦТ-685

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Система планово-предупредительного ремонта электровозов. Механическое оборудование: двигатели и вспомогательные машины, высоковольтные и низковольтные аппараты. Управление электро-пневмо тормозами пассажирских поездов. Выполнение маневров локомотивом.

дипломная работа , добавлен 02.04.2012


Характеристика технического обслуживания и ремонта автомобилей, строительных и дорожных машин. Описание автомобилей и дорожных машин, работающих на участке. Сущность планово-предупредительной системы повышения работоспособности узлов, агрегатов и систем.

курсовая работа , добавлен 19.03.2010


Общая характеристика методов повышения качества ремонта, надежности и долговечности вагонов. Знакомство с особенностями сдачи электровоза в депо. Сменная езда как основной способ обслуживания поездных локомотивов. Рассмотрение функций машиниста.

отчет по практике , добавлен 27.05.2016


Краткая история депо, его организационная структура. Виды ремонтов и технических обслуживаний подвижного состава, выполняемых в депо. Технология ремонта тяговых электродвигателей и вспомогательных машин. Технологический процесс сборки электровоза.

курсовая работа , добавлен 12.01.2014


Определение измерителей использования электровоза, штата локомотивных бригад. Расчет программы и фронта ремонта электровозов, процента неисправных локомотивов. Назначение пункта технического обслуживания, организация и экономические показатели его работы.

курсовая работа , добавлен 07.06.2013


Расчет годового количества технического обслуживания и ремонтов машин. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по местам исполнения, их трудоемкость и объемы. Годовой план ремонта. Проектирование участка ТО, подбор оборудования, оснащение рабочих мест.

курсовая работа , добавлен 10.11.2010


Организация работы локомотивных бригад и обслуживание локомотивов. Сооружения и устройства вагонного хозяйства. Системы технического обслуживания и ремонта вагонов, локомотивов и тяговых подстанций. Организация механизации производства путевых работ.

отчет по практике , добавлен 16.05.2016


Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте. Основные и оборотные локомотивные депо, индивидуальные и агрегатные методы ремонта электровозов. Конструкция и характеристика электромагнитного контактора.

контрольная работа , добавлен 21.08.2011


Характеристика предприятий, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием автомобилей. Состав парка машин, режим работы. Особенности расчета годовой программы обслуживания и ремонта автомобилей. Планирование технического обслуживания и ремонта.

курсовая работа , добавлен 31.01.2013


Назначение, устройство и принцип действия тяговых двигателей электропоезда. Ознакомление с возможными неисправностями тяговых двигателей. Особенности ремонта остовов, статоров, подшипниковых щитов, вентиляционных сеток и крышек коллекторных люков.