Од кој материјал се направени каросеријата на автомобилите? Материјали кои се користат на денот на производство на делови од каросеријата Како да се направи каросерија на автомобил

Добро попладне, денес ќе ви кажеме од што е направено каросеријата на автомобилот, кои материјали се користат во производството, како и со помош, кои технологииовој важен процес е во тек. Во продолжение ќе дознаеме што постоиглавниот сорти на метали, пластикаи други материјали, кои честосе користи за производствоелементи на телотовозило, а исто така размислете кои се придобивкитесо недостатоципоседува ова или она необработен матерјалпоединечно секој од видот... Како заклучок, ќе разговараме за каков материјале убедливо најмногу побараана производители на автомобили, и од што зависи квалитетоти издржливостзаврши телоАвтомобили.

КАКО СЕ СОБРАТУВААТ АВТОМОБИЛИ ЛЕКСУС И ТОЈОТА

ШТО Е ГОЛЕМ СОБРАНИЕ НА АВТОМОБИЛИ

Телокој било автомобил игра улога потпорна структура, во која се користи за производствоогромна разновидност разни материјалии компоненти... До телоопслужени машини мојата животно време сигурно, како и со висок квалитет, треба да разберете како следете правилнои експлоатираат... За да го разберете ова, треба да знаете од што е направена носечката конструкцијавозилото исто така каква технологија на заварувањеи производствоПрименето. Благодарение на ова информации, лесно можеме идентификувајте ги придобивкитеи ограничувањаеден или друг тип на тело.

Забелешка за повикување дека за изработка на телотреба стотици поединци Резервни Делови, компонентии деталикои потоа се многу потребни точноа исто така и компетентно поврзете v единечна структура, што ќе биде обединисе само по себе елементитевозилото. До направи издржлив, при што безбедно, светлинаи од страна на тело за прифатливи трошоцимодерен автомобил, треба постојано пребарувањеразлични компромиси, и нови технологиисо материјали.

1. Изработка на каросерија за автомобил од челик. Предности и недостатоци

Мнозинството телаавтомобилот, поточно неговите делови се направени од различни челични оценки, алуминиумски легурии дури пластикасо додавање фиберглас... Но главниотматеријалот за денес е сè уште челичен лим со низок јаглеродсо приближна дебели v 0,7-2 мм... Преку употреба на тенки челичен лим, автопроизводителите успеаја намалување на вкупната тежинавозило и во исто време зголемување на ригидноста на телото.

Високо силата на телотодобиени благодарение на специјалните својстваи состав на челиккако и неговиот способностдо длабоко хауба, односно можете да направите детали за сложени форми... Покрај тоа, не смееме да заборавиме на тоа ново технологии v заварувањепомогне да се добие високотехнолошки врски... но челикпоседува висока густинаи слаба отпорност на корозија, затоа, таков материјал бара посебно дополнителни активностиза заштитаод корозија.

За време на градење на телотоод стане, задача конструкторие да даруваматеријал издржливости обезбеди високо ниво на пасивна безбедност... Задача технолозие право избор на челичен состав, неговиот комбинацијасо други легурии компонентитака што материјалот е добар печат... Задачата е металурзитее да се поправи мочаатбара од составоти квалитетен челик... За повикување, забележуваме дека десетици нови сортии челични оценки, кои овозможуваат поедноставување на производствотоа исто така добиваат даденаспецијалисти својства потпорна структуравозилото.

Обично, изработка на телосе случува во неколку фази на производниот процес... Првично се јавува правење, и потоа тркалање челични лимовикои поседуваат различна дебелина... После тоа, листовите се подложени на печатда се создаде одредени делови од машинскиот комплет... На финалето фазиподготвени печат делови заваренипосебен методи одатво сингл носител јазолтој е тело... Забелешка за повикување дека речиси сите заварувањена фабрики за автомобилипроизведени од специјални роботи со висока прецизност.

Позитивни аспекти на челикотна производствоавтомобилски тела :

-ниска ценаматеријал во споредувајќисо друг суровини;

- јасно докажана технологија на производствоЈас суми рециклирањематеријал;

- оптимална одржливостзаврши тело.

Негативни страни на челикна производствоавтомобилски тела :

- висока маса материјали заврши тело;

- потребаво посебен печати многу поштенски маркиза прицврстувањедетали;

-не долг работен векзаврши тело.

во врска со негативни страниво производството телоод стане, тогаш благодарение на константата подобрувањетехнологииправењеавтомобилски детали, и процес на печат, на материјалстанува најмногу оптималназа производителите на автомобили. Денес, пропорција на челици со висока цврстина v структура на телотопостојано се зголемува... Повеќето производители на автомобили денес користат легури со ултра висока јачина челик од нова генерација.

На таквите типовиматеријал вклучуваат такви челик одделение, како TWIPкоја содржи голем број на манганво неговиот составот, споделете супстанцииможе да оди до 25 проценти. Челиктакви типпоседува висока пластичност, отпорен на чести деформации, благодарение на што материјалот може изложуваатроднина издолжување. Издолжување"TWIP челик„може да се случи 50-70 проценти, и границата силатаслужи индекс v 1450 мегапаскал... За споредби, јачина на обичен челике не повеќе од 250 мегапаскали, А висока јачинадо 600 мегапаскали.

2. Изработка на каросерија од алуминиум. Предности и недостатоци

Што се однесува до автомобилот телаод алуминиумски легуритогаш тие станаа произведуваатво поново време, пред околу 15 години, за индустријатаова се смета за мал период. Обично, алуминиум v автомобилската индустријааплицира за изработка на поединечни делови од телото, поретко целина. Во повеќето случаи алуминиумсе користи за производство аспиратори, крилја, вратите, До капаци на багажникоткако и други елементии детали.

Од страна на производителите на автомобили денес алуминиумски легурисе користи во ограничени количини. Сето ова се должи на фактот дека ригидности јачина на алуминиумските легуримногу пониска од онаа на истата стане... Во врска со ова дебелина на деловиод производителите на овој материјал зголемувањезатоа значајно намалување на телесната тежиназаврши телоречиси невозможно да се добие. Покрај тоа, таквите параметар, како звучна изолацијана делови од алуминиумисто така полошо од челични елементи, згора на тоа, за производствоповеќе сложени процедури, да достигне оптимален акустичен ефекти да постигнете позитивни карактеристики на телотозатоа индикатор.

во врска со производствопроцес во кој направиподготвени алуминиумско тело, тогаш е многу слична на претходно опишаната постапка за креирање потпорна структураод стане... На првата фаза,деталиод алуминиумски лимпредмет печата потоа оди на едно парче... На заварувањеПрименето аргон, делови се поврзуваатпреку посветени наврткиили лепак... На завршна фаза, главниот парцелииднината телопредмет место заварувањеа потоа да Челична рамканаправено од цевкиразно пресецисе прикачени панели на телотои комплети за автомобили.

Позитивни аспекти на алуминиумотна производствоавтомобилски тела :

Постои можност за производство елементи на телото од која било формаи тешкотии;

- Тежиназаврши алуминиумско теломногу полесни од челик, во еднаква сила;

- материјал лесен за обработка, процес рециклирањеедноставно;

- високо одржливостДо корозијаи 'рѓа;

- ниска цена на технолошките процесиво производството.

Негативни страни на алуминиумна производствоавтомобилски тела :

Високо комплексност на поправкадетали;

- се користи во производството скапи сврзувачки елементиза приклучоци на панели;

- потреба достапностпосебен висока прецизностопрема;

- многу поскапо од челикот, во врска со висока потрошувачка на енергија.

Алуминиумпоседува срединатапластичности одржливостна различни видови деформации... Таков материјал Не е препорачано изложуваатиздолжување, во врска со тенка номинална дебелина. Границатајачина на алуминиумслужи индекс v 180-210 МегаПаскал... За споредби, јачина на стандарден челике за 240-250 мегапаскал, А висока јачинаво близина 500-600 мегапаскал.

3. Изработка на каросерија од фиберглас и пластика. Предности и недостатоци

Во однос на производството тела од фиберглас, тогаш мислиме на такви материјал, како фиберфилкој конкретно импрегнирани со полимерни смоли... Вообичаено, овој тип на материјал се користи за осветлување на вкупната масазаврши тело... Најмногу познати полнилатој е фиберглассе фиберглас, кевлари јаглерод.

Забележете за повикување дека приближно 85 проценти пластика кои важат во автомобилската индустрија, падне 5 главни типови материјали , како полиуретани, поливинил хлорид, ABS пластика, полипропилени фиберглас... За Остануваат 15 процентипаѓа на полиетилен, полиакрилати, полиаминистерствата за надворешни работи, поликарбонатии други материјали.

Покрај тоа, од различни видови фибергласпроизведуваат надворешни панели на каросеријата, што пак обезбедува значајни губење на тежинаготово возило. На пример од полиуретаннаправи перниции потпирачи за грб, влошки отпорни на ударии други Компоненти... Буквално како пред неколку години од фибергласзапочна во толпа произведувааттакви елементитетело, како аспиратори, крилја, вратитеи капаци на багажникот.

Позитивни аспекти на фибергласна производствоавтомобилски тела :

Имајќи високосилата, делот има мала тежина;

- надворешна површинаелементи поседува оптимални декоративни параметри;

- леснотија на производствоелементи кои имаат сложена форма;

Постои можност за производство големи делови.

Негативни страни на фибергласна производствоавтомобилски тела :

- споредбено висока ценана полнила;

- високи барањаДо точност на формите, означувањеи завршен дел;

- производство на деловиспроведена континуирановреме;

Високо сложеност v реновирањена оштетувањедетали.

За повикување, имајте во предвид дека доста често материјали како што се поливинил хлоридсе користи за производство обликувани делови, на пример рачки, контролни таблии други елементи. Често поливинил хлоридсе применуваат заедничкисо материјали за тапацир, користејќи го примерот на различни ткаенини... во врска со полипропилен, тогаш често се прави од куќишта на фаровите, управувачки столбови, воздушни каналии други елементи. ABS пластикасе користи за делови за обложување, како внатрешни работии надворешностаавтомобил.

Видео преглед: "Од што е направена каросеријата на автомобилот. Кои материјали се користат во производството"

Како заклучок, забележете дека Автомобилската индустријаденес не вреди место и се обидува да се развие кон купувачот кој сака динамичен, економичен, сигурен, безбеднои каде не е скапоавтомобил. Сето тоа води автомобилската индустријана тоа што во производството на возила се користат нови технологиии материјаликои одговараат современи барања, и стандарди.

ВИ БЛАГОДАРИМЕ НА ВНИМАНИЕТО. ПРЕТПЛАТЕТЕ СЕ НАШИТЕ ВЕСТИ. СПОДЕЛИ СО ПРИЈАТЕЛИ.

Низ историјата, од моментот на создавање на автомобилот, постојано се вршеше потрага по нови материјали. И каросеријата на автомобилот не беше исклучок. Каросеријата била направена од дрво, челик, алуминиум и разни видови пластика. Но, потрагата не застана тука. И, веројатно, сите се љубопитни за тоа од каков материјал се направени сега каросеријата на автомобилите?

Веројатно, изработката на каросеријата е еден од најтешките процеси во развојот на автомобилот. Работилницата во фабриката, каде што се изработуваат телата, се простира на површина од приближно 400.000 квадратни метри, чија цена е милијарди долари.

За производство на каросеријата потребни се повеќе од стотина поединечни делови, кои потоа треба да се спојат во една структура која ги поврзува сите делови на модерен автомобил во себе. За леснотија, сила, безбедност и ниска цена на каросеријата, дизајнерите мора секогаш да прават компромиси, да најдат нови технологии, нови материјали.

Ајде да ги видиме недостатоците и предностите на главните материјали што се користат во производството на модерни каросерии на автомобили.

Челик.

Овој материјал долго време се користи за производство на тела. Челикот има одлични карактеристики, овозможувајќи производство на делови со различни форми и користење на различни методи на заварување за поврзување на потребните делови во цела структура.

Развиено е ново одделение на челик (зацврстен при термичка обработка, легиран), што овозможува да се поедностави создавањето и во иднина да се добијат овие карактеристики на телото.

Телото се прави во неколку чекори.

Од самиот почеток на производството, поединечните делови се печат од железни лимови со различни дебелини. После тоа, овие делови се заваруваат во големи единици и се собираат со заварување во една целина. Заварувањето во современите фабрики го вршат ботови, а се користат и рачни типови на заварување - полуавтоматско во средина со јаглерод диоксид или се користи отпорно заварување.

Со доаѓањето на алуминиумот, стана неопходно да се развијат нови технологии за да се добијат овие параметри, кои треба да бидат во железни тела. Развојот на Tailored blanks е само една од новитетите - железни лимови заварени со задник со различни дебелини од разни видови челик формираат празно место за печат. Така, поединечните делови од направениот дел имаат еластичност и цврстина.

ниска цена,

највисока одржливост на телото,

елабориран развој на производство и отстранување на делови од телото.

најголемата маса,

потребна е заштита од корозија,

потребата за голем број на умрени,

нивните надземни трошоци,

исто така ограничен животен век.

Сè оди во акција.

Сите материјали споменати погоре имаат позитивни карактеристики. Затоа, дизајнерите дизајнираат тела кои комбинираат делови од различни материјали. Кога ги користите, можете да ги заобиколите недостатоците и да користите само позитивни својства.

Каросеријата на Mercedes-Benz CL е пример за хибриден дизајн, бидејќи материјалите што се користат во производството се алуминиум, челик, пластика и магнезиум. Дното на багажниот простор и рамката на моторниот простор, како и некои поединечни елементи на рамката се направени од челик. Голем број надворешни панели и делови од рамката се направени од алуминиум. Рамките на вратите се направени од магнезиум. Капакот на багажникот и предните браници се направени од пластика. Можна е и структура на каросеријата во која рамката ќе биде изработена од алуминиум и челик, а надворешните панели од пластика и/или алуминиум.

тежината на телото се намалува, додека се одржува цврстината и силата,

предностите на секој од материјалите се користат многу при примена.

потребата од специјални технологии за спојување на делови,

тешко отстранување на телото, бидејќи е потребно претходно да се расклопи телото на елементи.

Алуминиум.

Легурите на дуралумин за производство на автомобилски тела почнаа да се користат релативно неодамна, иако за прв пат беа користени во минатиот век, во 30-тите години.

Алуминиумот се користи во производството на целото тело или неговите поединечни делови - хаубата, рамката, вратите, покривот на багажникот.

Почетниот чекор во производството на тело од дуралумин е сличен на создавањето на телото од железо. Деловите прво се печат од лист од алуминиум, а подоцна се составуваат во цела структура. Заварувањето се користи во атмосфера на аргон, заковани споеви и/или со употреба на специјален лепак, ласерско заварување. Исто така, панелите на телото се прицврстени на железната рамка, која е направена од цевки со различни пресеци.

способност да се направат делови од која било форма,

телото е полесно од железото, додека јачината е еднаква,

леснотија на обработка, рециклирањето не е тешко,

отпорност на корозија (не сметајќи ги хемиските), како и ниска цена на технолошките процеси.

ниска одржливост,

потребата од скапи методи за спојување на делови,

потребата од специјална опрема,

многу поскапо од челикот, бидејќи трошоците за енергија се многу повисоки

Термопластика.

Ова е еден вид пластичен материјал кој со зголемување на температурата преминува во течна состојба и станува течен. Овој материјал се користи во производството на браници, внатрешни делови за украсување.

полесни од железо,

ниски трошоци за обработка,

ниска цена на подготовка и самото производство во споредба со дуралумин и железни тела (нема потреба од печат на делови, создавање заварување, галванизација и производство на бојадисување)

потребата од огромни и скапи машини за вбризгување,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи, во некои случаи единствениот излез е да се замени делот.

Стаклени влакна.

Името фиберглас значи секое фиброзно полнење кое е импрегнирано со полимерни термореактивни смоли. Попознати полнила се јаглерод, фиберглас, кевлар, а исто така и растителни влакна.

Јаглерод, фиберглас од групата јаглеродни пластики, кои се мрежа од испреплетени јаглеродни влакна (покрај тоа, ткаењето се случува под различни специфични агли), кои се импрегнирани со специјални смоли.

Кевлар е синтетичко полиамидно влакно кое е лесно, отпорно на највисоки температури, незапаливо, цврстина на истегнување супериорна во однос на челикот неколку пати.

Развојот на производството на делови од телото се состои во следново: во посебни матрици се става филер во слоеви, кој се импрегнира со синтетичка смола, потоа се остава на нејзина полимеризација одредено време.

Постојат голем број методи за изработка на тела: монокок (целото тело е еден дел), надворешна пластична плоча поставена на рамка од дуралумин или железо, како и тело што оди без прекин со вметнати носечки елементи. во неговата структура.

со најголема јачина, мала тежина,

површината на деловите има добри декоративни својства (ова ќе ви овозможи да се ослободите од сликањето),

едноставност во производството на делови со сложена форма,

огромни димензии на делови од телото.

највисока цена на агрегати,

највисоките барања за точност и чистота на обликот,

времето на производство на делови е доста долго,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи.

6.2. Од што се направени каросеријата на автомобилите

Ниту еден друг елемент на патнички автомобил нема толку многу различни материјали што се користат како во каросеријата. Тоа се структурни, завршни, изолациски и други видови материјали.

Главните делови на телото се направени од челик, алуминиумски легури, пластика и стакло. Покрај тоа, предност се дава на нискојаглероден челичен лим со дебелина од 0,6 ... 2,5 mm. Ова се должи на неговата висока механичка сила, недостигот, способноста за длабоко цртање (може да се добијат делови од сложени форми), изработката на спојување делови со заварување итн. Недостатоците на овој материјал се многу високата густина (затоа, телата се тешка) и ниска отпорност на корозија, која бара сложени и скапи мерки за заштита.

Алуминиумските легури сè уште се користат во конструкцијата на каросеријата во ограничени количини. Бидејќи цврстината и цврстината на овие легури се пониски од оние на челикот за каросеријата, затоа, дебелината на деловите треба да се зголеми и не може да се постигне значително намалување на телесната тежина. Покрај тоа, способноста за звучна изолација на алуминиумските делови е помала од онаа на челичните делови, а потребни се посложени мерки за да се постигнат бараните акустични перформанси на телото. Со оглед на високата топлинска спроводливост на материјалот и формирањето на алуминиумски оксиди со висока точка на топење на неговата површина, неопходно е да се користи помоќна и поскапа опрема за заварување на алуминиумски делови.

Сепак, познати се примери за широка употреба на алуминиум во каросеријата на автомобилите. Назад во 50-тите. во Франција е произведен автомобил Панар-Дина со каросерија од алуминиумска легура, а подоцна автомобил Цитроен ЗХС-19. имаше алуминиумски покрив. Постои причина да се верува дека со подобрување на физичките и механичките својства на легурите на алуминиум, решавањето на технолошките и други прашања, овие материјали ќе заземат достојно место во каросеријата.

Околу 80% од пластиката што се користи во автомобилите се состои од пет типа материјали: полиуретани, поливинил хлориди, полипропилен, ABS пластика и фиберглас. Останатите 20% се полиетилен, полиамиди, полиакрилати, поликарбонати итн.

Надворешните панели на каросеријата се направени од фиберглас, што обезбедува значително намалување на тежината на возилото. Значи, каросеријата на патнички автомобил „Corvette“ модел 1984 година е 113 kg полесна од сличен челичен.

Полиуретанската пена се користи за изработка на перничиња за седишта и потпирачи за грб, облоги отпорни на удари итн. Релативно нов тренд е употребата на овој материјал за изработка на браници, аспиратори, капаци на багажникот итн.

Поливинилхлоридите се користат за производство на многу обликувани делови (табли со инструменти, рачки итн.) и материјали за тапацир (ткаенини, душеци итн.). Куќиштата на фаровите, воланот, преградите и многу повеќе се направени од полипропилен. ABS пластиката се користи за различни делови за обложување.

Количината на стакло во каросеријата на автомобилите постојано се зголемува. Ова се должи на желбата да се подобри видливоста, да се даде на автомобилот поестетски изглед. Најчесто се користат неоргански чаши. Нивната проѕирност зависи од квалитетот на површинската обработка (неполиран или полиран), а нивните механички карактеристики зависат од термичката обработка (незацврстена или зацврстена). Откако ќе се стврдне, стаклото не смее да се сече или дупчи. Во случај на удар се дроби на мали парчиња со тапи рабови, поради што таквото стакло се нарекува безбедно. Каленото стакло има дебелина од 3 ... 6 mm.

Заштитните очила може да се добијат со лепење, на пример, два листови неорганско тенко стакло со проѕирна фолија од полиметил акрилат или полн ацетат. Резултатот е издржливо стакло кое не се крши, наречено триплекс. Со силно влијание, таквите очила се распаѓаат на фрагменти, држени на среден слој со дебелина од 0,4 ... 0,8 mm. (Очилата со подебел меѓуслој имаат висока јачина на свиткување и удар.)

Органското (полимерно) стакло е многу проѕирно, лесно се бојадисува и може да ги зароби инфрацрвените зраци - (спречува загревање на внатрешноста од сончевите зраци). Сепак, тие имаат и многу значаен недостаток - лесно се гребат. Таквите очила се направени од поликарбонат или метил метакрилат.

Низ историјата, од моментот кога автомобилот е создаден, постојано се трага по нови материјали. И каросеријата на автомобилот не беше исклучок. Каросеријата била направена од дрво, челик, алуминиум и разни видови пластика. Но, потрагата не застана тука. И, сигурно, сите ги интересира од каков материјал се направени каросеријата на автомобилите денес?

Можеби производството на каросерија е еден од најтешките процеси при креирање автомобил. Работилницата во фабриката за каросерија зафаќа површина од приближно 400.000 квадратни метри и вреди милијарда долари.

За изработка на каросерија потребни се повеќе од стотина посебни делови, кои потоа треба да се спојат во една структура која ги поврзува сите делови на модерен автомобил. За леснотија, сила, безбедност и минимална цена на каросеријата, дизајнерите треба постојано да прават компромиси, да бараат нови технологии, нови материјали.

Размислете за недостатоците и предностите на главните материјали што се користат во производството на модерни каросерии на автомобили.

Челик.

Овој материјал долго време се користи за производство на тела. Челикот има добри својства, овозможувајќи производство на делови со различни форми и користење на различни методи на заварување за поврзување на потребните делови во цела структура.

Развиено е ново одделение на челик (зацврстен за време на термичка обработка, легиран), што овозможува да се поедностави производството и во иднина да се добијат наведените својства на телото.

Телото се прави во неколку фази.

Од самиот почеток на производството, поединечните делови се печат од челични лимови со различни дебелини. После тоа, овие делови се заваруваат во големи единици и се собираат со заварување во една целина. Заварувањето во современите фабрики го вршат роботи, но се користат и рачни типови на заварување - се користи полуавтоматско во средина со јаглерод диоксид или отпорно заварување.

Со доаѓањето на алуминиумот, стана неопходно да се развијат нови технологии за да се добијат посакуваните својства што треба да ги имаат челичните тела. Технологијата на приспособени заготовки е само една од новитетите - челични лимови заварени со задник со различни дебелини од различни сорти на челик формираат празно место за печат. Така, поединечните делови на произведениот дел имаат еластичност и цврстина.

ниска цена,

висока одржливост на телото,

докажана технологија за производство и отстранување на делови од телото.

најголемата маса

потребна е заштита од корозија,

потребата од голем број марки,

нивната висока цена,

а исто така и ограничен животен век.

Сè оди во акција.

Сите материјали споменати погоре имаат позитивни својства. Затоа, дизајнерите дизајнираат тела кои комбинираат делови од различни материјали. Така, кога го користите, можете да ги заобиколите недостатоците и да користите исклучиво позитивни квалитети.

Каросеријата на Mercedes-Benz CL е пример за хибриден дизајн, бидејќи употребените материјали се алуминиум, челик, пластика и магнезиум. Дното на багажниот простор и рамката на моторниот простор, како и некои поединечни елементи на рамката се направени од челик. Голем број на надворешни панели и делови од рамката се направени од алуминиум. Рамките на вратите се направени од магнезиум. Капакот на багажникот и предните браници се направени од пластика. Исто така, можно е да се има структура на каросеријата во која рамката е изработена од алуминиум и челик, а надворешните панели се направени од пластика и/или алуминиум.

тежината на телото се намалува, додека цврстината и цврстината се зачувани,

предностите на секој од материјалите се максимално искористени при нанесувањето.

потребата од специјални технологии за спојување на делови,

комплексно отстранување на телото, бидејќи е неопходно прво да се расклопи телото на елементи.

Алуминиум.

Алуминиумските легури за производство на каросерии на автомобили почнаа да се користат релативно неодамна, иако за прв пат беа користени во минатиот век, во 30-тите години.

Почетната фаза на производство на алуминиумско тело е слична на производството на челично тело. Деловите прво се печат од лист од алуминиум, а потоа се составуваат во цела структура. Заварувањето се користи во атмосфера на аргон, заковани споеви и/или со помош на специјален лепак, ласерско заварување. Исто така, панелите на телото се прикачени на челичната рамка, која е направена од цевки со различни пресеци.

способност да се направат делови од која било форма,

телото е полесно од челик, додека јачината е еднаква,

леснотија на обработка, рециклирањето не е тешко,

отпорност на корозија (освен електрохемиски), како и ниска цена на технолошките процеси.

ниска одржливост,

потребата од скапи методи за спојување на делови,

потребата од специјална опрема,

многу поскапо од челикот, бидејќи трошоците за енергија се многу повисоки

Термопластика.

Ова е еден вид пластичен материјал кој кога температурата се зголемува, станува течен и станува течен. Овој материјал се користи во производството на браници, внатрешни делови за украсување.

полесни од челик,

минимални трошоци за обработка,

ниска цена на подготовка и самото производство во споредба со телата од алуминиум и челик (нема потреба од печат на делови, производство на заварување, галванизација и производство на боја)

потребата од големи и скапи машини за вбризгување,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи, во некои случаи единствениот излез е да се замени делот.

Стаклени влакна.

Името фиберглас е секое фиброзно полнење кое е импрегнирано со полимерни термореактивни смоли. Се сметаат за најпознати полнила - јаглерод, фиберглас, кевлар, како и влакна од растително потекло.

Кевлар е синтетичко полиамидно влакно кое е лесно, отпорно на високи температури, незапаливо, цврстина на истегнување што го надминува челикот неколку пати.

Технологијата за производство на делови од телото е следна: филер се става во специјални матрици во слоеви, кој се импрегнира со синтетичка смола, а потоа се остава да се полимеризира одредено време.

Постојат неколку начини за производство на тела: монокок (целото тело е едно парче), надворешна пластична плоча поставена на алуминиумска или челична рамка, како и тело што работи без прекини со носечки елементи интегрирани во неговата структура.

мала тежина со висока јачина,

површината на деловите има добри декоративни квалитети (ова ќе ви овозможи да одбиете сликање),

едноставност во производството на делови со сложена форма,

големи димензии на делови од телото.

висока цена на полнила,

високи барања за точност на облиците и чистота,

времето на производство на деловите е доста долго,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи.

Челик.

Телото се прави во неколку фази.

Со доаѓањето на алуминиумот, стана неопходно да се развијат нови технологии за да се добијат посакуваните својства што треба да ги имаат челичните тела.

Технологијата за прилагодени заготовки е само еден од новите производи.Челични лимови заварени со задник со различни дебелини од различни сорти на челик формираат празно место за печат. Така, поединечните делови на произведениот дел имаат еластичност и цврстина.

ниска цена,

висока одржливост на телото,

докажана технологија за производство и отстранување на делови од телото.

најголемата маса

потребна е заштита од корозија,

потребата од голем број марки,

нивната висока цена,

како и ограничен работен век.

Сè оди во акција.

тежината на телото се намалува, додека цврстината и цврстината се зачувани,

предностите на секој од материјалите се максимално искористени при нанесувањето.

потребата од специјални технологии за спојување на делови,

комплексно отстранување на телото, бидејќи е неопходно прво да се расклопи телото на елементи.

Алуминиум.

Алуминиумот се користи во производството на целото тело или неговите поединечни делови, хаубата, рамката, вратите, покривот на багажникот.

способност да се направат делови од која било форма,

телото е полесно од челик, додека јачината е еднаква,

леснотија на обработка, рециклирањето не е тешко,

отпорност на корозија (освен електрохемиски), како и ниска цена на технолошките процеси.

ниска одржливост,

потребата од скапи методи за спојување на делови,

потребата од специјална опрема,

многу поскапо од челикот, бидејќи трошоците за енергија се многу повисоки

Термопластика.

полесни од челик,

минимални трошоци за обработка,

ниска цена на подготовка и самото производство во споредба со телата од алуминиум и челик (нема потреба од печат на делови, производство на заварување, галванизација и производство на боја)

потребата од големи и скапи машини за вбризгување,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи, во некои случаи единствениот излез е да се замени делот.

Стаклени влакна.

Името фиберглас е секое фиброзно полнење кое е импрегнирано со полимерни термореактивни смоли. Најпознати полнила се јаглерод, фиберглас, кевлар, како и растителни влакна.

Постојат неколку начини за производство на тела: монокок (целото тело е едно парче), надворешна пластична плоча поставена на алуминиумска или челична рамка, како и тело што оди без прекин со елементи за напојување интегрирани во неговата структура.

мала тежина со висока јачина,

површината на деловите има добри декоративни квалитети (ова ќе ви овозможи да одбиете сликање),

едноставност во производството на делови со сложена форма,

големи димензии на делови од телото.

висока цена на полнила,

високи барања за точност на облиците и чистота,

времето на производство на деловите е доста долго,

во случај на оштетување, тешко е да се поправи.

Никој не се сомнева дека носечкото тело на каросеријата е главниот и најтешкиот дел од модерното возило во производството (а со тоа и во цената). За него ќе се дискутира во оваа статија.

Од историјата.

Се разбира, во ерата на коли и вагони (почеток на историјата на телата), тој ги спасуваше луѓето од променливото време и служеше како контејнер за стока. Со почетокот на автомобилската индустрија, уредите и склоповите беа „маскирани“ под надворешните панели на каросеријата. Долго време, телото работеше трпеливо само како покрив за заштита на товарот, патниците и уредите. За прв пат, во половина век од XX век, беа преземени мерки за отстранување на функцијата на лежиштето од рамката и пренесување на оваа компонента на телото. По развојот, кој траеше неколку години, телото стана „носно“. Со други зборови, покрај личните „вродени“ функции, телото почна да ја игра улогата на потпорна рамка за возила, суспензија итн.

За да се постигне соодветна стабилност, вртење и ригидност на свиткување, во системот на каросеријата беа внесени фрагменти од рамката: шипки и попречни членови, попатно беа зајакнати покривот со столбовите, вратите итн. Предок на сериските машини без рамка беше домашната „Победа“, чие создавање започна во 1945 година. Се разбира, на самиот почеток на производството, носечките тела беа инфериорни во однос на цврстината на системите за рамки.

За овој период ситуацијата е променета кон првото. Во секој случај, разликата е прилично незначителна. Кај автомобилите со отворен покрив, недостатокот на ригидност се компензира со зајакнување на дното на автомобилот. Во некои дизајни, ригидноста беше постигната со поврзување на страничните членови на предните и задните делови, структура која беше поотпорна на удари.

Малку за дефинициите.

Геометрија на телото локацијата на предната и задната суспензија, уредите на менувачот, вратите, прозорците и празнините строго дефинирани од системот на каросеријата.

Промените (несреќи, модернизација) на геометријата на каросеријата доведуваат до промени во движењето, нерамномерно абење на гумата и ја влошуваат безбедноста на патниците (зголемување на можноста за лизгање, отворање врати во движење итн.).

Зони на гужва Седишта специфични за дизајнот на каросеријата со намалена ригидност, специјално дизајнирани да ја апсорбираат енергијата од удар. Обезбедени се зони за стуткање за да се зачува интегритетот на внатрешноста на автомобилот и здравјето на патниците.

Контактно заварување методот на електрично заварување, при што електроди се доставуваат до областите на деловите што треба да се заварат и се изведува струја со зголемена моќност. Во грејната положба, легурата на елементите се топи, формирајќи хомоген спој. Местата за заварување се континуирани и дамки. Вториот метод се нарекува "заварување на место" (врската се врши на растојание од околу 5 см од соседната точка).

Ласерско заварување поврзување на елементи со помош на фокусиран ласерски зрак. Температурата на раскрсницата е едноставно огромна, но растојанието на топењето од рабовите е многу мало. Оттука, се појавува огромен плус на овој метод, речиси невидливо место за заварување. Ова значи дека нема потреба да се обработува заварениот спој.

Моќна рамка дното, столбовите, покривот со прозорски рамки, кранови, греди-засилувачи и други енергетски компоненти заварени во заедничка структура, формирајќи како целина „кожурец“ во кој се наоѓа просторот за патнички автомобил.

Тело на телохранителот.

Во современиот свет со голема брзина, носечкото тело на каросеријата на автомобилот започна да исполнува нова задача, второто ниво на заштита на патниците. На првиот - ремени, воздушни перничиња, итн. За ова, телото на автомобилот беше поделено на зони со различни степени на ригидност. Предниот и задниот дел беа направени по „подвижни“, успешно апсорбирајќи ја силата на ударот, а телото на кабината беше поцврсто за да се елиминира појавата на трауматски ситуации и притискањето на единиците во внатрешноста на каросеријата. . Апсорпцијата на енергија се одржува со гужвање на некои од носечките конструкции, што може да му наштети на здравјето на патниците.

Направено е неконвенционално решение во пасивна заштита и зголемена цврстина на каросеријата од дизајнерите на Mercedes класа А. Со цел моторот под кратката хауба да не им наштети на патниците во сообраќајна несреќа, самото дно беше дизајнирано од дизајнерите за двојно да формира еден вид " сендвич“ со празнина. Се разбира, со таков склоп, моторот, всушност поставен на самото дно, се притиска во оваа празнина во случај на фронтален удар, а со тоа ги штити патниците во кабината од оштетување. Исто така, вреди да се напомене фактот дека во овој интервал слободно се наоѓаат батеријата, резервоарот за гас, како и другите единици и компоненти на автомобилот.

Од што и како се направени потпорните тела.

Во производството на тела се користи лим, кој има различен сет на параметри. На пример, на места каде што се зголемува оптоварувањето на моќноста, се користи лим од 2,5 mm, а 0,8-1,0 mm за елементите на „пердувите“ на аспираторот, браниците, вратите, багажникот.

Сите делови од кои последователно ќе се појави телото се поврзани со неколку видови електрично заварување. Патем, некои компании користат необични методи за спојување на елементи на телото, на пример, користат ласерско заварување или занитваат со нитни во комбинација со многу силен лепак. Во опсегот на материјали за производство на носечки тела, изборот не е голем.

Дотогаш во сериските автомобили се користеше само лим, а повремено и алуминиум. Во 80-тите, за да го заштитат телото од 'рѓа, првиот период почнаа да користат галванизирано железо со еден слој цинкова облога, подоцна почнаа да се покриваат од двете страни. Како резултат на тоа, гаранциите против перфорирана 'рѓа на телото се зголемија од 6 на 10 години, некаде дури и до 12!

Прочитајте исто така